CN109758869A - 炼厂含硫油气的回收工艺 - Google Patents

Abstract

一种炼厂含硫油气的回收工艺，化学性质较稳定的低浓度含硫油气直接进吸附床吸附，化学性质较不稳定或较高浓度的含硫油气先经吸收处理，转变为塔顶不凝气后再进吸附床吸附。吸附床主要操作步骤包括吸附步骤，初抽步骤，深抽步骤，真空清洗步骤，破真空步骤等，吸附步骤得到mg级浓度的净化气，再生步骤得到的脱附气返回吸收塔。适合于炼厂中间馏分油储罐油气、含硫污水罐油气、氧化脱硫醇油气、污水处理厂油气等油气的回收处理。

Description

炼厂含硫油气的回收工艺

技术领域

本发明涉及一种炼厂含硫油气的回收工艺，特别适合于将炼油生产过程中馏分油储罐排放的含硫油气，含硫污水储罐排放的含硫油气，污水处理厂排出的含硫油气，氧化脱硫醇装置排放的含硫油气等进行分离和回收的工艺。

背景技术

在石油炼制过程中，有很多环节存在含硫油气的排放。比如，各种中间馏分油的储罐储存过程中排放的含硫油气。原油被加工成为各种成品油或化工品通常要经历一次加工、二次加工、精制等众多工艺过程，生产出各种馏程与成品油相近，但质量还达不到成品油指标的馏分油。比如，常压汽油馏分油，催化汽油馏分油、焦化汽油馏分油、常压石脑油馏分油、常压煤油馏分油、常压柴油馏分油、催化柴油馏分油、焦化柴油馏分油等。与成品油相比，这些馏分油中往往不同程度地含有不饱和烃、胶质、硫化氢、各种有机硫、氮氧化物等杂质，因而氧化安定性相对较差，达不到成品油的质量指标要求，需要进入后续生产流程中进行进一步精制加工。在炼厂，通常依靠大量设置的中间馏分油储罐来储存和缓冲进出各加工装置之间的馏分油。馏分油储罐大多采用拱顶罐或内浮顶罐。为防止储罐储存过程中形成氧化安定性沉渣，或发生硫化物腐蚀进而引发安全性问题，大部分的馏分油储罐都采用氮封工艺，通过向罐内注入氮气，使储罐内的馏分油与空气隔绝。馏分油储罐储存时，因储罐进出物料和气温气压变化，会产生大小呼吸油气跑损。馏分油储罐排出的油气中，氮气或空气等惰性气体组分占95~99.5v%， 其余为2~8个碳原子的各种有机物、各种无机硫和低分子有机硫化物等杂质，占0.5~5v%。与成品油储罐油气相比，馏分油储罐油气的最大特点，一是油气中含有的硫化物及杂质等使其比普通成品油储罐油气更臭和更具腐蚀性；二是油气中有时可能含有各种化学不稳定性有机物，比如焦化汽油、焦化柴油、催化汽油、催化柴油等二次加工汽柴油馏分油中可能含有一定量的炔烃、双烯烃等化学稳定性较差的有机物等，这使其更容易发生化学反应。馏分油储罐油气的这些特点使得回收处理这类油气比回收处理成品油储罐油气难度更大。由于馏分油储存存在于石油炼制的许多中间环节，每进出储罐1m³的馏分油，就要释放出1m³多的油气，因此馏分油储罐大小呼吸排放的油气量特别大，仅国内，这部分油气的排放量估计每年就可达几亿m³，是目前炼厂生产过程中有机物和硫化物等杂质的主要释放源之一。

在炼厂原油加工过程中，还有其它一些生产过程也会排放一些含硫油气。比如，含硫污水汽提装置的含硫污水储罐排放的油气，汽油或液化气脱硫醇装置排放的尾气，污水处理厂排放的油气等。这些油气的主要成分也是氮气或空气等惰性气体组分，通常含有1~20v%左右的有机物，并且含有相当量的无机硫及低分子有机硫化物等杂质。

炼厂含硫油气的排放不但造成大量有机物资源的损失，而且释放到大气中的有机物和硫化物等杂质会造成大气污染，硫化物和杂质散发出的臭味还直接影响工作生活在区域内人们的身体健康。

