CN109773460A - 一种差速器轴承压入装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种差速器轴承压入装置，包括底板，底板1的左、右端分别固定左竖梁、右竖梁，顶板、上升降板、差速器托板、下升降板从上至下依次平行排列，上升降板、下升降板的两端分别与左竖梁、右竖梁滑动连接，顶板、差速器托板的两端分别固定在左竖梁、右竖梁上，顶板固定上液压缸，上液压缸的活塞杆一固定上升降板、轴承固定座，下液压缸固定在底板上，下液压缸的活塞杆二固定下升降板，三爪卡盘两侧滑动安装在左、有立柱上，左右立柱上套有弹簧，差速器托板中部设置有容纳差速器上、下部圆柱的托板中间孔，所述的轴承固定座上设置有固定轴承的半圆环一、半圆环二，提高了两侧轴承的同轴度，实现了定位与受力分离，提高了多次使用的定位精度。

Description

一种差速器轴承压入装置及使用方法

技术领域

本发明涉及差速器轴承压入装置及使用方法，属于车辆工艺装备技术领域。

背景技术

车辆行驶过程中，轨迹实现顺滑的曲线、以及减少轮胎的磨损，差速器是必备的部件，差速器安装在车辆上，其两端部的外圆柱面需要与轴承的内孔过盈配合，实现差速器两端的转动支撑，目前的差速器的轴承安装装置无论采用单侧安装还是两侧同时安装，差速器的定位采用中间的圆柱中心定位或者差速器两端的外圆柱面定位、或者差速器两端部的内孔定位，对工装设备定位部件以及差速器端部圆柱的同轴度要求很高，但两侧的同轴度效果一般，例如专利号201510482095.X，专利名称：一种小型车辆后桥差速器轴承压装装置，以及专利号201510475429.0，专利名称：一种电动三轮车后桥差速器双侧轴承安装装置，均采用差速器的中间圆柱面定位，另外专利号201020510612.2，专利名称：差速器锥轴承压装装置采用两端内孔分别定位，专利号201310178882.6，专利名称：用于叉车差速器轴承一次性安装的压装装置一端采用内孔、另一端采用齿圈螺栓定位，上述的采用的定位方式势必会将零件的加工误差引入到差速器两端轴承的同轴度误差中去，使两端轴承的同轴度降低，影响差速器的寿命，另外上述的专利文献公开的技术方案中，定位部件均受到差速器压装轴承时的作用力，久而久之，定位精度也会降低，另外一些差速器的齿圈不是通过螺栓固定到差速器外壳上，而是直接在差速器外壳上铸造齿坯，加工成齿圈，齿圈一侧的圆柱与齿圈为一体式结构，另一侧为了差速器内腔齿轮安装通过螺栓固定连接，齿圈两侧的圆柱同轴度不高，齿圈两侧圆柱定位引入的加工、装配误差大，使轴承的压入阻力大，甚至损坏轴承或者差速器。

本申请的技术方案实现了对带有齿圈的差速器采用了三爪卡盘定位一侧轴承安装部位，另一侧压入轴承，之后上下方向反转差速器，实现一侧轴承压入，另一侧三爪卡盘夹紧轴承定位，提高定位精度，减少压入轴承的阻力，提高了两侧轴承的同轴度；三爪卡盘采用两个立柱以及立柱上的弹簧支撑，实现三爪卡盘仅定位，不承受轴承压装过程中的力量，提高三爪卡盘重复定位精度；差速器压入轴承的力量由差速器托板承受，实现定位与受力分离；采用了液压驱动，可靠性高。

发明内容

本发明的目的在于：为生产差速器的企业提供一种带有齿圈的差速器两端外圆柱面采用同一个液压式三爪卡盘定位、分两次将差速器两端的轴承内孔压入安装到差速器端部的外圆柱面上的装置。

本发明的目的是这样实现的：一种差速器轴承压入装置，包括底板1、左竖梁3、上液压缸8、轴承固定座9、右竖梁12、下液压缸14、控制系统、液压系统，所述的底板1呈左右对称结构，底板1的左端固定沿着上下方向竖直设置的左竖梁3的下端，左竖梁3上固定沿着上下方向竖直设置的左导轨4，上升降板6、差速器托板10、下升降板13从上至下依次平行排列，且上升降板6、差速器托板10、下升降板13均沿着左右方向水平设置，所述的底板1的右侧关于底板1的左右对称平面对称设置有右竖梁12、右导轨16，左竖梁3、右竖梁12的上端固定顶板7，上升降板6的左、右端分别与左导轨4、右导轨16滑动连接，下升降板13的左、右端分别与左导轨4、右导轨16滑动连接，差速器托板10的左、右端分别固定在左竖梁3、右竖梁12上，顶板7固定上液压缸8，上液压缸8的活塞杆一801向下穿过顶板7后，同时固定上升降板6、轴承固定座9；

所述的下液压缸14固定在底板1上，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，端部固定下升降板13，三爪卡盘11下端固定在三爪卡盘支板29上，三爪卡盘支板29的左、右端分别与左立柱26、右立柱32间隙配合并滑动连接，左立柱26、右立柱32下端固定在下升降板13上，左立柱26、右立柱32位于下升降板13、三爪卡盘支板29之间的位置上分别套有左弹簧28、右弹簧30，左立柱26、右立柱32的上端分别固定左立柱螺母27、右立柱螺母31；

所述的差速器托板10的中间设置有上下贯穿的托板中间孔1012，用于容纳差速器200上部设置的上部圆柱2003、以及下部设置的下部圆柱2002；所述的下液压缸14的活塞杆二、三爪卡盘11、托板中间孔1012、轴承固定座9、上液压缸8的活塞杆一801同轴设置；

