CN109759444A - 冷轧带钢加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了冷轧带钢加工工艺，涉及冷轧带钢生产加工技术领域，旨在解决退火工艺中乳化液不能完全挥发，在退火过程中分解为难挥发的物质，最后沉积在带钢表面形成黑斑，影响带钢表面质量的问题。其技术方案要点是，经过酸洗、去酸、冷轧、润滑、吹扫以及退火等工艺，轧制油包括按质量百分数含量计的如下组分，基础油70‑90%、复合极压抗磨剂1‑2%、乳化剂6‑13%、调质剂1.5‑6.5%、稳定剂1.5‑8.5%。轧制油在轧制过程中提供保护油膜，避免带钢与轧辊直接接触，起到轧制润滑作用，还具有冷却的作用，提高带钢表面质量。轧制完后，吹扫系统除去带钢表面的乳液，防止乳液残留在带钢表面加速锈蚀反应，减少沉积在带钢表面的黑斑，达到提高带钢表面质量的目的。

Description

冷轧带钢加工工艺

技术领域

本发明涉及冷轧带钢生产加工的技术领域，尤其是涉及冷轧带钢加工工艺。

背景技术

冷轧是金属在再结晶温度以下进行的轧制，钢的再结晶温度大约在400℃左右，钢材在室温下进行的轧制即为冷轧。冷轧带钢一般厚度为0.1-3mm，均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。冷轧带钢具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点。

现有授权公告号为CN101514431B的中国专利公开了一种高强度高延伸率Cr17型冷轧带钢及其制造方法，它的制造方法包括冶炼、连铸、热轧、冷轧、退火、冷却，在连铸过程中，在二冷区采用电磁搅拌使板坯断面的等轴晶比例达到45％以上；在热轧过程中，终轧温度为750～900℃；在冷轧过程中，热轧钢卷经多道次冷轧，冷轧总压下量为60～75％；在退火过程中，退火温度为900～1050℃，退火时间为1～3min。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在冷轧设备入口处向带坯上喷射轧制油乳液，带钢在冷轧机上轧制到成品厚度。退火前要先经过乳液吹扫装置，用以清洁带钢表面的残留乳液，减少锈蚀现象发生。若吹扫过程中，乳液吹扫不净，造成带钢表面乳液残留过多。乳液中含有油和乳化剂，油属于重分子有机物，在退火过程中分解为难挥发的物质，最后沉积在带钢表面形成黑斑，影响带钢表面质量，因此有待进一步改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种冷轧带钢加工工艺 ，其具有提高带钢表面质量的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

冷轧带钢加工工艺 ，包括如下步骤，

酸洗：将带坯投入浓度为80-150g/L的盐酸溶液中进行酸洗；

刷洗去酸：经酸洗后的带坯通过清水喷淋冲洗，除去表面的残酸；

冷轧：刷洗后的带坯在冷轧设备上轧制到成品厚度，冷轧总压下量为60-75%；

润滑：在冷轧设备入口处向带坯上喷射轧制油乳液，所述轧制油乳液温度为45-58℃；

吹扫：经润滑后的带钢通过喷头吹扫以及抽吸装置结合的吹扫系统，除去带钢表面残留物；

退火：在退火设备内通入保护气体，退火分为两个阶段，第一阶段为加热阶段，以3℃/min的速度进行升温，升温至温度为500-600℃，加热时间5-7h；第二阶段为加热结束的保温阶段，温度为0-250℃，保温时间2-4h。

通过采用上述技术方案，轧制完后，通过喷头吹扫除去带钢表面的乳液。若带钢表面残留乳液，随着乳液水分的蒸发，乳液中各种化学成分浓度增加，加速了带钢机体的锈蚀反应，沉积在带钢表面形成黑斑，黑斑主要是碱式氧化铁和少量的四氧化三铁。喷头吹扫除去残留的乳液，减少黑斑的产生，提高带钢表面质量。保护气体作为传热介质把热量传递给钢材，且还原性气体氢气在一定温度下可将钢材表面的物质进行还原。由于保护性气体是流动的，在流动过程中可以对钢材表面起到吹扫作用带走部分杂质。

