CN109777305A - 石墨耐火粘结剂及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种石墨耐火粘结剂,该胶粘剂原料包含石墨粉、胶粘剂、固化剂、增强剂、分散剂、增韧剂和水。本发明还提供了上述石墨耐火粘结剂的制备方法。相比于传统的石墨修补剂,本发明的石墨耐火粘结剂不仅可以完成对石墨结构件的修补,还可以在高温工况下保证结构的稳定性,耐火胶粘剂制备方法简便,使用条件不苛刻,对环境要求低,适用性强。本发明的石墨耐火粘结剂不会与熔融金属发生反应,在石墨粘结上具有更广阔的应用空间,改变了高温石墨模具只能通过传统的机加工工艺成型的现状。
Description
技术领域
本发明属于胶粘剂技术领域,具体涉及石墨耐火粘结剂及制备方法。
背景技术
由于受到修补和粘结材料的限制,耐高温石墨模具的成型主要通过机加工来完成,材料浪费多,加工周期长。
石墨作为一种高热稳定性的材料,很适合做为超高温金属熔炼模具材料使用。在做为超高温金属熔炼模具使用的过程中,根据工况会需要用到修补剂。现有技术中,CN105713513A公开了一种铸件修补用合金添加剂,原料包括废机油、有机硅树脂、聚醚醚酮、环氧大豆油、丁腈橡胶、卡拉胶、氢化蓖麻油、沸石粉、石棉粉、微粉石墨、硬脂酸镁、纳米氧化锆、纳米锌粉、二苯醚和丙三醇,该发明添加剂与合金混合后即形成铸件修补剂,能有效对铸件进行修补,并且涂覆于铸件缺陷面后能在常温下快速固化,固化时间最长不超过3h,从而缩短生产时间和投入成本。CN107903856A提供了一种防霉抗磨修补剂及其制备方法,该修补剂原料含有环氧树脂、硅烷偶联剂、云母粉、氧化石墨烯、纳米磁颗粒、纳米陶瓷粉、二硫化钼、纳米银颗粒、钛酸酯偶联剂、异丙醇和聚乙烯吡咯烷酮等,该发明制备的修补剂防霉性能好,同时具有优良的抗腐蚀性能、抗磨性能和防锈性能,适于工业应用。上述修补添加剂均不耐高温。
由于现有技术中,修补剂所含的大多数原料不耐高温,无法保证在900℃以上的高温工况下仍能具有较高的力学强度,因此使用传统的修补剂无法用于粘结有氧高温工况下的石墨构件,导致高温石墨模具只能通过传统的机加工工艺成型,造成了材料的浪费和成本的提高。
综上,仍需开发一种耐火石墨胶粘剂,通过胶粘剂将简单的石墨零件粘结成复杂的形状,从而应用于高温模具的领域,降低机加工对原材料的浪费并节省成本。
发明内容
为解决现有技术中,修补剂不适用于900℃以上的高温工况,无法用于粘结有氧高温工况下的石墨构件的问题,本发明的目的之一是提供一种石墨耐火粘结剂。
本发明的目的之二是提供上述石墨耐火粘结剂的制备方法。
石墨耐火粘结剂,原料包含以下重量份计的组分:
石墨粉50~70份,
胶粘剂5~20份,
固化剂5~15份,
增强剂5~20份,
分散剂1~10份,
增韧剂1~10份,
水5~20份。
优选地,所述石墨粉为纳米石墨粉,所述纳米石墨粉的粒径范围是20~100nm。
优选地,所述胶粘剂为磷酸二氢铝。
优选地,所述固化剂为氧化锌。
优选地,所述增强剂为纳米二氧化硅。
优选地,所述分散剂为纳米氧化铝,所述纳米氧化铝的粒径范围是20~30nm。
优选地,所述增韧剂为SiC、Fe2O3、CaO和Mg0按质量比为3:1:1:1的混合物。
上述石墨耐火粘结剂的制备方法,步骤包括:
(1)按配比称取各组分,将所述石墨粉、固化剂、增强剂、分散剂和增韧剂混匀,得到A料;
(2)将所述胶粘剂溶入水中,得到B料;
(3)将步骤(1)所得A料和步骤(2)所得B料按质量比为(1~3):1的比例混合。
纳米石墨粉经过超细微粉碎机粉碎和纳米级筛网过筛之后,粒径控制在纳米级,不易发生团聚现象,是本发明胶粘剂的主要成分,起到基地材料和修补材料的作用。
增强剂为磷酸二氢铝,是一种耐火材料,同时也是胶粘剂的主要成分,在常温下与耐火骨料即石墨粉混合后再90~110℃之间恒温后可以起到高亢折、高抗压和高抗水的性能。
固化剂为氧化锌,在高温固化后,可以与磷酸二氢铝形成抗剪切强度达到15MPa的粘结层。
增强剂为纳米二氧化硅,该成分可以起到提高强度、增加延伸率、提高耐磨性和抗老化的作用。
分散剂为纳米氧化铝,该成分具有耐高温、比表面积大和硬度高的特点,用于耐火材料的补强增韧,同时具有极好的搅拌分散作用。
在固化过程中,磷酸二氢铝和氧化锌发生聚合作用,形成具有高强度的粘结层。
本发明的石墨耐火粘结剂的使用方法为:
(1)将A料和B料按质量比为(1~3):1的比例混合,用细毛刷点沾胶粘剂,使胶粘剂均匀涂抹在所粘结的表面,在涂抹过程中应注意涂抹厚度不超过0.1mm;
(2)将涂抹了胶粘剂的工件在湿度小于35%的干燥室内固化6h;
(3)再将工件置入烘箱内以120℃的温度烘烤1h。
本发明的有益效果
1、相比于传统的石墨修补剂,本发明的石墨耐火粘结剂不仅可以完成对石墨结构件的修补,还可以在高温工况下保证结构的稳定性;
2、本发明的石墨耐火粘结剂制备方法简便,使用条件不苛刻,对环境要求低,适用性强;
3、本发明的石墨耐火粘结剂不会与熔融金属发生反应,在石墨粘结上具有更广阔的应用空间,改变了高温石墨模具只能通过传统的机加工工艺成型的现状,有利于减少材料的浪费。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例,并结合实施例对本发明的技术方案作进一步的描述,但本发明并不限于这些实施例。
实施例1
石墨耐火粘结剂,原料包含:
石墨粉50份,胶粘剂5份,固化剂5份,增强剂5份,分散剂1份,增韧剂1份,水5份。
其中,石墨粉为纳米石墨粉,胶粘剂为磷酸二氢铝,固化剂为氧化锌,增强剂为纳米二氧化硅,分散剂为纳米氧化铝,增韧剂为SiC、Fe2O3、CaO和Mg0按质量比为3:1:1:1的混合物。
实施例2
石墨耐火粘结剂,原料包含:
石墨粉70份,胶粘剂20份,固化剂15份,增强剂20份,分散剂10份,增韧剂10份,水20份。
其中,石墨粉为纳米石墨粉,胶粘剂为磷酸二氢铝,固化剂为氧化锌,增强剂为纳米二氧化硅,分散剂为纳米氧化铝,增韧剂为SiC、Fe2O3、CaO和Mg0按质量比为3:1:1:1的混合物。
实施例3
石墨耐火粘结剂,原料包含:
石墨粉60份,胶粘剂10份,固化剂10份,增强剂10份,分散剂5份,增韧剂5份,水12份。
其中,石墨粉为纳米石墨粉,胶粘剂为磷酸二氢铝,固化剂为氧化锌,增强剂为纳米二氧化硅,分散剂为纳米氧化铝,增韧剂为SiC、Fe2O3、CaO和Mg0按质量比为3:1:1:1的混合物。
实施例4
石墨耐火粘结剂,原料包含:
石墨粉60份,胶粘剂10份,固化剂10份,增强剂12份,分散剂3份,增韧剂5份,水12份。
