CN109777057A - 一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，首先对竹炭颗粒进行功能化处理，进一步打通竹炭颗粒内的孔洞通道，再以多孔竹炭为载体，将聚乳酸分子链引入竹炭孔隙内部，利用成核剂诱导聚乳酸分子在这些孔隙内结晶，使聚乳酸分子以网络状形式复合于多孔竹炭颗粒内的孔洞通道及表面，最后通过熔融共混和挤出成型或热压成型方法制备聚乳酸/竹炭复合材料；该方法可使聚乳酸与竹炭牢固结合，提高材料的稳定性及抵抗应力和应变的能力，解决聚乳酸强度和韧性不足的问题；该方法可设计并调控聚乳酸分子链的聚集态结构，形成强度、韧性等力学性能优良的仿生稳定结构，制备出具有良好的拉伸强度、冲击强度的高性能的聚乳酸/竹炭复合材料。
Description
技术领域
本发明涉及复合材料加工技术领域，具体是一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法。
背景技术
随着人们环保意识的提高，环境友好型生物塑料逐渐被青睐，其应用领域必将越来越大。聚乳酸(PLA)作为一种由玉米、马铃薯等淀粉转化而来的脂肪族聚酯，具有通用塑料的热塑性，并且能够在普通的塑料加工设备上进行挤出、注塑、吹瓶、热成型等加工，生产片材、瓶子及各种热成型品。但是聚乳酸的强度和韧性等力学性能均欠佳，尤其是冲击强度仅为8J/m左右，大大限制聚乳酸材料在农膜、包装袋、食品容器、食品包装等领域的应用用途。
聚乳酸是一种半结晶型聚合物，设计并调节其聚集态微结构可有效控制其性能。通过加入增强体填料可改善聚乳酸强度韧性等力学性能，但由于填料本身尺寸、形态、界面等性能的限制，性能改善往往受局限。故需要设计一种典型的增强增韧结构来调控填料在聚乳酸基体聚集态微结构，包括结晶形态、无定形区形态等。借助竹炭发达的孔隙通道，在熔融加工过程中，使聚乳酸分子链进入这些结构形成八爪鱼状的聚乳酸稳态微结构，从而解决填料与基体界面结合不强的问题，同时聚乳酸定向进入这些发达的孔隙通道内，附生结晶条件下在竹炭发达的孔隙通道内及孔隙表面形成力学性能稳定的结晶区。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，该方法可设计并调控聚乳酸分子链的聚集态结构，形成强度、韧性等力学性能优良的仿生稳定结构，制备出高性能的聚乳酸/竹炭复合材料，该聚乳酸/竹炭复合材料具有良好的拉伸强度、拉伸断裂伸长率、冲击强度。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取适量竹炭颗粒进行功能化处理，具体处理方法为：首先将甲苯和乙醇以75～85:15～25的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理2～3h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗多次后烘干，此后将竹炭颗粒浸泡在酸液中室温搅拌处理30～60min进行酸处理或浸泡在碱液中室温搅拌处理处理30～60min进行碱处理，之后取出竹炭颗粒，用水冲洗多次后烘干，再将竹炭颗粒浸泡在硅烷偶联剂溶液中室温搅拌处理处理30～60min后，取出竹炭颗粒，用体积比75～85:15～25的醇/水溶液冲洗去除多余的硅烷偶联剂并烘干，最后将竹炭颗粒浸泡在成核剂的水溶液中，室温搅拌处理处理40～80min后，烘干，即得到经功能化处理的竹炭颗粒；
(2)称取50～99份的聚乳酸颗粒和1～50份经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者高速预混，得到预混物颗粒；
(3)将得到预混物颗粒加入密炼机，在170～180℃温度下密炼10～20min，并控制密炼机转子的转速在60～120rpm，得到混合物；
(4)将得到的混合物造粒后，在170～180℃温度下，用挤出机挤出成型或用热压机热压成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料。
作为优选，步骤(1)中功能化处理前所取的竹炭颗粒的粒径为100～1000目。
作为优选，步骤(1)中所述的酸液为浓度10～70％的硝酸溶液、浓度25～65％的硫酸溶液或浓度15～35％的盐酸溶液；步骤(1)中所述的碱液为浓度5～40％的氢氧化钠溶液、浓度5～40％的氢氧化钾溶液或浓度10～20％的季铵碱溶液。
作为优选，步骤(1)中所述的硅烷偶联剂溶液的用量为其处理的竹炭颗粒质量的0.1～8％，所述的硅烷偶联剂溶液的浓度为0.5～2.0％。
作为优选，步骤(1)中所述的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷(A-151)、3-氨丙基三乙氧基硅烷(KH-550)、3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-570)和(3-巯基丙基)三甲氧基硅烷(KH-590)中的任一种。