本发明进一步设置为：所述轧制油乳液包括轧制油和水，按照体积比，所述轧制油：水=（3-5）：（95-97）。

通过采用上述技术方案，在保证轧制润滑的前提下，适当降低乳液中轧制油的浓度。轧制油浓度高就意味着带钢表面残油量会增加，如果再加上吹扫效果不好，极易引起斑迹的发生。通过降低乳液中轧制油的浓度，减少锈蚀反应的发生，提高带钢表面质量。

本发明进一步设置为：所述轧制油包括按质量百分数含量计的如下组分，

基础油 70-90%

复合极压抗磨剂 1-2%

乳化剂 6-13%

调质剂 1.5-6.5%

稳定剂 1.5-8.5%。

通过采用上述技术方案，轧制油在轧制过程中提供限制带钢与轧辊直接接触的保护油膜，起到轧制润滑作用。在带钢与轧辊发生接触时，就会产生摩擦，但如果没有摩擦，有会产生打滑和厚度控制不均等不良效果。轧制油的目的不是消除摩擦而是控制摩擦以满足轧机的需要。另一方面，通过轧制油载体水带走轧制时轧辊和带钢在咬入过程中由于摩擦产生的热量，又起到冷却作用，可以提高带钢的表面质量。

本发明进一步设置为：所述基础油为棕榈油、蓖麻油、葵花籽油、菜籽油、大豆油中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，植物油具有较高的润滑性，以植物油为基础油能有效减少废油对环境的危害，减少石油产品的使用，在一定程度上节约石油资源。轧制过程中，需减少机器液压元件的液压油泄露到乳液中，这种杂油含量增加会使乳液的稳定性降低，造成轧制润滑不良，轧制铁粉量增加，铁粉被油滴颗粒吸附使乳液颜色变黑，同时杂油粘附在带钢表面难以去除。

本发明进一步设置为：所述复合极压抗磨剂包括硫系极压抗磨剂和磷系极压抗磨剂，按照质量比，所述硫系极压抗磨剂：磷系极压抗磨剂=4:1。

通过采用上述技术方案，作相对运动的两个金属表面完全被润滑油膜隔开，没有金属的直接接触，这种润滑状态叫做液体润滑；随着载荷的增加，金属表面之间的油膜厚度逐渐减薄，当载荷增至一定程度，连续的油膜被金属表面的峰顶破坏，局部产生金属表面之间的直接接触，这种润滑状态叫做边界润滑。钢板轧制过程一般都在高压的工况下进行，产生大量摩擦热和局部高温，靠物理吸附形成的油膜无法承受，需要加入极压抗磨剂来改善油膜强度。含有P、S等活性元素的极压抗磨剂在高温、高压下与金属表面化合并现在表面凸出生成化合膜，然后再扩散至凹处，从而在带钢表面形成一层平滑的极压膜，可以减少摩擦和黏辊现象，改善边界润滑状态。增加的硫系极压抗磨剂和磷系极压抗磨剂，改善了油品的极压性能。

本发明进一步设置为：所述调质剂为三乙醇胺或二乙醇胺中的一种或两种。

通过采用上述技术方案，三乙醇胺和二乙醇胺都易溶于水，三乙醇胺和二乙醇胺为非离子界面剂，有助于降低界面张力，使得轧制油乳液均匀地铺设在带钢表面，起到轧制润滑作用，可以提高带钢的表面质量。

本发明进一步设置为：所述稳定剂为山梨酸钾、山梨酸钙、山梨酸、安息香酸、安息香酸、安息香酸钠中的一种或多种。

通过采用上述技术方案，山梨酸钾易溶于水，是一种不饱和脂肪酸盐，能有效地抑制霉菌、酵母菌和好氧性细菌的活性，增加轧制油乳液的稳定性，延长乳液的保质期。

本发明进一步设置为：所述轧制油乳液经由如下步骤制备而得，

称料：按照配比称取包括取基础油、复合极压抗磨剂、调质剂、稳定剂和水的原料；

拌料：将称取的基础油、复合极压抗磨剂、调质剂、稳定剂和水加入搅拌设备内在转速700-900r/min的条件下搅拌混合均匀，恒温80℃，搅拌30min；再加入乳化剂，继续搅拌10min，得到轧制油乳液；

降温：轧制油乳液降温至45-58℃。

通过采用上述技术方案，若乳液温度低于45℃，微生物繁殖生长比较快，乳液逐渐腐臭，细菌达到一定数量时，降低了乳液的润滑和稳定性；温度增高可明显提高润滑性能，但温度过高乳液冷却效果降低，且破坏乳化剂和基础油之间的连接，造成变性，轧制油乳液稳定性也变差。