所述的左竖梁3、右竖梁12上设置有下升降板13的上下方向限位装置，用以下升降板13上升至上极限位置时，三爪卡盘11的卡爪与差速器200下端的轴承安装位置相适应，下升降板13下降至上极限位置时，三爪卡盘11的上端低于差速器200；

所述的轴承固定座9的下端向下伸出半圆环二901，半圆环一19与半圆环二901形成环形腔室，用于容纳轴承100,半圆环一19的一端与轴承固定座9转动连接，轴承固定座9上设置有半圆环一19的另一端远离轴承固定座9或弹性复位的装置；

所述的液压系统包括液压泵101、油箱104、三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107，液压泵101的进油口通过油路与油箱104连接，三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107均为电磁阀，且控制线路均与控制系统连接，所述的液压泵101通过线路与控制系统连接；

所述的上液压缸8的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀一105的进油口A1、出油口B1，下液压缸14的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀二106的进油口A2、出油口B2，三爪卡盘11的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀三107的进油口A3、出油口B3，液压泵101的出油口通过油路同时与三位四通阀一105的回油口T1、三位四通阀二106回油口T2、三位四通阀三107回油口T3连通，三位四通阀一105的压力口P1、三位四通阀二106压力口P2、三位四通阀三107压力口P3均通过油路连接油箱104。

所述的轴承固定座9上设置有半圆环一19的另一端远离轴承固定座9或弹性复位的装置的结构为：半圆环一19的另一端设置有沿着径向伸出的外伸凸板191，外伸凸板191与弹簧支架21之间设置有压缩弹簧20，外伸凸板191的一侧设置有外凸圆柱一192，弹簧支架21设置有外凸圆柱二211，压缩弹簧20的两端分别套在外凸圆柱一192、外凸圆柱二211上，弹簧支架21固定在上升降板6上，轴承固定座9上外圆柱面上设置有径向外伸的固定座凸板902，固定座凸板902固定手柄轴23的上端，手柄轴23的下端转动安装转动轮18，转动轮18朝向轴承固定座9内侧的方向直径变大，转动轮18朝向轴承固定座9外侧的方向固定手柄22，转动轮18位于外伸凸板191的另一侧，手柄22的轴线与轴承固定座9轴线相交时，且环形腔室内装有轴承100时，转动轮18与外伸凸板191存在间隙。

所述的左竖梁3、右竖梁12上设置有下升降板13的上下方向限位装置的结构为：左上导轨钳制器34、左下导轨钳制器35安装在左导轨4的下部，且左上导轨钳制器34、左下导轨钳制器35分别位于左下滑块2的上侧、下侧，用于限制左下滑块2的上下方向的行程，右上导轨钳制器37、右下导轨钳制器36安装在右导轨16的下部，且右上导轨钳制器37、右下导轨钳制器36分别位于右下滑块38的上侧、下侧，用于限制右下滑块38的上下方向的行程。

托板中间孔1012直径大于上部圆柱2003、下部圆柱2002，上部圆柱2003、下部圆柱2002直径大于轴承100的外径，托板中间孔1012直径小于差速器200中部设置的圆形齿圈2001；

所述的差速器托板10的中间位置设置有上下贯穿的托板槽1011，托板槽1011沿着左右方向设置且以托板中间孔1012为中心，托板槽1011的左右方向的长度大于圆形齿圈2001的直径，用以操作者将手伸入到托板槽1011内，双手抓在圆形齿圈2001上，取下或者抬起并翻转差速器200。

还包括右支撑板33、左支撑板25，右支撑板33呈叉形，右支撑板33的叉形两个端部固定在右竖梁12上，右导轨16从右支撑板33的叉形两个端部间的空隙穿过而不与右支撑板33接触，右支撑板33与左支撑板25关于底板1的左右对称平面呈左右对称设置，所述的差速器托板10沿着左右方向水平设置，其左、右端部分别固定左支撑板25的叉形尾部、右支撑板33的叉形尾部。

所述的轴承固定座9上与轴承100的内圈相适应的位置设置有下伸的固定座凸环903，用于轴承固定座9将轴承100压入到差速器200的端部上时，固定座凸环903压紧轴承100的内圈，避免压紧轴承100的外圈受力而损坏轴承。

所述的活塞杆一801下端设置的直径变小的部位向下穿过上升降板6、轴承固定座9后旋合螺母24，用以活塞杆一801同时固定上升降板6、轴承固定座9。

所述的差速器轴承压入装置的使用方法，包括如下步骤：

调试步骤：

第一步：将差速器200下端穿过托板中间孔1012，下部圆柱2002位于托板中间孔1012内，圆形齿圈2001下表面卡在差速器托板10上，实现差速器200放置在差速器托板10上，旋松左上导轨钳制器34、右上导轨钳制器37、左下导轨钳制器35、右下导轨钳制器36；

第二步：控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106A通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口P2连通，出油口B2与回油口T2连通，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘11上移，旋紧并调整左上导轨钳制器34、右上导轨钳制器37分别在左导轨4、右导轨16上的固定位置，限定左下滑块2、右下滑块38上移的极限位置，使三爪卡盘11的卡爪上端不超过或靠近差速器200下侧轴承安装位置的上端极限位置；

第三步：控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回，带动三爪卡盘11下移，调整左下导轨钳制器35、右下导轨钳制器36分别在左导轨4、右导轨16上的固定位置，三爪卡盘11的上端低于差速器200下端；

第四步：控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105B通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口T1连通，出油口B1与回油口P1连通，上液压缸8的活塞杆一801缩回，上升降板6带动轴承固定座9上移；

第五步：控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁107A通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口P3连通，出油口B3与回油口T3连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态；