作为优选，所述的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷或3-氨丙基三乙氧基硅烷，所述的醇/水溶液为乙醇/水溶液；或者，所述的硅烷偶联剂为3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷或(3-巯基丙基)三甲氧基硅烷，所述的醇/水溶液为甲醇/水溶液。
作为优选，步骤(1)中所述的成核剂为分子量为200～1000的PEG，所述的成核剂的水溶液的浓度为20～70％。
作为优选，步骤(2)中所述的聚乳酸颗粒为挤出、注塑或吹膜级别的聚乳酸颗粒。
作为优选，步骤(2)中，将聚乳酸颗粒和经功能化处理的竹炭颗粒于室温下在高混机中高速预混3～5min，转速为750～3000rpm。
作为优选，步骤(4)中，所述的挤出机为双螺杆挤出机，转速为50～100rpm，其分三段控制，三段的温度分别为175℃、170℃、170℃；所述的热压机上板和下板的温度为170～180℃，压力为3～10MPa，热压时间为4～10min。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
(1)本发明将竹炭颗粒进行功能化处理，可进一步打通竹炭颗粒内的孔洞通道，同时增加竹炭的比表面积，使硅烷偶联剂和成核剂充分进入竹炭内部，提高竹炭孔洞通道及表面的活性；
(2)本发明以多孔竹炭为载体，将聚乳酸分子链引入竹炭孔隙内部，利用成核剂诱导聚乳酸分子在这些孔隙内结晶，使聚乳酸分子以网络状形式复合于多孔竹炭颗粒内的孔洞通道及表面，提高聚乳酸与竹炭的结合力，使聚乳酸与竹炭以化学键和物理锁扣方式牢固结合，从而提高材料的稳定性及抵抗应力和应变的能力，解决聚乳酸强度和韧性不足的问题；
(3)本发明在复合材料中引入的竹炭颗粒天然、绿色，赋予聚乳酸新的性能，制备的复合材料力学性能大幅提高，且色泽稳重，部分可降解，可提高竹炭的利用率和附加值；
(4)本发明通过熔融共混和挤出成型或热压成型方法制备聚乳酸/竹炭复合材料，该方法可设计并调控聚乳酸分子链的聚集态结构，形成强度、韧性等力学性能优良的仿生稳定结构，制备出高性能的聚乳酸/竹炭复合材料，该聚乳酸/竹炭复合材料具有良好的拉伸强度、冲击强度。
附图说明
图1为用不同浓度硝酸溶液处理得到的聚乳酸/竹炭复合材料的拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度图；
图2为用不同浓度氢氧化钠溶液处理得到的聚乳酸/竹炭复合材料的拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度图；
图3为用不同浓度氢氧化钾溶液处理得到的聚乳酸/竹炭复合材料的拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度图；
图4为用不同浓度盐酸溶液处理得到的聚乳酸/竹炭复合材料的拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度图；
图5为酸处理或碱处理前后竹炭的扫描电镜图，其中，图5(a)为未经酸处理和碱处理的竹炭的扫描电镜图，图5(b)为用浓度40％的硝酸溶液处理后的竹炭的扫描电镜图，图5(c)为用浓度55％的氢氧化钠溶液处理后的竹炭的扫描电镜图，图5(d)为用浓度70％的硝酸溶液处理后的竹炭的扫描电镜图；
图6为实施例1制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料断面的扫描电镜图，其中图6(a)为放大600倍的电镜图，图6(b)为放大1500倍的电镜图；
图7为实施例1制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料的透射电镜图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取适量粒径为500～600目的竹炭颗粒进行功能化处理，具体处理方法为：首先将甲苯和乙醇以80:20的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理2h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗多次后烘干，此后将竹炭颗粒浸泡在浓度55％的硝酸溶液中室温搅拌处理50min，之后取出竹炭颗粒，用水冲洗多次后烘干，再将竹炭颗粒浸泡在浓度为1.0％的硅烷偶联剂KH590的甲醇溶液(KH590即(3-巯基丙基)三甲氧基硅烷，该KH590的用量为竹炭颗粒质量的5％，)中室温搅拌处理处理40min后，取出竹炭颗粒，用体积比80:20的甲醇/水溶液冲洗去除多余的硅烷偶联剂并烘干，最后将竹炭颗粒浸泡在浓度为30％的成核剂(分子量为600的PEG)的水溶液中，室温搅拌处理处理60min后，烘干，即得到经功能化处理的竹炭颗粒；
