CN109777602A - 一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，该方法将菜籽油依次经过粉碎、微波处理和干蒸后，得到冷凝液，并将冷凝液与成品油混合后静置分层，取上层液得到浓香菜籽油。本发明通过干蒸粉碎后的菜籽粉获得带有浓郁香味的冷凝液，将其与菜籽油混合，得到的菜籽油不仅风味浓郁，色泽清亮，而且简化浓香菜籽油生产加工工艺，解决传统过程出油率低及生产环节繁琐等不足，并减少浓香菜籽油在精炼过程香味物质的损失，节约成本，缩短生产时间，提高浓香菜籽油生产经济效益。

Description

一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油

技术领域

本发明属于浓香菜籽油制备领域，具体涉及一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油。

背景技术

浓香菜籽油特征风味的形成与原料来源、预处理、烘炒工艺以及后续精炼工艺有很大关系，且加工技术和手段不同，产生的风味不同。压榨是传统的榨油方法，包括热榨法和冷榨法。热压榨是将油菜籽经过炒籽工艺后，再进行压榨，得到浓香味菜籽油，其出油率较高，适合于浓香型菜籽油工艺，但热压榨经过高温处理的过程会损失一些生物活性物质；冷压榨不经过高温炒籽而直接进行压榨，更大程度的保留了菜籽里的生物活性物质，但得到的菜籽油香味较淡、出油率低。并且纯压榨的浓香菜籽油满足不了人们的需求，且需要对其进行精炼处理，工艺较为繁琐。因此，研究如何快速、有效地生产浓香菜籽油意义重大。

发明内容

针对现有技术中的缺陷和不足，本发明提供了一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，克服现有浓香菜籽油的生产工艺繁琐，且难以同时达到香味浓、出油率高和生物活性物质损失较少等的缺陷。

为达到上述目的，本发明采取如下的技术方案：

一种强化菜籽油香味的加工方法，该方法将菜籽油依次经过粉碎、微波处理和干蒸后，得到冷凝液，并将冷凝液与成品油混合后静置分层，取上层液得到浓香菜籽油。

本发明还包括如下技术特征：

可选地，该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎并收集粉碎得到的菜籽粉；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油。

可选地，所述步骤二中的粉碎程度为20～40目。

可选地，所述步骤三中，微波功率为200～600W，微波处理时间为1～3分钟。

可选地，所述步骤四中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为85～125℃，加热并不断搅拌，时间为10～50分钟；蒸馏装置通冷凝水将馏出的蒸汽冷凝后得冷凝液。

可选地，所述步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为2:1～1:4。

可选地，所述步骤六中，静置分层的时间为30～60分钟。

可选地，所述步骤三中，微波功率为300～500W，微波处理时间为1.5～2.5分钟；在微波处理时，每隔30s取出菜籽粉并进行搅拌，将破碎后的菜籽粉进行微波辐照加热可促使含油细胞充分破裂以及香味释放；

所述步骤四中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏装置中进行蒸馏，加热温度为90～115℃，加热并不断搅拌，时间为15～30分钟；蒸馏装置通冷凝水将馏出的蒸汽冷凝后得冷凝液；

所述步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为1:1～1:3。

可选地，所述步骤三中，微波功率为400W，微波处理时间为2分钟；在微波处理时，每隔30s取出菜籽粉并进行搅拌，将破碎后的菜籽粉进行微波辐照加热可促使含油细胞充分破裂以及香味释放；

所述步骤四中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏装置中进行蒸馏，加热温度为95℃，加热并不断搅拌，时间为20分钟；蒸馏装置通冷凝水将馏出的蒸汽冷凝后得冷凝液；

所述步骤五中，成品油为精炼菜籽油，冷凝液与精炼菜籽油的质量比为1:2。

本发明还提供了一种采用上述强化菜籽油香味的加工方法加工得到的菜籽油。

本发明与现有技术相比，有益的技术效果是：

本发明通过对粉碎后的菜籽粉作微波增香处理，可促使含油细胞充分破裂以及香味释放；接着对增香后的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中的蒸汽并冷凝，获得带有浓郁香味的冷凝液；将其与菜籽油混合，使菜籽油充分吸收冷凝液中的香味物质，得到的菜籽油不仅风味浓郁，色泽清亮，而且简化浓香菜籽油生产加工工艺，解决传统过程出油率低及生产环节繁琐等不足，并减少浓香菜籽油在精炼过程香味物质的损失，节约成本，缩短生产时间，提高浓香菜籽油生产经济效益。