第六步：控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回,如果下液压缸14的活塞杆二处于缩回状态，则不需要执行此步,取下差速器200；仅在首次使用差速器轴承压入装置时，进行调试步骤的操作，否则直接进入工作步骤;

工作步骤：

第一步：将差速器200下端穿过托板中间孔1012，下部圆柱2002位于托板中间孔1012内，圆形齿圈2001下表面卡在差速器托板10上，实现差速器200放置在差速器托板10上；

第二步：向右侧搬动手柄22，转动轮18旋转，外伸凸板191以销轴17为中心转动，半圆环一19的另一端远离半圆环二901，将轴承100放入到半圆环一19与半圆环二901之间，松开手柄22，在压缩弹簧20的作用下，半圆环一19与半圆环二901夹紧轴承100；

第三步：控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106A通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口P2连通，出油口B2与回油口T2连通，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘11上移；

第四步：控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁107B通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口T3连通，出油口B3与回油口P3连通，三爪卡盘11的卡爪夹紧差速器200下端的轴承安装位置，实现差速器200的中心定位；

第五步：控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105A通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口P1连通，出油口B1与回油口T1连通，上液压缸8的活塞杆一801下降，上升降板6带动轴承固定座9下降，将轴承100压入到差速器200的上端；

第六步：控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105B通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口T1连通，出油口B1与回油口P1连通，上液压缸8的活塞杆一801缩回，上升降板6带动轴承固定座9上移，轴承100从半圆环一19与半圆环二901内脱出；

第七步：控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁107A通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口P3连通，出油口B3与回油口T3连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态；

第八步：控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回；

第九步：将差速器200抬起并上下反转，上部圆柱2003位于托板中间孔1012内，圆形齿圈2001反转后的下表面差速器200安装过轴承的一侧向下穿过托板中间孔1012，将圆形齿圈2001卡在差速器托板10上；

第十步：向右侧搬动手柄22，转动轮18旋转，外伸凸板191以销轴17为中心转动，半圆环一19的另一端远离半圆环二901，将另一个轴承100放入到半圆环一19与半圆环二901之间，松开手柄22，在压缩弹簧20的作用下，半圆环一19与半圆环二901夹紧另一个轴承100；

第十一步：控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106A通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口P2连通，出油口B2与回油口T2连通，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘11上移；

第十二步：控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁107B通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口T3连通，出油口B3与回油口P3连通，三爪卡盘11的卡爪夹紧差速器200上固定的轴承100，实现差速器200的中心定位；

第十三步：控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105A通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口P1连通，出油口B1与回油口T1连通，上液压缸8的活塞杆一801下降，上升降板6带动轴承固定座9下降，将另一个轴承100压入到差速器200的端部；

第十四步：控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105B通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口T1连通，出油口B1与回油口P1连通，上液压缸8的活塞杆一801缩回，上升降板6带动轴承固定座9上移，另一个轴承100从半圆环一19与半圆环二901内脱出；

第十五步：控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁107A通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口P3连通，出油口B3与回油口T3连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态；

第十六步：控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回；

第十七步：取下差速器200，完成差速器200的轴承压入；

如果继续将另一个差速器压入轴承，则重复第一步至第十七步。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：采用了三爪卡盘定位一侧轴承安装部位，另一侧压入轴承，之后上下方向反转差速器，实现一侧轴承压入，另一侧三爪卡盘夹紧轴承定位，提高定位精度，提高了两侧轴承的同轴度；三爪卡盘采用两个立柱以及立柱上的弹簧支撑，实现三爪卡盘仅定位，不承受轴承压装过程中的力量，提高三爪卡盘重复定位精度；差速器压入轴承的力量由差速器托板承受，实现定位与受力分离；采用了液压驱动，可靠性高。

附图说明

图1是差速器轴承压入装置的总体结构图一。

图2是差速器轴承压入装置的总体结构图二。

图3是图2的A-A处的断面图。

图4是轴承固定座安装轴承的结构示意图。

图5是差速器轴承压入装置的上端部结构示意图一。

图6是轴承采用弹性夹紧结构固定在轴承固定座上的结构示意图。

图7是差速器轴承压入装置的中部及下部结构示意图一。

图8是差速器轴承压入装置的中部及下部结构示意图二。

图9是差速器的立体图。

图10是差速器托板的结构示意图。

图11是液压原理图。

附图标记：1-底板、2-左下滑块、3-左竖梁、4-左导轨、5-左上滑块、6-上升降板、7-顶板、8-上液压缸、9-轴承固定座、901-半圆环二、902-固定座凸板、903-固定座凸环、10-差速器托板、1011-托板槽、1012-托板中间孔、11-三爪卡盘、12-右竖梁、13-下升降板、14-下液压缸、15-右上滑块、16-右导轨、17-销轴、18-转动轮、19-半圆环一、191-外伸凸板、192-外凸圆柱一、20-压缩弹簧、21-弹簧支架、211-外凸圆柱二、22-手柄、23-手柄轴、24-螺母、25-左支撑板、26-左立柱、27-左立柱螺母、28-左弹簧、29-三爪卡盘支板、30-右弹簧、31-右立柱螺母、32-右立柱、33-右支撑板、34-左上导轨钳制器、35-左下导轨钳制器、36-右下导轨钳制器、37-右上导轨钳制器、38-右下滑块、100-轴承、200-差速器、2001-圆形齿圈、2002-下圆柱、2003-上圆柱、101-液压泵、102-溢流阀、103-过滤器、104-油箱、105-三位四通阀一、106-三位四通阀二、107-三位四通阀三。

