CN109666538A - 一种花椒油及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种花椒油及其制备工艺，属于调味品加工技术领域，其包括准备花椒、将花椒与加热后冷却的植物油混合，制备初级花椒油和浸油花椒，对浸油花椒进行压榨，并将压榨后的花椒渣再次浸油、压榨，将压榨得到的花椒油与初级花椒油混合，得到最终的花椒油产品。本发明具有对花椒中挥发性芳香物质提取率高、制得花椒油健康安全的效果。

Description

一种花椒油及其制备工艺

技术领域

本发明涉及调味品加工技术领域，更具体地说，它涉及一种花椒油及其制备工艺。

背景技术

花椒的芸香科、花椒属落叶小乔木的果皮，含有大量的芳香油，具有麻味和良好的呈味、成鲜作用，是一种常用的调味品。花椒油是从花椒中提取出呈香、呈味物质于食用植物油中的产品。将花椒加工成花椒油，有利于减少花椒运输或储藏过程中有效成分的降低和香气的损失，提高花椒的食用价值。

目前，制备花椒油的方法主要包括植物油浸提法、溶剂萃取法、超临界二氧化碳萃取法和压榨法，植物油浸提法采用的植物油温度较高，易使花椒油的酸价、过氧化值变高，引起产品变质，且花椒中呈香的芳香油成分在此过程中挥发损失，使产品的品质变差。溶剂萃取法是以有机物做溶剂，如石油醚、乙醚、乙酸乙酯等，对花椒进行反复浸提、萃取后，得到花椒精油，再与食用植物油加热混合，得到花椒油，但花椒精油中残留的溶剂难以去除。超临界二氧化碳萃取法是利用液态二氧化碳将花椒中的有效成分提取出来，再配以食用植物油而成，但该方法处理周期较长、产量有限，且生产设备昂贵，生产成本较高。压榨法是利用螺旋压榨机，依靠旋转的螺旋体在榨笼中的推进作用，使花椒不断被压缩，将花椒中的成分压榨出来，但压榨后的饼残油量高、动力消耗大，也存在生产成本高的问题。

现有技术中，公告号为CN109122909A的专利申请公开了一种花椒油及生产工艺，包括花椒3-6kg，玉米油3-6kg，葱段0.2-0.8kg，将花椒清洗、晾干后备用，将玉米油倒入锅中烧至七分熟，将葱段加入玉米油中爆香，然后加入晾干的花椒，用中火慢熬，待花椒颜色变深后关火、过滤，即得。这样采用葱段爆香，虽然除去了玉米油中的异味，但油温的温度依然较高，制得的花椒油容易出现酸败、变质现象，花椒油的品质也因花椒中部分成分损失而变差。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种花椒油的制备工艺，其具有对花椒中挥发性芳香物质提取率高、制得花椒油健康安全的优点。

本发明的第二个目的在于提供一种花椒油，其具有香味浓郁、健康安全优点。

为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种花椒油的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一：对花椒进行去梗、除杂处理，备用。

步骤二：对植物油进行加热，待油沫散尽后，停止加热，待油温降至55～65℃时，加入步骤一得到的花椒；维持花椒浸泡在植物油中2～5h，将花椒捞出，分别得到浸油花椒和初级花椒油。

步骤三：对浸油花椒在25～55℃下进行压榨，分别得到二级花椒油和初级花椒渣，再将初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡25～45min，过滤，分别得到油润花椒渣和浸泡花椒油。