(2)称取70份的挤出级别的聚乳酸颗粒和30份经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者于室温下在高混机中以750rpm的转速高速预混4min，得到预混物颗粒；
(3)将得到预混物颗粒加入密炼机，在175℃温度下密炼10min，并控制密炼机转子的转速在80rpm，得到混合物；
(4)将得到的混合物造粒后，在175℃温度下，用挤出机挤出成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料；其中，所用的挤出机为双螺杆挤出机，转速为60rpm，其分三段控制，三段的温度分别为175℃、170℃、170℃。
对实施例1制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料样品进行拉伸测试和冲击测试。样品拉伸测试参照ATSM D638测试标准，样品为哑铃型试样，长度为120mm、标距为50mm、中部宽度与厚度分别约为10mm和5mm。拉伸速度为10mm/min，每组至少测试5个试样，取样品拉伸强度、拉伸断裂伸长率的平均值，分别为65.23MPa和17.56％。冲击测试参照ATSM D6110测试标准，样品长度为100mm、宽度为10mm、厚度为4mm。每组至少测试5个试样，取样品冲击强度的平均值为30.69J/m。实施例1制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料拉伸强度、断裂伸长率和冲击强度较对比例1的纯聚乳酸分别提高了18.6％、401.7％和289.5％；较对比例2的未经功能化处理的竹炭/聚乳酸复合材料分别提高了62.1％、106.1％和189.3％。
实施例1制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料冲击断面的扫描电镜图见图6、透射电镜图见图7，其中图6(a)为放大600倍的电镜图，图6(b)为放大1500倍的电镜图。
实施例2～实施例6的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，与实施例1基本相同，不同之处在于，实施例2～实施例6中的硝酸溶液浓度分别为0％、10％、25％、40％、70％。对于实施例2～实施例6的聚乳酸/竹炭复合材料样品，采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，其拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度的测试结果如图1所示。
实施例7的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取适量粒径为300～500目的竹炭颗粒进行功能化处理，具体处理方法为：首先将甲苯和乙醇以75:25的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理2.5h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗多次后烘干，此后将竹炭颗粒浸泡在浓度30％的氢氧化钠溶液中室温搅拌处理45min，之后取出竹炭颗粒，用水冲洗多次后烘干，再将竹炭颗粒浸泡在浓度为1.5％的硅烷偶联剂KH550的乙醇溶液(KH550即3-氨丙基三乙氧基硅烷，该KH550的用量为竹炭颗粒质量的2％，)中室温搅拌处理处理30min后，取出竹炭颗粒，用体积比75:25的乙醇/水溶液冲洗去除多余的硅烷偶联剂并烘干，最后将竹炭颗粒浸泡在浓度为40％的成核剂(分子量为400的PEG)的水溶液中，室温搅拌处理处理40min后，烘干，即得到经功能化处理的竹炭颗粒；
(2)称取80份的挤出级别的聚乳酸颗粒和20份经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者于室温下在高混机中以1500rpm的转速高速预混3min，得到预混物颗粒；
(3)将得到预混物颗粒加入密炼机，在170℃温度下密炼12min，并控制密炼机转子的转速在100rpm，得到混合物；
(4)将得到的混合物造粒后，在175℃温度下，用挤出机挤出成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料；其中，所用的挤出机为双螺杆挤出机，转速为80rpm，其分三段控制，三段的温度分别为178℃、175℃、175℃。