具体实施方式

结合图1～11，本发明的一种差速器轴承压入装置，包括底板1、左下滑块2、左竖梁3、左导轨4、左上滑块5、上升降板6、顶板7、上液压缸8、轴承固定座9、差速器托板10、三爪卡盘11、右竖梁12、下升降板13、下液压缸14、右上滑块15、右导轨16、销轴17、转动轮18、半圆环一19、压缩弹簧20、弹簧支架21、手柄22、手柄轴23、螺母24、左支撑板25、左立柱26、左立柱螺母27、左弹簧28、三爪卡盘支板29、右弹簧30、右立柱螺母31、右立柱32、右支撑板33、左上导轨钳制器34、左下导轨钳制器35、右下导轨钳制器36、右上导轨钳制器37、右下滑块38、控制系统、液压系统，以操作者或附图2的上下、左右、前后方位定义本申请的上下、左右、前后方位，以便于描述本申请。

所述的底板1呈左右对称结构，底板1的左端固定沿着上下方向竖直设置的左竖梁3的下端，左竖梁3的右侧面上固定沿着上下方向竖直设置的左导轨4，左导轨4的上部、下部分别安装有左上滑块5、左下滑块2，左支撑板25呈叉形，左支撑板25的叉形两个端部固定在左竖梁3上，左导轨4从叉形两个端部间的空隙穿过而不与左支撑板25接触，左上导轨钳制器34、左下导轨钳制器35安装在左导轨4的下部，且左上导轨钳制器34、左下导轨钳制器35分别位于左下滑块2的上侧、下侧，用于限制左下滑块2的上下方向的行程，所述的底板1的右侧关于底板1的左右对称平面对称设置有右竖梁12、右导轨16、右上滑块15、右下滑块38、右支撑板33、右下导轨钳制器36、右上导轨钳制器37，即底板1的右端固定沿着上下方向竖直设置的右竖梁12的下端，右竖梁12的左侧面上固定沿着上下方向竖直设置的右导轨16，右导轨16的上部、下部分别安装有有上滑块15、右下滑块38，右支撑板33呈叉形，右支撑板33的叉形两个端部固定在右竖梁12上，右导轨16从右支撑板33的叉形两个端部间的空隙穿过而不与右支撑板33接触，右上导轨钳制器37、右下导轨钳制器36安装在右导轨16的下部，且右上导轨钳制器37、右下导轨钳制器36分别位于右下滑块38的上侧、下侧，用于限制右下滑块38的上下方向的行程。

所述的左竖梁3、右竖梁12的上端分别固定顶板7的左、右端，顶板7沿着左右方向水平设置，顶板7的中间位置固定上液压缸8，上液压缸8的活塞杆一向下穿过顶板7后，同时固定上升降板6、轴承固定座9，上升降板6沿着左右方向水平设置，上升降板6的左、右端分别固定在左上滑块5、右上滑块15上。

所述的差速器托板10沿着左右方向水平设置，其左、右端部分别固定左支撑板25的叉形尾部、右支撑板33的叉形尾部。所述的差速器托板10的中间设置有上下贯穿的托板中间孔1012，用于容纳差速器200上部设置的上部圆柱2003、以及下部设置的下部圆柱2002，托板中间孔1012直径大于上部圆柱2003、下部圆柱2002，上部圆柱2003、下部圆柱2002直径大于轴承100的外径，便于差速器200的一侧端部安装轴承后也能穿过托板中间孔1012，托板中间孔1012直径小于差速器200中部的圆形齿圈2001，防止差速器200从托板中间孔1012中掉落，所述的差速器托板10的中间位置设置有上下贯穿的托板槽1011，托板槽1011沿着左右方向设置且以托板中间孔1012为中心，托板槽1011的左右方向的长度大于圆形齿圈2001的直径，用以操作者将手伸入到托板槽1011内，双手抓在圆形齿圈2001上，取下或者抬起并翻转差速器200。

所述的下升降板13沿着左右方向水平设置，下升降板13的左、右端分别固定左下滑块2、右下滑块38，所述的下液压缸14固定在底板1上，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，端部固定下升降板13，所述的三爪卡盘11下端固定在三爪卡盘支板29上，三爪卡盘支板29的左、右端分别与左立柱26、右立柱32间隙配合并滑动连接，左立柱26、右立柱32关于三爪卡盘11的中心轴线呈轴对称设置，左立柱26、右立柱32下端固定在下升降板13上，左立柱26、右立柱32位于下升降板13、三爪卡盘支板29之间的位置上分别套有左弹簧28、右弹簧30，左立柱26、右立柱32的上端分别固定左立柱螺母27、右立柱螺母31，用以防止三爪卡盘支板29从左立柱26、右立柱32的上端脱出。所述的三爪卡盘11为液压三爪卡盘。

所述的下液压缸14的活塞杆二、三爪卡盘11、托板中间孔1012、轴承固定座9、上液压缸8的活塞杆一801同轴设置。

所述的活塞杆一801下端设置的直径变小的部位向下穿过上升降板6、轴承固定座9后旋合螺母24，实现活塞杆一801同时固定上升降板6、轴承固定座9，轴承固定座9设置右容纳螺母24的空腔结构，轴承固定座9的下端向下伸出半圆环二901，半圆环一19与半圆环二901形成环形腔室，用于容纳轴承100,半圆环一19的一端与固定在轴承固定座9上销轴17转动连接，半圆环一19的另一端设置有沿着径向伸出的外伸凸板191，外伸凸板191与弹簧支架21之间设置有压缩弹簧20，外伸凸板191的一侧设置有外凸圆柱一192，弹簧支架21设置有外凸圆柱二211，压缩弹簧20的两端分别套在外凸圆柱一192、外凸圆柱二211上，用以防止压缩弹簧20脱落，弹簧支架21固定在上升降板6上。