本发明进一步设置为：退火时，在加热阶段，于保护气体流量≥20立方米/时的条件下对带钢进行吹气；在保温段，于保护气体流量≤10立方米/时的条件下对带钢进行吹气。

通过采用上述技术方案，乳液挥发温度300℃左右，挥发温度低，有利于乳液完全分解。在加热阶段，为乳液蒸发阶段，可采用大流量保护气吹扫，保护气可采用氢气。大流量吹扫，可吹净残留乳液的挥发气体如甲烷，使钢板表面无碳黑沉积。加热结束保温时，仍会有挥发气体甲烷的产生，而此时甲烷中的C主要来源于带钢，为了不使带钢脱C，应减小吹扫的流量。

本发明进一步设置为：吹扫时，于吹扫空气压力≥0.7Mpa的条件下，对带钢进行空气吹扫。

通过采用上述技术方案，增大吹扫空气压力，增加吹扫的效果，减少带钢表面的油残留。

综上所述，本发明的有益技术效果为：

1.经过酸洗、去酸、冷轧、润滑、吹扫以及退火等工艺，轧制完后，通过喷头除去带钢表面的乳液，防止乳液残留在带钢表面加速锈蚀反应，减少沉积在带钢表面的黑斑，从而提高带钢表面质量；

2.轧制油中含有基础油、复合极压抗磨剂、调质剂、稳定剂和乳化剂等成分，轧制油油膜强度高，轧制油乳液可均匀地铺设在带钢表面，起到轧制润滑作用，可以提高带钢的表面质量；

3.本发明中退火工艺分为加热阶段和保温阶段，在加热阶段，为乳液蒸发阶段，可采用大流量保护气吹扫，可吹净残留乳液的挥发气体如甲烷，使钢板表面无碳黑沉积，从而提高带钢表面质量。

附图说明

图1是本发明实施例中冷轧机的结构示意图。

图中，1、轧辊；2、轧辊入口；3、喷射系统；4、带坯；5、吹扫系统。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1-3

参照图1，为本发明公开的冷轧带钢加工工艺，包括如下步骤，酸洗、去酸、冷轧、润滑、吹扫以及退火。

其中，润滑时需要向带坯4及轧辊1上喷射轧制油乳液，喷射时开启喷射系统3，喷射系统3为气动控制流量的喷射梁。轧制油乳液包括轧制油和水，按照体积比，各组分的含量如下表所示：

表1. 实施例1-3中各组分含量表

在保证轧制润滑的前提下，适当降低乳液中轧制油的浓度。轧制油浓度高就意味着带钢表面残油量会增加，如果再加上吹扫效果不好，极易引起斑迹的发生。通过降低乳液中轧制油的浓度，减少锈蚀反应的发生，提高带钢表面质量。

其中，各实施例中的轧制油具体物质组成如下表所示：

表2. 实施例1-3中轧制油的具体物质质量百分数组成表

基础油为棕榈油或蓖麻油或葵花籽油或菜籽油或大豆油中的一种或多种。植物油具有较高的润滑性，以植物油为基础油能有效减少废油对环境的危害，减少石油产品的使用，在一定程度上节约石油资源。轧制过程中，需减少机器液压元件的液压油泄露到乳液中，这种杂油含量增加会使乳液的稳定性降低，造成轧制润滑不良，轧制铁粉量增加，铁粉被油滴颗粒吸附使乳液颜色变黑，同时杂油粘附在带钢表面难以去除。

各种基础油的性能指标对比如下表所示：

运动黏度：按照GB/T265—1988测定；酸值：按照GB/T264—1983测定；油膜强度:按照GB/T3142—1990测定。

表3.各种基础油的性能指标

棕榈油常温下为固态，价格较高，而且我国为棕榈进口大国，大量使用会产生较大的经济负担；

蓖麻油虽然有最高的油膜强度，但是运动黏度太大，价格也较高；

葵花籽油的酸值比较低，运动黏度和幽默强度较差，价格较高，通常作为高级食用油；

菜籽油的原料种植区域广、产量高，价格较低，运动粘度不高且油膜强度大，所以，实施例1-3均采用菜籽油。菜籽油在高温下能完全分解，使得退火后轧制油几乎无残留，在拥有良好润滑性的同时还具有极高的轧后退火清洁性。菜籽油密度0.9148g/mL。