中国专利CN101898079A提出了一种储罐逸散含硫恶臭废气处理方法，将废气采用高效鼓泡塔净化硫化氢和有机硫化物，然后经过初步冷凝除去废气中的水分，再进一步冷凝回收废气中的有机物，最后净化气排放。该工艺存在的主要问题，一是采用化学吸收的方法脱除无机和有机硫化物过程中必然会产生废碱液，这会带来二次污染问题；二是经过经济可行温度范围的低温冷凝后，净化气难以达到排放标准，有机物的回收率也比较低。

中国专利CN101898071A提出了一种含硫含烃恶臭废气处理方法，废气首先进入一个换热器冷却，将冷凝水分离，冷却后废气进入吸收塔吸收，吸收剂采用馏分油，新鲜吸收剂先与吸收塔排出的富吸收剂换热，然后再经过冷却系统冷却，冷却后的吸收剂进入吸收塔，吸收净化后的废气进入吸附塔进行吸附净化，吸附塔采用分段装填，分别装填硅胶吸附剂和活性炭吸附剂，每段吸附剂之间设置换热器。该专利的缺陷是，对于有机物浓度本身就比较低的废气来说，采用低温吸收工艺把大量制冷负荷浪费在无意义的冷却惰性气体上，且加剧了之后吸附剂再生的难度；该专利的吸附塔采用分段结构，段间设置换热器，实现难度很大。

中国专利CN102309914A提出了一种储罐排放恶臭废气处理方法，排放废气首先经过吸收塔，用-10~30℃的馏分油进行低温吸收，除去大部分有机物和有机硫化物；经过吸收后的废气再进入环流脱硫反应器净化，用碱液吸收剂进一步吸收废气中的含硫化合物，经过环流脱硫反应器的净化气经排气筒排放。这种工艺的缺陷，一是主要脱除了硫化物，与吸收塔顶馏分油呈相平衡的废气中会含有大量有机物，这些有机物直排大气会导致净化气严重超标；二是环流脱硫反应器脱硫同样会产生废碱渣，造成二次污染。

尽管炼厂含硫油气比普通成品油储罐油气环境危害更大，更有必要进行治理，但国内相关的有机物废气排放标准和规范都没有包含这部分油气的治理。究其原因，正是由于炼厂含硫油气不仅含有有机物，甚至含有化学活泼性有机物，而且还含有硫化氢和低分子有机硫等杂质的特殊性，使得目前国内外尚未找到简单有效治理这类油气的方法。目前的现状是，国内炼厂绝大部分含硫油气基本处于无组织排放中。

发明内容

本发明提出一种炼厂含硫油气的回收工艺，高回收率地回收含硫油气中的有机物和硫化物等杂质，达到节约资源，保护环境，保护作业人员身体健康的目的。

本发明的目的是这样实现的：一种炼厂含硫油气的回收工艺，包含至少2座相互切换操作的吸附床，其中至少1座处于吸附步骤的吸附床，至少1座处于其它再生步骤的吸附床；包含至少1组抽真空设备；和1座吸收塔。化学性质较稳定的低浓度含硫油气直接进入吸附床进行吸附处理，其中的有机物和硫化物等杂质被吸附剂吸附下来，几乎不含有机物和硫化物等杂质的净化气直排大气；吸附剂达到一定吸附饱和度后，切换操作，对吸附剂进行再生，吸附剂再生采用抽真空和真空清洗相结合的再生工艺，再生过程得到的有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气进入吸收塔，用吸收油进行吸收处理，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收，吸收后的塔顶不凝气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床。化学性质较不稳定或高浓度含硫油气自吸收塔填料段下部进入吸收塔，先用吸收油进行吸收处理，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收进入吸收油中，塔顶不凝气再与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床。其中每座吸附床至少经历以下操作步骤：

a．吸附步骤——化学性质较稳定的低浓度含硫油气自吸附床入口进入吸附床，在常温常压下，以适宜吸附空速穿过吸附床过程中，油气中易被吸附的有机物和硫化物等杂质被吸附床内装填的吸附剂吸附下来，几乎除去全部有机物和硫化物等杂质的不易被吸附的惰性气体组分作为净化气从吸附床出口直排大气，吸附步骤结束后，吸附床切换至步骤b~d的再生步骤；