本发明通过高温干蒸发生硫甙降解、美拉德反应及脂质氧化，得到了具有浓郁香味的菜籽油；本发明加工方法具有简便、快速、有效及稳定等优点；所制得的浓香菜籽油产品质量容易控制，无需精炼处理，香味浓郁，色泽清亮。

附表说明

图1微波功率对产品感官评分的影响。

图2微波时间对产品感官评分的影响。

图3干蒸温度对产品感官评分的影响。

图4干蒸时间对产品感官评分的影响。

图5质量比对产品感官评分的影响。

图6实施例和对比例的成品效果对比图。

具体实施方式

随着国民生活水平的不断提高，饮食观念也发生了巨大变化，由温饱型向营养型、保健型发展，对食用油的风味、营养和品质的要求也越来越高。菜籽油属于世界四大植物油品种之一，也是我国的重要的植物油来源，我国植物油总产量中大概有三分之一来源于菜籽油。据相关报告称，2016年中国的菜籽油产量为651万吨，占全球菜籽油总产量的23.3％，市场份额较大。

我国菜籽油制取技术的发展经历了由带壳压榨到剥壳压榨以及预榨浸出等方法，直到如今的炒籽压榨制取浓香菜籽油的新技术。浓香菜籽油因其风味浓郁，营养成分丰富等特点，备受消费者青睐，其特有的风味不仅是产品品质的主要构成要素，也是感官评定的重要指标。浓香菜籽油风味化合物可以分为硫甙降解产物、氧化挥发物和杂环化合物三大类，其中硫甙降解产物主要有甲烯丙基氰、4－异硫氰酸酯－1－丁烯、5－己腈、氰化苄、苯丙腈以及个别产地含有的不同于其他的硫化物。研究表明硫甙降解产物主要呈辛辣味，是菜籽油风味的重要组成物质，但由于阈值和含量不同，各种硫甙降解产物在风味中贡献即相对活度有较大差异。杂环化合物大部分由美拉德反应产生，其中以吡嗪类化合物为主，研究指出吡嗪类化合物阈值普遍较低，呈浓郁烤香味；而其中的吡啶、吡咯类由于阈值较高呈味较弱，对于风味总体贡献低；噻唑类含量和种类均较少，由于阈值较低且相对活度较高，对风味有一定的贡献。氧化挥发物主要是醛类、烯烃、醇、酸、酯、醚、酮等化合物。其中短碳链的醛类阈值低含量较高，是氧化挥发物中主要呈味物质；酸、酯类由于阈值高，其气味活度较低，对于整体风味几乎没有贡献；烯烃、醇、酮、醚类阈值偏高，在类别中种类其作用差别也比较大，其总体的相对活度介于醛类和酸、酯之间，对于浓香菜籽油风味有一定的贡献。

本发明提供了一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，该方法将菜籽油依次经过粉碎、微波处理和干蒸后，得到冷凝液，并将冷凝液与成品油混合后静置分层，取上层液得到浓香菜籽油。本实施方式中：

1、原料：

油菜籽，购于甘肃省金昌市、青海省门源县、陕西省汉中市洋县及渭南市大荔县等地；精炼菜籽油，一级精炼菜籽油。

2、仪器与设备：

SPME/GCMS-QP2010Ultra型气相色谱-质谱联用仪，日本岛津仪器公司。

3、该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎并收集粉碎得到的菜籽粉，其中，粉碎程度为20～40目；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理，其中，微波功率为200～600W，微波处理时间为1～3分钟；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；其中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为85～125℃，加热并不断搅拌，时间为10～50分钟；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀，其中，冷凝液与成品油的质量比为2:1～1:4；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油，其中，静置分层的时间为30～60分钟。

4、以下各实施例或对比例中得到的产品的感官结果评价方法如下：

将制得的产品取30g左右置于敞口的50ml烧杯中，食品的感官分为外观、滋味、香味、特征性4个方面，试验仅以香味品质为考察指标，选10名(5男5女)受过专业培训的感官评价人员对制备的菜籽油产品进行评分，其评分标准见表1。

以下给出本发明的具体实施例，需要说明的是本发明并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本发明的保护范围。

实施例1：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎并收集粉碎得到的菜籽粉，其中，粉碎程度为20～40目；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理，其中，微波功率为200W，微波处理时间为2分钟；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；其中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为95℃，加热并不断搅拌，时间为20分钟；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀，其中，冷凝液与成品油的质量比为1:1；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油，其中，静置分层的时间为30～60分钟。