对实施例7制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料样品采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，得到样品拉伸强度、拉伸断裂伸长率的平均值分别为70.63MPa、10.56％和21.09J/m。拉伸强度、断裂伸长率和冲击强度较对比例1的纯聚乳酸分别提高了28.4％、201.7％和167.6％；较对比例2的未经功能化处理的竹炭/聚乳酸复合材料分别提高了75.6％、23.9％和98.8％。
实施例8～实施例12的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，与实施例7基本相同，不同之处在于，实施例8～实施例12中的氢氧化钠溶液浓度分别为0％、5％、10％、20％、40％。对于实施例8～实施例12的聚乳酸/竹炭复合材料样品，采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，其拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度的测试结果如图2所示。
实施例13的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取适量粒径为600～700目的竹炭颗粒进行功能化处理，具体处理方法为：首先将甲苯和乙醇以75:25的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理3h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗多次后烘干，此后将竹炭颗粒浸泡在浓度20％的氢氧化钾溶液中室温搅拌处理55min，之后取出竹炭颗粒，用水冲洗多次后烘干，再将竹炭颗粒浸泡在浓度为1.5％的硅烷偶联剂KH550的甲醇溶液(KH570即3-(异丁烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷，该KH570的用量为竹炭颗粒质量的5％，)中室温搅拌处理处理50min后，取出竹炭颗粒，用体积比78:22的乙醇/水溶液冲洗去除多余的硅烷偶联剂并烘干，最后将竹炭颗粒浸泡在浓度为40％的成核剂(分子量为500的PEG)的水溶液中，室温搅拌处理处理70min后，烘干，即得到经功能化处理的竹炭颗粒；
(2)称取60份的挤出级别的聚乳酸颗粒和40份经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者于室温下在高混机中以2000rpm的转速高速预混2min，得到预混物颗粒；
(3)将得到预混物颗粒加入密炼机，在170℃温度下密炼15min，并控制密炼机转子的转速在80rpm，得到混合物；
(4)将得到的混合物造粒后，在175℃温度下，用热压机热压成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料；其中，热压机上板和下板的温度为172℃，压力为4MPa，热压时间为6min。
对实施例13制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料样品采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，得到样品拉伸强度、拉伸断裂伸长率的平均值分别为75.36MPa、12.50％和26.05J/m。拉伸强度、断裂伸长率和冲击强度较对比例1的纯聚乳酸分别提高了37.0％、257.1％和230.6％；较对比例2的未经功能化处理的竹炭/聚乳酸复合材料分别提高了87.3％、46.7％和145.5％。
实施例14～实施例18的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，与实施例13基本相同，不同之处在于，实施例14～实施例18中的氢氧化钾溶液浓度分别为0％、5％、10％、30％、40％。对于实施例14～实施例18的聚乳酸/竹炭复合材料样品，采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，其拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度的测试结果如图3所示。