b．抽真空步骤——用抽真空设备从吸附床入口侧对吸附床进行抽真空，将吸附床逐步抽真空至抽真空压力，当吸附床压力接近抽真空压力时，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质开始出现实质性脱附，形成有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气，脱附气经抽真空设备升压至微正压后，进入吸收塔填料段下部，与自上而下的吸收油在填料段逆流接触，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收下来，塔顶不凝气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床；

c．真空清洗步骤——用抽真空设备继续对吸附床进行抽真空的同时，从吸附床出口侧连续或间歇地引入适量惰性气体，维持抽真空压力或略高于抽真空压力的真空清洗压力，在抽真空降低总压和惰性气体降低分压的共同作用下，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质被彻底脱附下来，获得有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气，真空清洗过程得到的脱附气经抽真空设备升压后也进入吸收塔填料段下部，用吸收油进行吸收；

d．破真空步骤——从吸附床出口侧向吸附床内侧引入惰性气体或净化气，逐步使吸附床恢复到常压；

e．循环步骤a至步骤d。

进一步优选，步骤b包含两个分步骤，即，初抽步骤和深抽步骤；两个分步骤工艺过程是：

b-1．初抽步骤——用抽真空设备从吸附床入口侧对吸附床进行抽真空，在吸附床逐步由常压降低至初抽压力过程中，吸附剂上吸附的有机物和硫化物等杂质尚未出现实质性脱附，在这个阶段，将抽真空设备出口排出的低浓度脱附气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床；

b-2．深抽步骤——继续用抽真空设备从吸附床入口侧对吸附床进行抽真空，进一步将吸附床逐步抽真空至抽真空压力，当吸附床压力接近抽真空压力时，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质开始出现实质性脱附，形成有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气，脱附气经抽真空设备升压至微正压后进入吸收塔填料段下部，与自上而下的吸收油在填料段逆流接触，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收下来，塔顶不凝气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床。

设置初抽步骤有利于减少脱附气循环带入吸附床的有机物和有机物等杂质的量，从而降低吸附床和抽真空设备的负荷。

本发明人的试验研究和工业实践证实，只要吸附剂选择、吸附床结构设计、吸附和再生条件得当，初馏点范围在30~180℃范围内的汽油馏分油含硫油气、柴油馏分油含硫油气等，经过吸附处理后，有机物回收率可以达到99.9%以上，直排大气的净化气中含有极低浓度的有机物，并且可以实现有机物在吸附剂上的吸附脱附动态平衡。本发明人的试验研究和工业实践还证实，只要吸附剂选择、吸附床结构设计、吸附和再生条件得当，含硫油气中的无机硫和低分子有机硫等杂质可以与有机物一起在吸附剂上同步被吸附和脱附，获得99%以上的脱除回收率。这就意味着，除了化学性质较不稳定或高浓度含硫油气外，其它炼厂含硫油气都可以直接通过吸附处理，其中的有机物和硫化物等杂质得到回收，直排大气的净化气中有机物和硫化物等杂质浓度低于甚至远低于《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996、《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015和《石油化学工业污染物排放标准》GB31571-2015的mg级排放指标要求。净化气也同时满足《恶臭污染物排放标准》GB14554-93的二级标准，异味基本被全部除去。

一般来说，焦化汽油、催化汽油、焦化柴油等储罐排放的含硫油气中可能会含有化学活泼性有机物，硫化物及杂质等含量也相对较高；含硫污水储罐排放的油气中有机物及硫化物，甚至氨等杂质含量较高；汽油或液化气脱硫醇装置排放的油气中有机物及硫化物等杂质含量较高；含油污水处理厂排放的油气中有机物和硫化物等杂质含量较高。这些油气属于化学性质较不稳定或高浓度含硫油气，最好先用吸收油进行吸收处理，脱除其中的化学性质较不稳定的有机物或硫化物，使实际进入吸附床的油气转变为与吸收油呈相平衡的化学性质较稳定、含硫量较低的含硫油气。