所述的轴承固定座9上外圆柱面上设置有径向外伸的固定座凸板902，固定座凸板902固定手柄轴23的上端，手柄轴23的下端转动安装转动轮18，转动轮18朝向轴承固定座9内侧的方向直径变大，转动轮18朝向轴承固定座9外侧的方向固定手柄22，转动轮18位于外伸凸板191的另一侧，手柄22的轴线与轴承固定座9轴线相交时，且环形腔室内装有轴承100，转动轮18与外伸凸板191存在间隙，间隙不大于0.2mm，用于环形腔室可靠固定轴承100。

所述的轴承固定座9上与轴承100的内圈相适应的位置设置有下伸的固定座凸环903，用于轴承固定座9将轴承100压入到差速器200的端部上时，固定座凸环903压紧轴承100的内圈，避免压紧轴承100的外圈受力而损坏轴承。

所述的液压系统包括液压泵101、溢流阀102、过滤器103、油箱104、三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107，液压泵101的进油口通过油路与油箱104连接，液压泵101与油箱104的连接油路上安装过滤器103，三位四通阀一105、三位四通阀二106、三位四通阀三107均为电磁阀，且控制线路均与控制系统连接，所述的液压泵101的电机也与控制系统连接。

所述的上液压缸8的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀一105的进油口A1、出油口B1，下液压缸14的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀二106的进油口A2、出油口B2，三爪卡盘11的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀三107的进油口A3、出油口B3，液压泵101的出油口通过油路同时与三位四通阀一105的回油口T1、三位四通阀二106回油口T2、三位四通阀三107回油口T3连通，三位四通阀一105的压力口P1、三位四通阀二106压力口P2、三位四通阀三107压力口P3均通过油路连接油箱104，液压泵101的出油口通过油路连接溢流阀102的进油口，溢流阀102的泄油口通过油路连接油箱104。

差速器200的上端需要安装轴承100时，将差速器200下端穿过托板中间孔1012，下部圆柱2002位于托板中间孔1012内，圆形齿圈2001卡在差速器托板10上，实现差速器200放置在差速器托板10上，旋松左上导轨钳制器34、右上导轨钳制器37、左下导轨钳制器35、右下导轨钳制器36，控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106A通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口P2连通，出油口B2与回油口T2连通，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘11上移，旋紧并调整左上导轨钳制器34、右上导轨钳制器37分别在左导轨4、右导轨16上的固定位置，限定左下滑块2、右下滑块38上移的极限位置，使三爪卡盘11的卡爪上端不超过或靠近差速器200下侧轴承安装位置的上端极限位置，用以实现卡爪能够卡在差速器下端的轴承安装位置或者已经安装过的轴承100上，控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回，带动三爪卡盘11下移，调整左下导轨钳制器35、右下导轨钳制器36分别在左导轨4、右导轨16上的固定位置，三爪卡盘11的上端低于差速器200下端，用以实现移除或翻转差速器200时不与三爪卡盘11干涉碰撞。首次使用时，需要上述的左上导轨钳制器34、左下导轨钳制器35在左导轨4上的安装固定位置，以及右上导轨钳制器37、右下导轨钳制器36在右导轨16上的固定位置，同时在使用差速器轴承压入装置进行轴承100压入差速器200前，控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105B通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口T1连通，出油口B1与回油口P1连通，上液压缸8的活塞杆一801缩回，上升降板6带动轴承固定座9上移，控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁107A通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口P3连通，出油口B3与回油口T3连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态，控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回。

将差速器200下端穿过托板中间孔1012，下部圆柱2002位于托板中间孔1012内，将圆形齿圈2001卡在差速器托板10上，实现差速器200放置在差速器托板10上，如果已经放置了差速器200在差速器托板10上，则继续执行下一步，向右侧搬动手柄22，转动轮18旋转，外伸凸板191以销轴17为中心转动，半圆环一19的另一端远离半圆环二901，将轴承100放入到半圆环一19与半圆环二901之间，松开手柄22，在压缩弹簧20的作用下，半圆环一19与半圆环二901夹紧轴承100。

控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106A通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口P2连通，出油口B2与回油口T2连通，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘11上移；控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁107B通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口T3连通，出油口B3与回油口P3连通，三爪卡盘11的卡爪夹紧差速器200下端的轴承安装位置，实现差速器200的定位；

控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105A通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口P1连通，出油口B1与回油口T1连通，上液压缸8的活塞杆一801下降，上升降板6带动轴承固定座9下降，将轴承100压入到差速器200的上端，轴承100压入到差速器200的过程中，三爪卡盘11也会受到轴承100压入差速器200的作用力，三爪卡盘11固定在三爪卡盘支板29，三爪卡盘支板29压缩左弹簧28、右弹簧30，实现三爪卡盘11的退让，实现轴承100压入差速器200的作用力完全由差速器托板10承受，用以控制三爪卡盘11夹紧差速器轴承安装位置或者轴承100的作用力仅实现差速器200的中心定位，防止三爪卡盘11的卡爪对差速器的轴承安装位置、或者安装了下侧轴承的外表面损伤，以及三爪卡盘11在夹紧差速器的轴承安装位置或者轴承100的力量不足以抵抗轴承100压入差速器200的作用力，而使差速器200相对于三爪卡盘的三个卡爪下滑，损伤差速器的轴承安装位置或者轴承100的表面。

轴承100压入差速器200的上端后，控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105B通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口T1连通，出油口B1与回油口P1连通，上液压缸8的活塞杆一801缩回，上升降板6带动轴承固定座9上移，轴承固定座9上移的过程中由于压缩弹簧20压紧半圆环一19而固定轴承100，其力量小于轴承100与差速器200之间的过盈力量，以及差速器的重量，轴承100会顺利从半圆环一19与半圆环二901内脱出。