实施例19的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取适量粒径为600～700目的竹炭颗粒进行功能化处理，具体处理方法为：首先将甲苯和乙醇以77:23的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理2.5h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗多次后烘干，此后将竹炭颗粒浸泡在浓度25％的盐酸溶液中室温搅拌处理50min，之后取出竹炭颗粒，用水冲洗多次后烘干，再将竹炭颗粒浸泡在浓度为1.5％的硅烷偶联剂A-151的乙醇溶液(A-151即乙烯基三乙氧基硅烷，该A-151的用量为竹炭颗粒质量的6％，)中室温搅拌处理处理55min后，取出竹炭颗粒，用体积比85:15的乙醇/水溶液冲洗去除多余的硅烷偶联剂并烘干，最后将竹炭颗粒浸泡在浓度为35％的成核剂(分子量为800的PEG)的水溶液中，室温搅拌处理处理55min后，烘干，即得到经功能化处理的竹炭颗粒；
(2)称取60份的挤出级别的聚乳酸颗粒和40份经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者于室温下在高混机中以2000rpm的转速高速预混4min，得到预混物颗粒；
(3)将得到预混物颗粒加入密炼机，在180℃温度下密炼12min，并控制密炼机转子的转速在120rpm，得到混合物；
(4)将得到的混合物造粒后，在175℃温度下，用热压机热压成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料；其中，热压机上板和下板的温度为170℃，压力为4MPa，热压时间为10min。
对实施例19制备得到的聚乳酸/竹炭复合材料样品采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，得到样品拉伸强度、拉伸断裂伸长率的平均值分别为80.21MPa、15.30％和30.3J/m。拉伸强度、断裂伸长率和冲击强度较对比例1的纯聚乳酸分别提高了45.8％、337.1％和284.5％；较对比例2的未经功能化处理的竹炭/聚乳酸复合材料分别提高了99.4％、79.6％和185.6％。
实施例20～实施例23的聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，与实施例19基本相同，不同之处在于，实施例20～实施例23中的盐酸溶液浓度分别为0％、5％、15％、35％。对于实施例20～实施例23的聚乳酸/竹炭复合材料样品，采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，其拉伸强度、拉伸断裂伸长率和冲击强度的测试结果如图4所示。
图5为酸处理或碱处理前后竹炭的扫描电镜图，其中，图5(a)为未经酸处理和碱处理的竹炭的扫描电镜图，图5(b)为用浓度40％的硝酸溶液处理后的竹炭的扫描电镜图，图5(c)为用浓度55％的氢氧化钠溶液处理后的竹炭的扫描电镜图，图5(d)为用浓度70％的硝酸溶液处理后的竹炭的扫描电镜图。
对比例1的纯聚乳酸材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将聚乳酸颗粒加入密炼机，在170℃温度下密炼10min，并控制密炼机转子的转速在80rpm，得到纯聚乳酸熔融物；
(2)将得到的纯聚乳酸熔融物混合物造粒后，用挤出或热压机热压成型，即得纯聚乳酸材料；其中，所用的挤出机为双螺杆挤出机，转速为80rpm，其分三段控制，三段的温度分别为175℃、170℃、170℃；热压机上板和下板的温度为175℃，压力为5MPa，热压时间为5min。
对比例1所得纯聚乳酸材料，采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，其拉伸强度、和拉伸断裂伸长率和冲击强度分别为55.02MPa、3.5％和7.88J/m。
对比例2的未经功能化处理的竹炭/聚乳酸复合材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)取适量粒径为500～600目的竹炭颗粒，将甲苯和乙醇以80:20的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理2h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗3～4次后烘干，即得到未经功能化处理的竹炭颗粒；
(2)称取70份的挤出级别的聚乳酸颗粒和30份未经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者于室温下在高混机中以750rpm的转速高速预混4min，得到预混物颗粒；
(3)将得到预混物颗粒加入密炼机，在175℃温度下密炼10min，并控制密炼机转子的转速在80rpm，得到混合物；