本发明合适的吸收油最好是自身化学性质较稳定，吸收后产生的塔顶油气化学性质较稳定，低分子硫化物浓度较低的常压柴油、催化柴油、焦化柴油、催化汽油等馏分油。

本发明工艺吸附床内装填的吸附剂为活性炭，或活性氧化铝，或硅胶，或分子筛，或它们的组合。

当需要处理的含硫油气量较大时，可以采用多床同时吸附的工艺方案，将吸附进料气平均分配到多座吸附床中，使每座吸附床都能满足必要的吸附条件，并不致单个吸附床体积过大。

当吸附床再生负荷较大，或有必要提高再生效率时，可采用多阶抽真空的工艺方案，通过多阶接力抽真空，提高再生效率，更好地满足必要的再生条件。

优选地，初抽步骤b-1所说的的初抽压力为1~20kPa(绝)。

优选地，抽真空步骤b或深抽步骤b-2所说的抽真空压力为0.01~5kPa(绝)。

优选地，吸附床的吸附空速为10~300h^-1。

优选地，步骤c或步骤d所说的惰性气体为氮气或空气，或另一座处于吸附步骤吸附床排放的净化气。

以下结合附图和实施例对本发明炼厂含硫油气的回收工艺做进一步说明。需要强调的是，附图和实施例只是为了帮助更好地理解本发明，不能被理解为是对本发明权利要求的限制。

附图说明

图1是炼厂含硫油气回收工艺的工艺流程示意图。

具体实施方式

图1所示的炼厂含硫油气回收工艺中，主要设备有2座吸附床构成的吸附床组，编号分别为吸附床（A）或吸附床（B），1台真空泵（6），和1座内部装填着填料（10）的吸收塔（9）。化学性质稳定的低浓度含硫油气自管线（1）直接进吸附床进行吸附处理。化学性质不稳定或高浓度含硫油气自管线（12）进入后，先经吸收塔（9）用来自管线（11）从吸收塔上部进入的吸收油进行吸收处理，含硫油气自下而上经过在填料（10）时，与吸收油逆流接触，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收下来，富吸收油经泵（14）升压后，沿管线（15）送出装置。与吸收油呈相平衡的塔顶不凝气则与化学性质稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床组。

吸附床（A）或吸附床（B）内部装填着吸附剂，两座吸附床功能完全相同，其中任何时候都有1座处于吸附步骤，另1座处于再生步骤，2座吸附床相互切换操作。以下以吸附床（A）为例，说明每座吸附床的运行过程。比如此时吸附床（A）处于吸附步骤，吸附床（A）依次经历以下操作步骤：

吸附步骤——吸附床（A）的进口阀门（A1）和出口阀门（A3）打开，吸附床（A）的其余阀门关闭（以下未说明打开的阀门即是关闭的阀门），含硫油气从吸附床入口引入吸附床，在常温常压下，油气在穿过吸附床过程中，其中的易被吸附的有机物组分和硫化物等杂质被吸附剂吸附下来，不易被吸附的惰性气体组分则穿过吸附剂床层，作为净化气从吸附床出口沿管线（2），经浓度监测仪（3）检测后，最后经阻火器（4）排入大气，净化气浓度由检测仪（3）检测记录。

当吸附床上的有机物和硫化物等杂质的吸附前沿接近吸附床出口时，切换操作，吸附床（A）切换至再生操作。

吸附床再生操作共有4个步骤构成，依次是初抽步骤、深抽步骤、真空清洗步骤和充压步骤。

初抽步骤——吸附床（A）入口侧阀门（A2）和阀门（7）打开，用真空泵（6）对吸附床（A）抽真空，使吸附床压力逐步降至初抽压力，吸附床（A）的操作压力由压力变送器（A5）测得。在初抽步骤阶段，吸附床压力相对不是很低，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质尚未出现实质性脱附，这个阶段真空泵出口得到的脱附气主要是吸附床空体积内的惰性气体组分，有机物和硫化物等杂质的浓度较低，若将这部分脱附气进入吸收塔，有可能得到浓度更高的塔顶不凝气。因此，将这个阶段真空泵（6）排出的脱附气经管线（5）和管线（16）及阀门（7）后，与吸附进料气混合。