步骤四：对油润花椒渣再次进行压榨，分别得到三级花椒油和二级花椒渣。

步骤五：将二级花椒油、浸泡花椒油和三级花椒油合并，混合均匀后即得花椒油。

通过采用上述技术方案，先将植物油加热，变为熟油，除去植物油本身的异味，然后停止加热，使植物油降温，待温度降至低于65℃时，加入花椒，此时的温度有助于花椒中的挥发性芳香物成分溶出，又不会使花椒中的芳香类物质大量挥发损失，或者因温度过高生成反式脂肪酸。静置后，将花椒从植物油中捞出并进行压榨，由于花椒还上带有植物油，在压榨过程中，花椒中的挥发性芳香物成分较容易从花椒中溶出。压榨完成后，将压榨得到的初级花椒渣再次与初级花椒油混合、浸泡，经过过滤的油润花椒渣上再次粘附有植物油，将油润花椒渣再次进行压榨，进一步压出其残留的挥发性芳香物成分，然后将浸泡后的植物油与压榨得到的油合并混合，得到本发明的花椒油。本发明通过将油浸法与压榨法结合，避免了花椒在较高温度下的加工过程，有利于保持花椒中的挥发性芳香物成分不被破坏，油浸与压榨过程交替进行，有利于提高对花椒中挥发性芳香物的提取率，增加花椒油的香味。

本发明进一步设置为，所述植物油采用豆油、花生油、菜籽油、玉米油或葵花籽油中的任意一种。

通过采用上述技术方案，用于制备花椒油的植物油为从含油量丰富的植物中提炼的食用油，豆油、花生油、菜籽油、玉米油和葵花籽油均为常见的食用植物油，能够与花椒中的挥发性芳香物成分形成具有麻香味的花椒油。

本发明进一步设置为，所述步骤一还包括对花椒的筛选，所述筛选为除去花椒中的花椒籽和破碎颗粒。

通过采用上述技术方案，由于花椒籽中的挥发油成分与花椒果皮中的挥发油成分不同，将花椒籽与花椒果皮一起榨油，会使花椒油中产生异味。因此，将花椒籽筛除有利于提高花椒油的品质和香气。

本发明进一步设置为，所述步骤二中用植物油浸泡花椒的过程在密闭容器中进行。

通过采用上述技术方案，植物油浸泡花椒的过程在密闭容器内进行，这样在花椒浸泡于植物油期间挥发的成分没有立刻逸散，随着油温的降低，挥发性芳香成分可凝聚在容器内壁上，方便对其进行回收，有利于减少制备过程中的成分损失。

本发明进一步设置为，所述步骤四中还包括对二级花椒渣的后处理，所述后处理包括将二级花椒渣与相等质量的浸泡花椒油混合、分散，静置5～15min后离心分离，得到固态的花椒渣和液态的浸泡花椒油。

通过采用上述技术方案，将二次花椒渣与浸泡花椒油混合、分散，可以使二次花椒渣中残留的挥发性芳香成分在浸泡花椒油中分散、溶出，减少花椒渣中的挥发性芳香成分残留。

本发明进一步设置为，所述后处理中的分散为超声分散。

通过采用上述技术方案，超声分散能够使被压实的花椒渣快速分散，有利于提高制备的效率。

本发明进一步设置为，所述步骤二中花椒与植物油的混合质量比为1:(3～5)。

通过采用上述技术方案，花椒和植物油按照上述比例混合时，对花椒中挥发性芳香物的提取率高，制备出的花椒油香味浓郁。

为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：一种花椒油，所述花椒油通过上述的制备工艺制备得到的。

通过采用上述技术方案，采用油浸法与压榨法结合的制备工艺，能够有效提高对花椒中挥发性芳香物质的提取率，避免传统加工过程中的高温条件，有利于提高花椒油的品质和质量。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

一、通过将传统的油浸法与压榨法结合，将在植物油中浸泡过的花椒在常温下压榨，有利于避免高温对花椒中挥发性芳香物成分的破坏和大量挥发，提高花椒在压榨过程中的出油率。

二、通过在加工前筛除花椒籽和破碎颗粒，有利于提高原料质量，减少花椒油中的异味，将压榨后的二级花椒渣再次与浸泡花椒油混合、分散，有利于进一步提高对花椒中挥发性芳香物质成分的提取率，减少花椒渣中的残留。