(4)将得到的混合物造粒后，在175℃温度下，用挤出机挤出成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料；其中，所用的挤出机为双螺杆挤出机，转速为60rpm，其分三段控制，三段的温度分别为175℃、170℃、170℃；热压机上板和下板的温度为175℃，压力为8MPa，热压时间为5min。
对比例2所得未经功能化处理的竹炭/聚乳酸复合材料，采用与实施例1同样的方法进行拉伸测试和冲击测试，其拉伸强度、和拉伸断裂伸长率和冲击强度分别为40.23MPa、8.52％、10.61J/m。
Claims (10)
1.一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1） 取适量竹炭颗粒进行功能化处理，具体处理方法为：首先将甲苯和乙醇以75～85:15～25的体积比混合均匀得到混合溶剂，以该混合溶剂对竹炭颗粒进行抽提处理2～3h，然后取出竹炭颗粒，用乙醇冲洗多次后烘干，此后将竹炭颗粒浸泡在酸液中室温搅拌处理30～60min进行酸处理或浸泡在碱液中室温搅拌处理处理30～60min进行碱处理，之后取出竹炭颗粒，用水冲洗多次后烘干，再将竹炭颗粒浸泡在硅烷偶联剂溶液中室温搅拌处理处理30～60min后，取出竹炭颗粒，用体积比75～85:15～25的醇/水溶液冲洗去除多余的硅烷偶联剂并烘干，最后将竹炭颗粒浸泡在成核剂的水溶液中，室温搅拌处理处理40～80min后，烘干，即得到经功能化处理的竹炭颗粒；
（2）称取50～99份的聚乳酸颗粒和1～50份经功能化处理的竹炭颗粒，再将两者高速预混，得到预混物颗粒；
（3）将得到预混物颗粒加入密炼机，在170～180℃温度下密炼10～20min，并控制密炼机转子的转速在60～120rpm，得到混合物；
（4）将得到的混合物造粒后，在170～180℃温度下，用挤出机挤出成型或用热压机热压成型，即得聚乳酸/竹炭复合材料。
2.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中功能化处理前所取的竹炭颗粒的粒径为100～1000目。
3.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述的酸液为浓度10～70%的硝酸溶液、浓度25～65%的硫酸溶液或浓度15～35%的盐酸溶液；步骤（1）中所述的碱液为浓度5～40%的氢氧化钠溶液、浓度5～40%的氢氧化钾溶液或浓度10～20%的季铵碱溶液。
4.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述的硅烷偶联剂的用量为其处理的竹炭颗粒质量的0.1～8%，所述的硅烷偶联剂溶液的浓度为0.5～2.0%。
5.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、3-氨丙基三乙氧基硅烷、3-（异丁烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷和（3-巯基丙基）三甲氧基硅烷中的任一种。
6.根据权利要求5所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，所述的硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷或3-氨丙基三乙氧基硅烷，所述的醇/水溶液为乙醇/水溶液；或者，所述的硅烷偶联剂为3-（异丁烯酰氧）丙基三甲氧基硅烷或（3-巯基丙基）三甲氧基硅烷，所述的醇/水溶液为甲醇/水溶液。
7.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（1）中所述的成核剂为分子量为200～1000的PEG，所述的成核剂的水溶液的浓度为20～70%。
8.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（2）中所述的聚乳酸颗粒为挤出、注塑或吹膜级别的聚乳酸颗粒。
9.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，将聚乳酸颗粒和经功能化处理的竹炭颗粒于室温下在高混机中高速预混3～5 min，转速为750～3000rpm。
10.根据权利要求1所述的一种聚乳酸/竹炭复合材料的制备方法，其特征在于，步骤（4）中，所述的挤出机为双螺杆挤出机，转速为50～100rpm，其分三段控制，三段的温度分别为175℃、170℃、170℃；所述的热压机上板和下板的温度为170～180℃，压力为3～10MPa，热压时间为4～10min。
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| CN109777057B (zh) | 2021-05-14 |
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