控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁107A通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口P3连通，出油口B3与回油口T3连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态，控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回。

将差速器200抬起，差速器200安装过轴承的一侧向下穿过托板中间孔1012，上部圆柱2003位于托板中间孔1012内，将圆形齿圈2001卡在差速器托板10上，向右侧搬动手柄22，转动轮18旋转，外伸凸板191以销轴17为中心转动，半圆环一19的另一端远离半圆环二901，将另一个轴承100放入到半圆环一19与半圆环二901之间，松开手柄22，在压缩弹簧20的作用下，半圆环一19与半圆环二901夹紧另一个轴承100。

控制系统控制三维四通阀二106的下侧电磁铁106A通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口P2连通，出油口B2与回油口T2连通，下液压缸14的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘11上移；控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁107B通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口T3连通，出油口B3与回油口P3连通，三爪卡盘11的卡爪夹紧差速器200上固定的轴承100，实现差速器200的中心定位；

控制系统控制三位四通阀一105的下侧电磁铁105A通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口P1连通，出油口B1与回油口T1连通，上液压缸8的活塞杆一801下降，上升降板6带动轴承固定座9下降，将另一个轴承100压入到差速器200的端部；

另一个轴承100的内孔压入差速器200的端部外圆柱面后，控制系统控制三位四通阀一105的上侧电磁铁105B通电，三位四通阀一105的进油口A1与压力口T1连通，出油口B1与回油口P1连通，上液压缸8的活塞杆一801缩回，上升降板6带动轴承固定座9上移，另一个轴承100会顺利从半圆环一19与半圆环二901内脱出。

控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁107A通电，三维四通阀三107的进油口A3与压力口P3连通，出油口B3与回油口T3连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态，控制系统控制三维四通阀二106的上侧电磁铁106B通电，三维四通阀二106的进油口A2与压力口T2连通，出油口B2与回油口P2连通，下液压缸14的活塞杆二向下缩回。

取下差速器200，实现一个差速器200的两端部均采用同一个三爪卡盘11实现中心定位，完成差速器两端部轴承的压入，将另一个差速器放置在差速器托板10上，重复上述过程，实现该差速器的双侧轴承压入。

Claims (9)

1.一种差速器轴承压入装置，包括底板(1)、左竖梁(3)、上液压缸(8)、轴承固定座(9)、右竖梁(12)、下液压缸(14)、控制系统、液压系统，其特征在于：所述的底板(1)呈左右对称结构，底板(1)的左端固定沿着上下方向竖直设置的左竖梁(3)的下端，左竖梁(3)上固定沿着上下方向竖直设置的左导轨(4)，上升降板(6)、差速器托板(10)、下升降板(13)从上至下依次平行排列，且上升降板(6)、差速器托板(10)、下升降板(13)均沿着左右方向水平设置，所述的底板(1)的右侧关于底板(1)的左右对称平面对称设置有右竖梁(12)、右导轨(16)，左竖梁(3)、右竖梁(12)的上端固定顶板(7)，上升降板(6)的左、右端分别与左导轨(4)、右导轨(16)滑动连接，下升降板(13)的左、右端分别与左导轨(4)、右导轨(16)滑动连接，差速器托板(10)的左、右端分别固定在左竖梁(3)、右竖梁(12)上，顶板(7)固定上液压缸(8)，上液压缸(8)的活塞杆一(801)向下穿过顶板(7)后，同时固定上升降板(6)、轴承固定座(9)；

所述的下液压缸(14)固定在底板(1)上，下液压缸(14)的活塞杆二向上伸出，端部固定下升降板(13)，三爪卡盘(11)下端固定在三爪卡盘支板(29)上，三爪卡盘支板(29)的左、右端分别与左立柱(26)、右立柱(32)间隙配合并滑动连接，左立柱(26)、右立柱(32)下端固定在下升降板(13)上，左立柱(26)、右立柱(32)位于下升降板(13)、三爪卡盘支板(29)之间的位置上分别套有左弹簧(28)、右弹簧(30)，左立柱(26)、右立柱(32)的上端分别固定左立柱螺母(27)、右立柱螺母(31)；

所述的差速器托板(10)的中间设置有上下贯穿的托板中间孔(1012)，用于容纳差速器(200)上部设置的上部圆柱（2003）、以及下部设置的下部圆柱（2002）；所述的下液压缸(14)的活塞杆二、三爪卡盘(11)、托板中间孔(1012)、轴承固定座(9)、上液压缸(8)的活塞杆一(801)同轴设置；

所述的左竖梁(3)、右竖梁(12)上设置有下升降板(13)的上下方向限位装置，用以下升降板(13)上升至上极限位置时，三爪卡盘(11)的卡爪与差速器(200)下端的轴承安装位置相适应，下升降板(13)下降至上极限位置时，三爪卡盘(11)的上端低于差速器(200)；

所述的轴承固定座(9)的下端向下伸出半圆环二(901)，半圆环一(19)与半圆环二(901)形成环形腔室，用于容纳轴承(100),半圆环一(19)的一端与轴承固定座(9)转动连接，轴承固定座(9)上设置有半圆环一(19)的另一端远离轴承固定座(9)和弹性复位的装置；

所述的液压系统包括液压泵(101)、油箱(104)、三位四通阀一(105)、三位四通阀二(106)、三位四通阀三(107)，液压泵(101)的进油口通过油路与油箱(104)连接，三位四通阀一(105)、三位四通阀二(106)、三位四通阀三(107)均为电磁阀，且控制线路均与控制系统连接，所述的液压泵(101)通过线路与控制系统连接；