具体实施方式

下面对本发明实施例的技术方案进行描述。

实施例

实施例一

本实施例提供一种花椒油的制备工艺，包括以下步骤：

步骤一：对20kg的花椒进行去梗、除杂和筛选处理，除去花椒上的梗，筛除花椒籽、破碎颗粒及其他杂质，以提高原料质量，有利于提高花椒油的品质，筛选处理后的花椒备用。

步骤二：对100kg的植物油进行加热，待油沫散尽后，停止加热，本实施例采用的植物油为豆油，将豆油置于可密封的容器内，待油温降至65℃时，加入步骤一得到的花椒，并封闭容器。维持花椒浸泡在植物油中2h，将花椒捞出，分别得到浸油花椒和初级花椒油。

步骤三：对浸油花椒在50±5℃下进行压榨，分别得到二级花椒油和初级花椒渣，再将初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡25min，过滤，分别得到油润花椒渣和浸泡花椒油。

步骤四：对油润花椒渣再次进行压榨，压榨温度与步骤三相同，分别得到三级花椒油和二级花椒渣。对二级花椒渣的后处理，将二级花椒渣与相等质量的浸泡花椒油混合、超声分散，静置5min后离心分离，得到固态的花椒渣和液态的浸泡花椒油。

步骤五：将二级花椒油、三级花椒油和步骤三与步骤四制得的浸泡花椒油合并，混合均匀后即得花椒油。

实施例二

本实施例与实施例一的区别主要在于：本实施例提供的花椒油采用的植物油为菜籽油，在步骤二中，当100kg的菜籽油温度降至60℃时，加入25kg的花椒，在封闭容器内浸泡4h后，将花椒捞出，得到浸油花椒。在步骤三中，将浸油花椒在35±5℃下进行压榨，将压榨后得到初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡35min，过滤。在步骤四中，将过滤后的油润花椒渣再次进行压榨，直接收集三级花椒油，对二级花椒渣不进行后处理。在步骤五中，将二级花椒油、三级花椒油和步骤三得到的浸泡花椒油混合均匀，即得。

实施例三

本实施例与实施例一的区别主要在于：本实施例提供的花椒油采用的植物油为玉米油，在步骤二中，当100kg的玉米油温度降至55℃时，加入30kg的花椒，在封闭容器内浸泡5h后，将花椒捞出，得到浸油花椒。在步骤三中，将浸油花椒在30±5℃下进行压榨，将压榨后得到初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡45min，过滤。在步骤四中，将过滤后的油润花椒渣再次进行压榨，将二级花椒渣与相等质量的浸泡花椒油混合、超声分散，静置15min后离心分离，得到固态的花椒渣和液态的浸泡花椒油。

实施例四

本实施例与实施例一的区别主要在于：本实施例提供的花椒油采用的植物油为花生油，在步骤二中，当90kg的花生油温度降至58℃时，加入30kg的花椒，在封闭容器内浸泡3h后，将花椒捞出，得到浸油花椒。在步骤三中，将浸油花椒在45±5℃下进行压榨，将压榨后得到初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡30min，过滤。在步骤四中，将过滤后的油润花椒渣再次进行压榨，将二级花椒渣与相等质量的浸泡花椒油混合、超声分散，静置10min后离心分离，得到固态的花椒渣和液态的浸泡花椒油。

实施例五

本实施例与实施例一的区别主要在于：本实施例提供的花椒油采用的植物油为葵花籽油，在步骤二中，当110kg的葵花籽油温度降至62℃时，加入25kg的花椒，在封闭容器内浸泡3.5h后，将花椒捞出，得到浸油花椒。在步骤三中，将浸油花椒在40±5℃下进行压榨，将压榨后得到初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡40min，过滤。在步骤四中，将过滤后的油润花椒渣再次进行压榨，将二级花椒渣与相等质量的浸泡花椒油混合、超声分散，静置8min后离心分离，得到固态的花椒渣和液态的浸泡花椒油。