深抽步骤——吸附床（A）入口侧阀门（A2）和阀门（8）打开，用真空泵（6）对吸附床（A）继续抽真空，使吸附床压力逐步降至抽真空压力。在此过程中，吸附剂上吸附的有机物组分逐渐开始出现实质性脱附，真空泵（6）出口得到的有机物和硫化物等杂质浓度较高的浓缩油气经管线（5）和阀门（8）后，进入吸收塔下部。脱附气进入吸收塔后，其中的有机物和硫化物等杂质也同样被吸收油吸收下来，塔顶不凝气与化学性质稳定的低浓度含硫油气混合。

若吸附工艺中不设初抽步骤，则流程中不设置管线（16）和阀门（7），以及阀门（8），整个抽真空过程真空泵（6）出口排出的脱附气全部进入吸收塔（9）。

真空清洗步骤——继续打开阀门（A2），并打开阀门（A4），惰性气体经由阀门（A4）自吸附床出口侧进入吸附床（A），在抽真空降低总压和惰性气体降低油气分压的双重作用下，吸附剂上吸附的有机物被进一步脱附下来，真空清洗过程生成的脱附气也循环返回吸收塔下部进行吸收处理。当达到设定的真空清洗时间后，吸附床被彻底再生，吸附床（A）转入破真空步骤。

破真空步骤——缓慢逐步地打开阀门（A3）（也可以采用专门设置的惰性气体充压阀门，图中未画出），从吸附床（A）出口侧引入惰性气体，将吸附床压力逐步恢复至常压。

至此，吸附床（A）的一个吸附再生周期结束，接着循环进入下一个吸附再生周期。

吸附床（B）也以与吸附床（A）相同的方式运行，只是在吸附步骤，阀门（B1）和阀门（B3）打开；在抽真空步骤，阀门（B2）打开；在真空清洗步骤，阀门（B2）和阀门（B4）打开；在充压步骤，阀门（B3）缓慢逐步地打开；吸附床（B）的操作压力由压力变送器（B5）测得。其它操作过程与吸附床（A）相同，此处不再赘述。如此两座吸附床交替切换，整个过程在PLC的逻辑控制下，按照程序设定的逻辑和时序步骤运行，实现整个吸附脱附过程的连续。

实施例

某炼厂有三股需要治理的储罐含硫油气，各股油气数据见表1。

表1 各储罐含硫油气数据表

含硫油气回收装置工艺流程如图1所示。装置内设有两座吸附床，内部装填吸附剂为活性氧化铝、硅胶和活性炭，每座吸附床体积16m³，吸附空速50h^-1，吸收塔直径800mm，填料段高度3000mm，设有2500m3/h螺杆真空泵1台。吸收油采用常压柴油馏分油，流量15m³/h。三股油气中，催化柴油馏分油储罐油气直接进吸附床，焦化汽油馏分油储罐油气和含硫污水储罐油气先经吸收塔吸收后，塔顶不凝气再进吸附床。每座吸附床的运行步骤包括，吸附步骤、初抽步骤、深抽步骤、真空清洗步骤和破真空步骤。初抽压力5kPa（绝），深抽压力<0.5kPa（绝），切换周期2h。经过含硫油气回收装置处理后，净化气中有机物浓度<2mg/m3，共计带出0.0016kg/h，装置有机物回收率>99.997%。净化气中硫化物等杂质浓度<5mg/m3，共计带出0.004kg/h，装置有机物回收率>99.5%。

Claims (10)

1.一种炼厂含硫油气的回收工艺，包含至少2座相互切换操作的吸附床，其中至少1座处于吸附步骤的吸附床，至少1座处于其它再生步骤的吸附床；包含至少1组抽真空设备；和1座吸收塔；化学性质较稳定的低浓度含硫油气直接进入吸附床进行吸附处理，其中的有机物和硫化物等杂质被吸附剂吸附下来，几乎不含有机物和硫化物等杂质的净化气直排大气；吸附剂达到一定吸附饱和度后，切换操作，对吸附剂进行再生，吸附剂再生采用抽真空和真空清洗相结合的再生工艺，再生过程得到的有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气进入吸收塔，用吸收油进行吸收处理，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收，吸收后的塔顶不凝气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床；化学性质较不稳定或高浓度含硫油气自吸收塔填料段下部进入吸收塔，先用吸收油进行吸收处理，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收进入吸收油中，塔顶不凝气再与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床；其中每座吸附床至少经历以下操作步骤：