所述的上液压缸(8)的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀一(105)的进油口(A1)、出油口(B1)，下液压缸(14)的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀二(106)的进油口(A2)、出油口(B2)，三爪卡盘(11)的进油口、出油口分别通过油路连接三位四通阀三(107)的进油口(A3)、出油口(B3)，液压泵(101)的出油口通过油路同时与三位四通阀一(105)的回油口(T1)、三位四通阀二(106)回油口(T2)、三位四通阀三(107)回油口(T3)连通，三位四通阀一(105)的压力口(P1)、三位四通阀二(106)压力口(P2)、三位四通阀三(107)压力口(P3)均通过油路连接油箱(104)。

2.根据权利要求1所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：所述的轴承固定座(9)上设置有半圆环一(19)的另一端远离轴承固定座(9)和弹性复位的装置的结构为：半圆环一(19)的另一端设置有沿着径向伸出的外伸凸板(191)，外伸凸板(191)与弹簧支架(21)之间设置有压缩弹簧(20)，外伸凸板(191)的一侧设置有外凸圆柱一(192)，弹簧支架(21)设置有外凸圆柱二(211)，压缩弹簧(20)的两端分别套在外凸圆柱一(192)、外凸圆柱二(211)上，弹簧支架(21)固定在上升降板(6)上，轴承固定座(9)上外圆柱面上设置有径向外伸的固定座凸板(902)，固定座凸板(902)固定手柄轴(23)的上端，手柄轴(23)的下端转动安装转动轮(18)，转动轮(18)朝向轴承固定座(9)内侧的方向直径变大，转动轮(18)朝向轴承固定座(9)外侧的方向固定手柄(22)，转动轮(18)位于外伸凸板(191)的另一侧，手柄(22)的轴线与轴承固定座(9)轴线相交时，且环形腔室内装有轴承(100)时，转动轮(18)与外伸凸板(191)存在间隙。

3.根据权利要求2所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：所述的左竖梁(3)、右竖梁(12)上设置有下升降板(13)的上下方向限位装置的结构为：左上导轨钳制器(34)、左下导轨钳制器(35)安装在左导轨(4)的下部，且左上导轨钳制器(34)、左下导轨钳制器(35)分别位于左下滑块(2)的上侧、下侧，用于限制左下滑块(2)的上下方向的行程，右上导轨钳制器(37)、右下导轨钳制器(36)安装在右导轨(16)的下部，且右上导轨钳制器(37)、右下导轨钳制器(36)分别位于右下滑块(38)的上侧、下侧，用于限制右下滑块(38)的上下方向的行程。

4.根据权利要求1所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：所述的托板中间孔(1012)的直径大于差速器(200)的上部圆柱(2003)、下部圆柱(2002)的直径，上部圆柱(2003)、下部圆柱(2002)直径大于轴承(100)的外径，托板中间孔(1012)直径小于差速器(200)中部设置的圆形齿圈(2001)。

5.根据权利要求4所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：所述的差速器托板(10)的中间位置设置有上下贯穿的托板槽(1011)，托板槽(1011)沿着左右方向设置且以托板中间孔(1012)为中心，托板槽(1011)的左右方向的长度大于圆形齿圈(2001)的直径，用以操作者将手伸入到托板槽(1011)内，双手抓在圆形齿圈(2001)上，取下或者抬起并翻转差速器(200)。

6.根据权利要求3所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：还包括右支撑板(33)、左支撑板(25)，右支撑板(33)呈叉形，右支撑板(33)的叉形两个端部固定在右竖梁(12)上，右导轨(16)从右支撑板(33)的叉形两个端部间的空隙穿过而不与右支撑板(33)接触，右支撑板(33)与左支撑板(25)关于底板(1)的左右对称平面呈左右对称设置，所述的差速器托板(10)沿着左右方向水平设置，其左、右端部分别固定左支撑板(25)的叉形尾部、右支撑板(33)的叉形尾部。

7.根据权利要求3所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：所述的轴承固定座(9)上与轴承(100)的内圈相适应的位置设置有下伸的固定座凸环(903)，用于轴承固定座(9)将轴承(100)压入到差速器(200)的端部上时，固定座凸环(903)压紧轴承(100)的内圈，避免压紧轴承(100)的外圈受力而损坏轴承。

8.根据权利要求1-7任一项所述的差速器轴承压入装置，其特征在于：所述的活塞杆一(801)下端设置的直径变小的部位向下穿过上升降板(6)、轴承固定座(9)后旋合螺母(24)，用以活塞杆一(801)同时固定上升降板(6)、轴承固定座(9)。

9.根据权利要求3-7任一项所述的差速器轴承压入装置的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：

调试步骤：

第一步：将差速器(200)下端穿过托板中间孔(1012)，下部圆柱（2002）位于托板中间孔(1012)内，圆形齿圈(2001)下表面卡在差速器托板(10)上，实现差速器(200)放置在差速器托板(10)上，旋松左上导轨钳制器(34)、右上导轨钳制器(37)、左下导轨钳制器(35)、右下导轨钳制器(36)；

第二步：控制系统控制三维四通阀二(106)的下侧电磁铁(106A)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(P2)连通，出油口(B2)与回油口(T2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘(11)上移，旋紧并调整左上导轨钳制器(34)、右上导轨钳制器(37)分别在左导轨(4)、右导轨(16)上的固定位置，限定左下滑块(2)、右下滑块(38)上移的极限位置，使三爪卡盘(11)的卡爪上端不超过差速器(200)下侧轴承安装位置的上端极限位置；

第三步：控制系统控制三维四通阀二(106)的上侧电磁铁(106B)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(T2)连通，出油口(B2)与回油口(P2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向下缩回，带动三爪卡盘(11)下移，调整左下导轨钳制器(35)、右下导轨钳制器(36)分别在左导轨(4)、右导轨(16)上的固定位置，三爪卡盘(11)的上端低于差速器(200)下端；