实施例2：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例1不同的是，步骤三中的微波功率为300W，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例3：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例1不同的是，步骤三中的微波功率为400W，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例4：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例1不同的是，步骤三中的微波功率为500W，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例5：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例1不同的是，步骤三中的微波功率为600W，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例6：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤三中的微波处理时间为1分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例7：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤三中的微波处理时间为1.5分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例8：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤三中的微波处理时间为2.5分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例9：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤三中的微波处理时间为3分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例10：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸加热温度为85℃，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例11：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸加热温度为105℃，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例12：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸加热温度为115℃，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例13：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸加热温度为125℃，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例14：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸时间为10分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例15：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸时间为30分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例16：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸时间为40分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例17：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤四中的干蒸时间为50分钟，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例18：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为2:1，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例19：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为1:2，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例20：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为1:3，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例21：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，本实施例与实施例3不同的是，步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为1:4，其他原料和实验条件参数均相同。

实施例22：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎10秒，并收集粉碎得到的菜籽粉，其中，粉碎程度为20目；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理，其中，微波功率为300W，微波处理时间为2.5分钟；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；其中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为90℃，加热并不断搅拌，时间为30分钟；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀，其中，冷凝液与成品油的质量比为1:1；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油，其中，静置分层的时间为30～60分钟。

实施例23：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎15秒，并收集粉碎得到的菜籽粉，其中，粉碎程度为30目；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理，其中，微波功率为400W，微波处理时间为2分钟；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；其中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为100℃，加热并不断搅拌，时间为20分钟；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀，其中，冷凝液与成品油的质量比为1:1；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油，其中，静置分层的时间为30～60分钟。

实施例24：

本实施例提供一种强化菜籽油香味的加工方法及菜籽油，该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎10秒，并收集粉碎得到的菜籽粉，其中，粉碎程度为20目；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理，其中，微波功率为500W，微波处理时间为1.5分钟；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；其中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为110℃，加热并不断搅拌，时间为15分钟；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀，其中，冷凝液与成品油的质量比为1:1；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油，其中，静置分层的时间为30～60分钟。

对比例1：

本对比例提供一种菜籽油，该菜籽油为常规的成品精炼菜籽油，这里采用一级精炼菜籽油。

对比例2：

本对比例提供一种菜籽油的加工方法，该方法与实施例23的区别在于：该对比例在步骤三经微波处理得到的菜籽粉中加水，菜籽粉与水的质量比为1:1，再在蒸馏温度为100℃、蒸馏时间20min的条件下进行蒸馏；其他步骤和试验条件参数与实施例23相同，最终制得菜籽油。

对比例3：

本对比例提供一种菜籽油的加工方法，对原料菜籽进行炒籽、压榨，得菜籽毛油和菜籽饼；将菜籽饼破碎得菜籽饼粉；向菜籽饼粉中加入水混合均匀，菜籽饼粉与水的质量比为1:1，并在温度为110℃条件下进行蒸馏，收集蒸馏过程中馏出的蒸汽，所述蒸汽冷凝后得冷凝液；在冷凝液中加入食盐得浓度为15％的食盐水，将食盐水与菜籽毛油混合在80℃条件下均匀水化30min，然后除去水化层得油层；油层进行水洗、脱水后即得菜籽油。

(一)对上述各实施例和对比例得到的产品进行感官评价：

将上述各实施例和对比例制得的产品取30g左右置于敞口的50ml烧杯中，食品的感官分为外观、滋味、香味、特征性4个方面，试验仅以香味品质为考察指标，选10名(5男5女)受过专业培训的感官评价人员对制备的菜籽油产品进行评分，其评分标准见表1。

表1菜籽油香味感官评价标准

如图1所示，为实施例1至实施例5得到的产品的感官评分，由图1可以看出，微波功率在300～500W范围内时评分较高。由此，确定微波功率优选范围为300～500W。

如图2所示，为实施例3和实施例6至实施例9得到的产品的感官评分，由图2可以看出，微波处理时间在1.5～2.5min范围内时评分较高。由此，确定微波处理时间优先在1.5～2.5min。

如图3所示，为实施例3和实施例10至实施例13得到的产品的感官评分，由图3可以看出，干蒸温度在90～115℃范围内时评分较高。确定干蒸温度优选范围为90～115℃。

如图4所示，为实施例3和实施例14至实施例17得到的产品的感官评分，由图4可以看出，干蒸时间在15～30分钟时评分较高。确定干蒸时间优选在15～30分钟范围内。

如图5所示，为实施例3和实施例18至实施例21得到的产品的感官评分，由图5可知，质量比(w/w)在1:1～1:3范围内时，产品香味较为浓郁。确定质量份数比(w/w)优选在1:1～1:3范围内。