复合极压抗磨剂包括硫系极压抗磨剂和磷系极压抗磨剂，硫系极压抗磨剂使用较多的是硫化异丁烯和硫化三异丁烯。硫化异丁烯具有良好的油溶性和极压性，腐蚀性小等特点。磷系极压抗磨剂常用的是磷酸三甲酚酯、磷酸三苯酯、磷酸三乙酯、磷酸三丁酯和亚磷酸二正丁酯等。实施例1-3中均使用硫化异丁烯和磷酸三苯酯复合的极压抗磨剂。

其中，按照质量比，硫化异丁烯：磷酸三苯酯=4:1，各组分的含量如下表所示：

表4. 实施例1-3中复合极压抗磨剂物质质量百分数组成表

菜籽油中添加复合极压抗磨剂前后的油膜强度对比如下表所示：

表5.菜籽油中未添加复合极压抗磨剂与添加极压抗磨剂的油膜强度对比

对比可知，添加复合极压抗磨剂后，油膜强度得到较大改善，可以减少摩擦和黏辊现象，改善边界润滑状态。

在HLB=10的前提下，选用O/W型乳化剂Tween与 W/O型乳化剂Span与其复配。

实施例1-3使用的调质剂均为三乙醇胺，三乙醇胺易溶于水，三乙醇胺为非离子界面剂，有助于降低界面张力，使得轧制油乳液均匀地铺设在带钢表面，起到轧制润滑作用，可以提高带钢的表面质量。

实施例1-3使用的稳定剂均为山梨酸钾。能有效地抑制霉菌、酵母菌和好氧性细菌的活性，增加轧制油乳液的稳定性，延长乳液的保质期。

实施例4

对实施例1中轧制油乳液的制备方法如下：

称料：按照配比先称取菜籽油、硫化异丁烯、磷酸三苯酯、和水；

拌料：将称取的菜籽油、硫化异丁烯、磷酸三苯酯和水加入搅拌设备内搅拌混合均匀，转速700r/min，恒温80℃，搅拌30min；再加入乳化剂，继续搅拌10min，得到轧制油乳液；

降温：降温后，轧制油乳液温度最终分别为45℃。

若乳液温度低于45℃，微生物繁殖生长比较快，乳液逐渐腐臭，细菌达到一定数量时，降低了乳液的润滑和稳定性；温度增高可明显提高润滑性能，但温度过高乳液冷却效果降低，且破坏乳化剂和基础油之间的连接，造成变性，轧制油乳液稳定性也变差。

实施例5

对实施例2中轧制油乳液的制备方法如下：

称料：按照配比称取菜籽油、硫化异丁烯、磷酸三苯酯和水；

拌料：将称取的菜籽油、硫化异丁烯、磷酸三苯酯和水加入搅拌设备内搅拌混合均匀，转速800r/min，恒温80℃，搅拌30min；再加入乳化剂，继续搅拌10min，得到轧制油乳液；

降温：降温后，轧制油乳液温度最终分别为51.5℃。

实施例6

对实施例3中轧制油乳液的制备方法如下：

称料：按照配比称取菜籽油、硫化异丁烯、磷酸三苯酯和水；

拌料：将称取的菜籽油、硫化异丁烯、磷酸三苯酯和水加入搅拌设备内搅拌混合均匀，转速900r/min，恒温80℃，搅拌30min；再加入乳化剂，继续搅拌10min，得到轧制油乳液；

降温：降温后，轧制油乳液温度最终分别为58℃。

实施例7-9

冷轧带钢加工工艺，以实施例1为基础，参照图1，包括：

酸洗：先将浓度为80g/L的盐酸溶液投入酸洗池，再将带坯4投入酸洗中进行酸洗；

酸洗是为了除去带钢表面的氧化铁皮，氧化铁皮主要有三氧化二铁、四氧化三铁等。

刷洗去酸：经酸洗后的带坯4通过清水喷淋冲洗，除去表面的残酸；

刷洗是由毛刷辊作用于带钢表面，带钢和毛刷辊间有喷嘴喷水，通过机械的方法去除已被酸洗松动的氧化铁皮。刷洗后再通过喷淋冲洗，除去表面的残酸。

如果刷洗不干净，氯离子会残留在带钢表面，最后带入轧制油乳液中造成轧制油乳液的污染，氯离子及其高导电率的冲洗水会加速电化学腐蚀过程，生成三氧化二铁或四氧化三铁，影响带钢表面质量，因此刷洗干净很有必要。