第四步：控制系统控制三位四通阀一(105)的上侧电磁铁(105B)通电，三位四通阀一(105)的进油口(A1)与压力口(T1)连通，出油口(B1)与回油口(P1)连通，上液压缸(8)的活塞杆一(801)缩回，上升降板(6)带动轴承固定座(9)上移；

第五步：控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁(107A)通电，三维四通阀三(107)的进油口(A3)与压力口(P3)连通，出油口(B3)与回油口(T3)连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态；

第六步：控制系统控制三维四通阀二(106)的上侧电磁铁(106B)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(T2)连通，出油口(B2)与回油口(P2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向下缩回，如果液压缸（14）已经处于缩回状态，则不执行此步，取下差速器(200)；仅在首次使用差速器轴承压入装置时，进行调试步骤的操作，否则直接进入工作步骤;

工作步骤：

第一步：将差速器(200)下端穿过托板中间孔(1012)，下部圆柱（2002）位于托板中间孔(1012)内，圆形齿圈(2001)下表面卡在差速器托板(10)上，实现差速器(200)放置在差速器托板(10)上；

第二步：向右侧搬动手柄(22)，转动轮(18)旋转，外伸凸板(191)以销轴(17)为中心转动，半圆环一(19)的另一端远离半圆环二(901)，将轴承(100)放入到半圆环一(19)与半圆环二(901)之间，松开手柄(22)，在压缩弹簧(20)的作用下，半圆环一(19)与半圆环二(901)夹紧轴承(100)；

第三步：控制系统控制三维四通阀二(106)的下侧电磁铁(106A)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(P2)连通，出油口(B2)与回油口(T2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘(11)上移；

第四步：控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁(107B)通电，三维四通阀三(107)的进油口(A3)与压力口(T3)连通，出油口(B3)与回油口(P3)连通，三爪卡盘(11)的卡爪夹紧差速器(200)下端的轴承安装位置，实现差速器(200)的中心定位；

第五步：控制系统控制三位四通阀一(105)的下侧电磁铁(105A)通电，三位四通阀一(105)的进油口(A1)与压力口(P1)连通，出油口(B1)与回油口(T1)连通，上液压缸(8)的活塞杆一(801)下降，上升降板(6)带动轴承固定座(9)下降，将轴承(100)压入到差速器(200)的上端；

第六步：控制系统控制三位四通阀一(105)的上侧电磁铁(105B)通电，三位四通阀一(105)的进油口(A1)与压力口(T1)连通，出油口(B1)与回油口(P1)连通，上液压缸(8)的活塞杆一(801)缩回，上升降板(6)带动轴承固定座(9)上移，轴承(100)从半圆环一(19)与半圆环二(901)内脱出；

第七步：控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁(107A)通电，三维四通阀三(107)的进油口(A3)与压力口(P3)连通，出油口(B3)与回油口(T3)连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态；

第八步：控制系统控制三维四通阀二(106)的上侧电磁铁(106B)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(T2)连通，出油口(B2)与回油口(P2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向下缩回；

第九步：将差速器(200)抬起并上下反转，差速器(200)安装过轴承的一侧向下穿过托板中间孔(1012)，上部圆柱（2003）位于托板中间孔(1012)内，圆形齿圈(2001)反转后的下表面卡在差速器托板(10)上；

第十步：向右侧搬动手柄(22)，转动轮(18)旋转，外伸凸板(191)以销轴(17)为中心转动，半圆环一(19)的另一端远离半圆环二(901)，将另一个轴承(100)放入到半圆环一(19)与半圆环二(901)之间，松开手柄(22)，在压缩弹簧(20)的作用下，半圆环一(19)与半圆环二(901)夹紧另一个轴承(100)；

第十一步：控制系统控制三维四通阀二(106)的下侧电磁铁(106A)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(P2)连通，出油口(B2)与回油口(T2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向上伸出，带动三爪卡盘(11)上移；

第十二步：控制系统控制三位四通阀三上侧电磁铁(107B)通电，三维四通阀三(107)的进油口(A3)与压力口(T3)连通，出油口(B3)与回油口(P3)连通，三爪卡盘(11)的卡爪夹紧差速器(200)上固定的轴承(100)，实现差速器(200)的中心定位；

第十三步：控制系统控制三位四通阀一(105)的下侧电磁铁(105A)通电，三位四通阀一(105)的进油口(A1)与压力口(P1)连通，出油口(B1)与回油口(T1)连通，上液压缸(8)的活塞杆一(801)下降，上升降板(6)带动轴承固定座(9)下降，将另一个轴承(100)压入到差速器(200)的端部；

第十四步：控制系统控制三位四通阀一(105)的上侧电磁铁(105B)通电，三位四通阀一(105)的进油口(A1)与压力口(T1)连通，出油口(B1)与回油口(P1)连通，上液压缸(8)的活塞杆一(801)缩回，上升降板(6)带动轴承固定座(9)上移，另一个轴承(100)从半圆环一(19)与半圆环二(901)内脱出；

第十五步：控制系统控制三位四通阀三下侧电磁铁(107A)通电，三维四通阀三(107)的进油口(A3)与压力口(P3)连通，出油口(B3)与回油口(T3)连通，三爪卡盘的卡爪处于张开状态；

第十六步：控制系统控制三维四通阀二(106)的上侧电磁铁(106B)通电，三维四通阀二(106)的进油口(A2)与压力口(T2)连通，出油口(B2)与回油口(P2)连通，下液压缸(14)的活塞杆二向下缩回；

第十七步：取下差速器(200)，完成差速器(200)的轴承压入；

如果继续将另一个差速器压入轴承，则重复第一步至第十七步。