对比例

对比例一

本对比例与实施例一的区别主要在于：本对比例的花椒油采用如下方法制备：对80kg的豆油进行加热，待油沫散尽后降温，油温降至150±5℃时，加入20kg的去梗、除杂和筛选后的花椒，保温维持2h，离心分离得到花椒油。

对比例二

本对比例与实施例一的区别主要在于：本对比例的花椒油采用如下方法制备：将20kg的花椒去梗、除杂和筛选处理，对处理后的花椒进行压榨，得到初级花椒精油和初级花椒渣，对初级花椒渣再次进行压榨，得到二级花椒精油和二级花椒渣，将初级花椒精油与二级花椒精油合并，合并后的花椒精油与豆油按照1:1500的质量比混合，即得。

性能检测试验

根据国家标准《植物油脂透明度、气味、滋味鉴定法》(GB/T 5525-2008)的方法对各实施例和对比例制得的花椒油的透明度、气味和滋味进行检测；根据国家标准《动植物油脂酸值和酸度测定》(GB/T 5530-2005)的方法对各实施例和对比例制得的花椒油酸值进行测定；根据国家标准《动植物油脂过氧化值测定》(GB/T 5538-2005)的方法对各实施例和对比例制得的花椒油过氧化值进行测定，测定结果如表1所示。

表1各实施例和对比例的测定结果

由表1可见，本发明各实施例制得的花椒油，在透明度、气味和滋味均满足国家标准的要求，在酸值和过氧化值方面明显优于对比例一制得的花椒油。对比例一直接采用油浸法制备的花椒油，在透明度上微浊，酸值和过氧化值明显高于实施例制得的花椒油。而对比文件二制得的花椒油虽然在透明度、酸值和过氧化值上与各实施例的花椒油相近，但其香麻味明显较淡，证明采用对比文件二的方法制得的花椒油中，挥发性芳香物质的含量较少，其提取率明显低于本发明的制备工艺。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种花椒油的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：对花椒进行去梗、除杂处理，备用；

步骤二：对植物油进行加热，待油沫散尽后，停止加热，待油温降至55～65℃时，加入步骤一得到的花椒；维持花椒浸泡在植物油中2～5h，将花椒捞出，分别得到浸油花椒和初级花椒油；

步骤三：对浸油花椒在25～55℃下进行压榨，分别得到二级花椒油和初级花椒渣，再将初级花椒渣与初级花椒油混合，浸泡25～45min，过滤，分别得到油润花椒渣和浸泡花椒油；

步骤四：对油润花椒渣再次进行压榨，分别得到三级花椒油和二级花椒渣；

步骤五：将二级花椒油、浸泡花椒油和三级花椒油合并，混合均匀后即得花椒油。

2.根据权利要求1所述的花椒油的制备工艺，其特征在于，所述植物油采用豆油、花生油、菜籽油、玉米油或葵花籽油中的任意一种。

3.根据权利要求1所述的花椒油的制备工艺，其特征在于，所述步骤一还包括对花椒的筛选，所述筛选为除去花椒中的花椒籽和破碎颗粒。

4.根据权利要求1所述的花椒油的制备工艺，其特征在于，所述步骤二中用植物油浸泡花椒的过程在密闭容器中进行。

5.根据权利要求1所述的花椒油的制备工艺，其特征在于，所述步骤四中还包括对二级花椒渣的后处理，所述后处理包括将二级花椒渣与相等质量的浸泡花椒油混合、分散，静置5～15min后离心分离，得到固态的花椒渣和液态的浸泡花椒油。

6.根据权利要求5所述的花椒油的制备工艺，其特征在于，所述后处理中的分散为超声分散。

7.根据权利要求1所述的花椒油的制备工艺，其特征在于，所述步骤二中花椒与植物油的混合质量比为1:(3～5)。

8.一种花椒油，其特征在于，所述花椒油通过权利要求1-7中任意一项所述的制备工艺制备得到的。