其中,石墨粉为纳米石墨粉,胶粘剂为磷酸二氢铝,固化剂为氧化锌,增强剂为纳米二氧化硅,分散剂为纳米氧化铝,增韧剂为SiC、Fe2O3、CaO和Mg0按质量比为3:1:1:1的混合物。
实施例5
石墨耐火粘结剂的制备方法,步骤包括:
(1)按配比称取各组分,将所述石墨粉、固化剂、增强剂、分散剂和增韧剂混匀,得到A料;
(2)将所述胶粘剂溶入水中,得到B料;
(3)将步骤(1)所得A料和步骤(2)所得B料按质量比为(1~3):1的比例混合。
实施例6
石墨耐火粘结剂的使用方法为:
(1)将A料和B料按质量比为(1~3):1的比例混合,用细毛刷点沾胶粘剂,使胶粘剂均匀涂抹在所粘结的表面,在涂抹过程中应注意涂抹厚度不超过0.1mm;
(2)将涂抹了胶粘剂的工件在湿度小于35%的干燥室内固化6h;
(3)再将工件置入烘箱内以120℃的温度烘烤1h。
检测例
根据实施例4提供的配方,采用实施例5的制备方法制备得到石墨耐火粘结剂,参照实施例6的使用方法,对两块长、宽和高分别为20cm、10cm和5cm的石墨块进行粘结,粘结后,在电阻炉中有氧环境下900℃热处理2h后,将该工件水冷,进行抗拉和剪切强度实验,测试得到抗拉强度≥10MPa,剪切强度≥15MPa。
此外,在该工件的粘结缝隙处涂抹小苏打,并施加10MPa气体的压力,未观察到气泡产生,说明经过高温处理的石墨耐火粘结剂仍然具有良好的密封性。
相比于传统的石墨修补剂,本发明的石墨耐火粘结剂不仅可以完成对石墨结构件的修补,还可以在高温工况下保证结构的稳定性,耐火胶粘剂制备方法简便,使用条件不苛刻,对环境要求低,适用性强。本发明的石墨耐火粘结剂不会与熔融金属发生反应,在石墨粘结上具有更广阔的应用空间,改变了高温石墨模具只能通过传统的机加工工艺成型的现状,可以将单件的复杂模具分割为小体积、多件数的组合粘结模具,这种方式既可以降低加工过程中的原材料损耗,又可以减少模具建模及加工难度,缩短工程周期。
Claims (8)
1.石墨耐火粘结剂,其特征在于,原料包含以下重量份计的组分:
石墨粉50~70份,
胶粘剂5~20份,
固化剂5~15份,
增强剂5~20份,
分散剂1~10份,
增韧剂1~10份,
水5~20份。
2.根据权利要求1所述的石墨耐火粘结剂,其特征在于,所述石墨粉为纳米石墨粉,所述纳米石墨粉的粒径范围是20~100nm。
3.根据权利要求1所述的石墨耐火粘结剂,其特征在于,所述胶粘剂为磷酸二氢铝。
4.根据权利要求1所述的石墨耐火粘结剂,其特征在于,所述固化剂为氧化锌。
5.根据权利要求1所述的石墨耐火粘结剂,其特征在于,所述增强剂为纳米二氧化硅。
6.根据权利要求1所述的石墨耐火粘结剂,其特征在于,所述分散剂为纳米氧化铝,所述纳米氧化铝的粒径范围是20~30nm。
7.根据权利要求1所述的石墨耐火粘结剂,其特征在于,所述增韧剂为SiC、Fe2O3、CaO和Mg0按质量比为3:1:1:1的混合物。
8.根据权利要求1~7任一项所述石墨耐火粘结剂的制备方法,其特征在于,步骤包括:
(1)按配比称取各组分,将所述石墨粉、固化剂、增强剂、分散剂和增韧剂混匀,得到A料;
(2)将所述胶粘剂溶入水中,得到B料;
(3)将步骤(1)所得A料和步骤(2)所得B料按质量比为(1~3):1的比例混合。
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