冷轧：刷洗后的带坯4在冷轧机的轧辊1间轧制到成品厚度，冷轧总压下量为60%；

润滑：在冷轧机的轧辊入口2处向带坯4上喷射轧制油乳液，喷射系统3为气动控制流量的喷射梁；

吹扫：经润滑后的带钢通过喷头吹扫以及抽吸装置结合的吹扫系统5，除去带钢表面残留物；吹扫时，实施例7-9的吹扫空气压力分别为0.7Mpa、0.8Mpa、0.9MPa的条件下，对带钢进行空气吹扫。

在轧制过程中，带钢从冷轧机机前向机后轧制，位于机前的喷射系统3开启，进行喷淋，进入轧辊1间轧制，再经过机后的吹扫系统5吹扫。

退火：在罩式炉内通入保护气体，保护气体为氢气。退火分为两个阶段，第一阶段为加热阶段，以3℃/min的速度进行升温，温度上升到500℃，加热时间5h；第二阶段为加热结束的保温阶段，温度下降到250℃，保温时间2h。

退火目的在于消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。罩式炉退火，虽然处理周期长，但因罩式炉子数量多，使用灵活，投资节省。

退火过程中，乳液挥发，乳液挥发温度300℃左右，挥发温度低，有利于乳液完全分解。在加热阶段，为乳液蒸发阶段，于保护气体流量20立方米/时对带钢进行吹扫，保护气可采用氢气。大流量吹扫，可吹净残留乳液的挥发气体如甲烷，使钢板表面无碳黑沉积。加热结束保温时，仍会有挥发气体甲烷的产生，而此时甲烷中的C主要来源于带钢，为了不使带钢脱C，应减小吹扫的流量。进入保温段后，于保护气体流量10立方米/时的条件下对带钢进行保温。

吹扫时，吹扫空气压力＜0.7MPa与≥0.7Mpa效果对比如下：

表6.不同吹扫空气压力下的产品表面残油含量及残铁含量对比表

标准的合格冷轧钢板表面残油量一般在100-400mg/㎡，残铁含量一般在10-50mg/㎡。由表6可知，当吹扫空气压力≥0.7Mpa时，增大吹扫空气压力，增加吹扫的效果，减少带钢表面残油含量与残铁含量，从而提高带钢表面质量。

实施例10

冷轧带钢加工工艺，以实施例1为基础，参照图1，包括：

酸洗：先将浓度为115g/L的盐酸溶液投入酸洗池，再将带坯4投入酸洗中进行酸洗，除去表面的锈迹；

刷洗去酸：经酸洗后的带坯4通过清水喷淋冲洗，除去表面的残酸；

冷轧：刷洗后的带坯4在冷轧机的轧辊1间轧制到成品厚度，冷轧总压下量为68%；

润滑：在冷轧机的轧辊入口2处向带坯1上喷射轧制油乳液，喷射系统3为气动控制流量的喷射梁；

吹扫：经润滑后的带钢通过喷头吹扫以及抽吸装置结合的吹扫系统5，除去带钢表面残留物；吹扫时，于吹扫空气压力0.8Mpa的条件下，对带钢进行空气吹扫。增大吹扫空气压力，增加吹扫的效果，减少带钢表面的乳液残留。

退火：在退火设备内通入保护气体，保护气体为氢气。退火分为两个阶段，第一阶段为加热阶段，温度上升到550℃，加热时间6h，于保护气体流量23立方米/时的条件下对带钢进行吹扫；第二阶段为加热结束的保温阶段，温度下降到125℃，保温时间3h，于保护气体流量8立方米/时的条件下进行吹扫。