实施例22得到的浓香菜籽油感官评分为89分，满分为100分，其各项理化指标(过氧化值、酸值等)均符合国家相关标准；

实施例23所得的浓香菜籽油感官评分为91分，满分为100分，其各项理化指标(过氧化值、酸值等)均符合国家相关标准；

实施例24所得的浓香菜籽油感官评分为89.5分，满分为100分，其各项理化指标(过氧化值、酸值等)均符合国家相关标准。

对比例2得到的浓香菜籽油感官评分为71分，满分为100分。

(二)上述各实施例和对比例得到的产品成品效果：

如图6所示，为实施例22至实施例24、对比例3得到的产品的成品效果，可见实施例22至实施例24得到的产品比对比例3得到的产品的色泽清亮。

(三)基于SPME/GC-MS技术对上述各实施例和对比例得到的产品的挥发性成分分析结果：

表2基于SPME/GC-MS的样品挥发性成分结果

注：“-”表示未检出。

如表2所示，为实施例23、对比例1和对比例2得到的产品的挥发性成分，由表2可以看出，实施例23制备的菜籽油吡嗪类、腈类、醛类、酮类、呋喃类、杂环类化合物等含量均显著高于对比例1精炼菜籽油及对比例2蒸馏法制备的菜籽油，表明此法可以有效强化菜籽油香味。

表3实施例22及对比例3挥发性成分结果对照表

如表3所示，为实施例22和对比例3得到的产品的挥发性成分，与对比例3相比，实施例22除色泽清亮外，实施例22的加工时间比对比例3的加工时间至少能缩短1倍；实施例22和对比例3的挥发性结果也有显著差异，对于硫甙降解产物腈类物质，虽对比例3高于实施例22，但此类物质感官阀值较高，导致其味觉不显著；吡嗪作为对菜籽油风味贡献较大的杂环化合物，实施例22从含量及种类均多于对比例3；而对于氧化挥发物主要呈味物质醛类，实施例22从含量及种类较对比例3丰富。综上所述，实施例22得到的菜籽油的风味物质更为丰富。

以上所述仅为本发明较好的几种实施方式，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，该方法将菜籽油依次经过粉碎、微波处理和干蒸后，得到冷凝液，并将冷凝液与成品油混合后静置分层，取上层液得到浓香菜籽油。

2.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤一：原料的选择：选取新鲜的颗粒饱满的无霉变的油菜籽作为原料；

步骤二：粉碎：将步骤一得到的油菜籽经粉碎机粉碎并收集粉碎得到的菜籽粉；

步骤三：微波处理：将步骤二得到的菜籽粉微波处理；

步骤四：干蒸：将步骤三经微波处理得到的菜籽粉进行干蒸，收集干蒸过程中馏出的蒸汽，蒸汽冷凝后得冷凝液；

步骤五：混合：将步骤四中的冷凝液与成品油混合并搅拌均匀；

步骤六：静置分层：将步骤五中得到的混合菜籽油静置分层，取上层液得到浓香菜籽油。

3.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤二中的粉碎程度为20～40目。

4.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤三中，微波功率为200～600W，微波处理时间为1～3分钟。

5.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤四中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏瓶中进行蒸馏，加热温度为85～125℃，加热并不断搅拌，时间为10～50分钟，蒸馏装置通冷凝水将馏出的蒸汽冷凝后得冷凝液。

6.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为2:1～1:4。

7.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤六中，静置分层的时间为30～60分钟。

8.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤三中，微波功率为300～500W，微波处理时间为1.5～2.5分钟；在微波处理时，每隔30s取出菜籽粉并进行搅拌，将破碎后的菜籽粉进行微波辐照加热可促使含油细胞充分破裂以及香味释放；

所述步骤四中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏装置中进行蒸馏，加热温度为90～115℃，加热并不断搅拌，时间为15～30分钟；蒸馏装置通冷凝水将馏出的蒸汽冷凝后得冷凝液；

所述步骤五中，冷凝液与成品油的质量比为1:1～1:3。

9.如权利要求1所述的强化菜籽油香味的加工方法，其特征在于，所述步骤三中，微波功率为400W，微波处理时间为2分钟；在微波处理时，每隔30s取出菜籽粉并进行搅拌，将破碎后的菜籽粉进行微波辐照加热可促使含油细胞充分破裂以及香味释放；

所述步骤四中，干蒸是将经微波处理得到的菜籽粉单独放进蒸馏装置中进行蒸馏，加热温度为95℃，加热并不断搅拌，时间为20分钟；蒸馏装置通冷凝水将馏出的蒸汽冷凝后得冷凝液；

所述步骤五中，成品油为精炼菜籽油，冷凝液与精炼菜籽油的质量比为1:2。

10.一种采用上述权利要求1至9任一权利要求所述的强化菜籽油香味的加工方法加工得到的菜籽油。