吸附步骤——化学性质较稳定的低浓度含硫油气自吸附床入口进入吸附床，在常温常压下，以适宜吸附空速穿过吸附床过程中，油气中易被吸附的有机物和硫化物等杂质被吸附床内装填的吸附剂吸附下来，几乎除去全部有机物和硫化物等杂质的不易被吸附的惰性气体组分作为净化气从吸附床出口直排大气，吸附步骤结束后，吸附床切换至步骤b~d的再生步骤；

抽真空步骤——用抽真空设备从吸附床入口侧对吸附床进行抽真空，将吸附床逐步抽真空至抽真空压力，当吸附床压力接近抽真空压力时，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质开始出现实质性脱附，形成有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气，脱附气经抽真空设备升压至微正压后，进入吸收塔填料段下部，与自上而下的吸收油在填料段逆流接触，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收下来，塔顶不凝气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床；

真空清洗步骤——用抽真空设备继续对吸附床进行抽真空的同时，从吸附床出口侧连续或间歇地引入适量惰性气体，维持抽真空压力或略高于抽真空压力的真空清洗压力，在抽真空降低总压和惰性气体降低分压的共同作用下，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质被彻底脱附下来，获得有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气，真空清洗过程得到的脱附气经抽真空设备升压后也进入吸收塔填料段下部，用吸收油进行吸收；

破真空步骤——从吸附床出口侧向吸附床内侧引入惰性气体或净化气，逐步使吸附床恢复到常压；

循环步骤a至步骤d。

2.根据权利要求1所述的工艺流程，其特征在于：步骤b分为初抽步骤b-1和深抽步骤b-2，即：

b-1．初抽步骤——用抽真空设备从吸附床入口侧对吸附床进行抽真空，在吸附床逐步由常压降低至初抽压力过程中，吸附剂上吸附的有机物和硫化物等杂质尚未出现实质性脱附，在这个阶段，将抽真空设备出口排出的低浓度脱附气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床；

b-2．深抽步骤——继续用抽真空设备从吸附床入口侧对吸附床进行抽真空，进一步将吸附床逐步抽真空至抽真空压力，当吸附床压力接近抽真空压力时，吸附在吸附剂上的有机物和硫化物等杂质开始出现实质性脱附，形成有机物和硫化物等杂质浓度较高的脱附气，脱附气经抽真空设备升压至微正压后进入吸收塔填料段下部，与自上而下的吸收油在填料段逆流接触，其中的有机物和硫化物等杂质被吸收油吸收下来，塔顶不凝气与进料的化学性质较稳定的低浓度含硫油气混合后进入吸附床。

3.根据权利要求1或2所述的工艺流程，其特征在于：初抽压力为1~20kPa（绝）。

4.根据权利要求1或2所述的工艺流程，其特征在于：抽真空压力为0.01~5kPa（绝）。

5.根据权利要求1所述的的工艺流程，其特征在于：吸附剂为活性炭，或活性氧化铝，或硅胶，或分子筛，或它们的组合。

6.根据权利要求1所述的的工艺流程，其特征在于：吸收油采用自身化学性质较稳定，吸收后产生的塔顶油气化学性质较稳定，低分子硫化物浓度较低的常压柴油、催化柴油、焦化柴油、催化汽油等馏分油。

7.根据权利要求1所述的的工艺流程，其特征在于：吸附床的吸附空速为10~300h^-1。

8.根据权利要求1所述的的工艺流程，其特征在于：氮气或空气，或另一座处于吸附步骤吸附床排放的净化气。

9.根据权利要求1所述的的工艺流程，其特征在于：当需要处理的含硫油气量较大时，采用多床同时吸附的工艺方案。

10.根据权利要求1所述的的工艺流程，其特征在于：当吸附床再生负荷较大，或有必要提高再生效率时，采用多阶抽真空的工艺方案。