实施例11

冷轧带钢加工工艺，以实施例1为基础，参照图1，包括：

酸洗：先将浓度为150g/L的盐酸溶液投入酸洗池，再将带坯4投入酸洗中进行酸洗，除去表面的锈迹；

刷洗去酸：经酸洗后的带坯4通过清水喷淋冲洗，除去表面的残酸；

冷轧：刷洗后的带坯4在冷轧机的轧辊1间轧制到成品厚度，冷轧总压下量为75%；

润滑：在冷轧机的轧辊入口2处向带坯4上喷射轧制油乳液，喷射系统3为气动控制流量的喷射梁；

吹扫：经润滑后的带钢通过喷头吹扫以及抽吸装置结合的吹扫系统5，除去带钢表面残留物；吹扫时，于吹扫空气压力0.8Mpa的条件下，对带钢进行空气吹扫。增大吹扫空气压力，增加吹扫的效果，减少带钢表面的乳液残留。

退火：在退火设备内通入保护气体，保护气体为氢气。退火分为两个阶段，第一阶段为加热阶段，温度上升到600℃，加热时间6h，于保护气体流量25立方米/时的条件下对带钢进行吹扫；第二阶段为加热结束的保温阶段，温度下降到250℃，保温时间7h，于保护气体流量7立方米/时的条件下进行吹扫。

生产加工冷轧带钢时，首先将带坯4投入酸洗池中进行酸洗，除去带钢表面的氧化铁皮；

再将带坯4运输到毛刷辊上，毛刷辊作用于带钢表面，带钢和毛刷辊间有喷嘴喷水，通过机械的方法去除已被酸洗松动的氧化铁皮，再通过喷淋冲洗，除去表面的残酸；

进入轧制阶段，带钢从冷轧机机前向机后轧制，位于轧辊入口2处的喷射系统3开启，向带坯4上喷射轧制油乳液，进入轧辊1间轧制，再经过机后的吹扫系统5吹扫。最后在退火设备内进行退火。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：包括如下步骤，

酸洗：将带坯投入浓度为80-150g/L的盐酸溶液中进行酸洗；

刷洗去酸：经酸洗后的带坯通过清水喷淋冲洗，除去表面的残酸；

冷轧：刷洗后的带坯在冷轧设备上轧制到成品厚度，冷轧总压下量为60-75%；

润滑：在冷轧设备入口处通过喷射系统向带坯上喷射轧制油乳液；

吹扫：经润滑后的带钢通过喷头吹扫以及抽吸装置结合的吹扫系统，除去带钢表面残留物；

退火：在退火设备内通入保护气体，退火分为两个阶段，第一阶段为加热阶段，以3℃/min的速度进行升温，升温至温度为500-600℃，加热时间5-7h；第二阶段为加热结束的保温阶段，温度为0-250℃，保温时间2-4h。

2.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述轧制油乳液包括轧制油和水，按照体积比，所述轧制油：水=（3-5）：（95-97）。

3.根据权利要求2所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述轧制油包括按质量百分数含量计的如下组分，

基础油 70-90%

复合极压抗磨剂 1-2%

乳化剂 6-13%

调质剂 1.5-6.5%

稳定剂 1.5-8.5%。

4.根据权利要求3所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述基础油为棕榈油、蓖麻油、葵花籽油、菜籽油、大豆油中的一种或多种。

5.根据权利要求3所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述复合极压抗磨剂包括硫系极压抗磨剂和磷系极压抗磨剂，按照质量比，所述硫系极压抗磨剂：磷系极压抗磨剂=4:1。

6.根据权利要求3所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述调质剂为三乙醇胺、二乙醇胺中的一种或两种。

7.根据权利要求3所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述稳定剂为山梨酸钾、山梨酸钙、山梨酸、安息香酸、安息香酸、安息香酸钠中的一种或多种。

8.根据权利要求3所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：所述轧制油乳液经由如下步骤制备而得，

称料：按照配比称取包括基础油、复合极压抗磨剂、调质剂、稳定剂和水的原料；

拌料：将称取的基础油、复合极压抗磨剂、调质剂、稳定剂和水加入搅拌设备内在转速700-900r/min的条件下搅拌混合均匀，保持恒温80℃，搅拌30min；再加入乳化剂，继续搅拌10min，得到轧制油乳液；

降温：将轧制油乳液降温至为45-58℃。

9.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：退火时，在加热阶段，于保护气体流量≥20立方米/时的条件下对带钢进行吹气；在保温段，于保护气体流量≤1立方米/时的条件下对带钢进行吹气。

10.根据权利要求1所述的冷轧带钢加工工艺 ，其特征在于：吹扫时，于吹扫空气压力≥0.7Mpa的条件下，对带钢进行空气吹扫。