CN109756039B - 定子齿模块、定子、电机及该定子齿模块内的绕组绕制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及定子齿模块，包括定子齿、绝缘骨架以及绕组，绝缘骨架上设有绕线槽，绕组绕制在绕线槽内，支撑套的左支撑板和右支撑板的外表面后端处均设有一个竖向凸条，绕组的第一线圈组绕制在竖向凸条与前挡板之间的支撑套上，绕组的第二线圈组绕制在第一线圈组上，第二线圈组中最后端的线圈压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，第二线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组中的其中两个相邻线圈上。本发明还涉及包括上述定子齿模块的定子、包括该定子的电机以及上述定子齿模块内的绕组绕制方法。本发明的优点是：对绕线机要求低，能够有效降低绕组制造成本，电机槽满率高，电机性能好。

Description

定子齿模块、定子、电机及该定子齿模块内的绕组绕制方法

技术领域

本发明涉及电机领域，具体是一种定子齿模块、定子、电机及该定子齿模块内的绕组绕制方法。

背景技术

传统的电机，由于受一体式定子上的槽开口限制，绕组的直接绕制或嵌线都比较困难，而且槽满率低，制造成本高。为了便于绕组的绕制，并提高电机槽满率，有一些电机将定子拆解成定子轭部和多个定子齿模块，多个定子齿模块周向均布于定子轭部的外周部或内周部，所有定子齿模块与定子轭部均采用拼接结构可拆地连接在一起。

而为了便于定子齿模块内的绕组绕制和增加绕组的过电流能力，绕组通常会采用多股并绕的方式。目前传统的多股并绕的方式是多股漆包线同时并绕，但这种绕线方式对绕线机的要求较高，不但要求绕线机的主轴具有大扭力的输出，放线架同样也需要配置多股放线装置，还应配置多股并绕专用的汇线机构，把多股漆包线汇成一股，而且绕线时缠绕速度不可太快，张力控制需要均匀，在汇线处应增加漆包线防护措施，汇线角度不可太大，以避免对线材造成损伤。由上可知，绕组多股并绕的方式不但对绕线机要求高，使得绕组制造成本高，而且绕线机在绕制绕组时很难精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈通常杂乱无序，进而会降低槽满率，限制了电机的性能。

发明内容

本发明要解决的第一个技术问题是，提供一种绕线机在采用多股并绕的方式绕制绕组时，不但对绕线机要求低，从而能够有效降低绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高电机槽满率，增强电机性能的定子齿模块。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种以下结构的定子齿模块：包括定子齿、绝缘骨架以及绕组，绝缘骨架套接在定子齿上，绝缘骨架上设有前挡板、后挡板以及位于前挡板与后挡板之间的支撑套，前挡板、后挡板和支撑套合围形成绕线槽，绕组绕制在绕线槽内，其中，支撑套为一个由上支撑板、下支撑板、左支撑板和右支撑板合围后形成封闭的框形结构，左支撑板和右支撑板的外表面后端处均设有一个竖向凸条，绕组包括均由单根导线绕制而成的第一线圈组和第二线圈组，第一线圈组和第二线圈组所包含的线圈匝数相同，第一线圈组和第二线圈组所使用的导线线径相同，第一线圈组中的所有线圈从前到后依次紧密地绕制在竖向凸条与前挡板之间的支撑套上，第二线圈组中的所有线圈从后到前依次紧密地绕制在第一线圈组上，且第二线圈组的绕制方向与第一线圈组的绕制方向相反，第二线圈组中最后端的线圈压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，第二线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组中的其中两个相邻线圈上，前挡板上设有前引线槽，第一线圈组的前端引线穿过前引线槽伸出在绕线槽外，后挡板上设有后引线槽，第一线圈组和第二线圈组的后端引线均穿过后引线槽伸出在绕线槽外。

采用上述结构后，与现有技术相比，本发明的定子齿模块具有以下优点：1、绕组中的第一线圈组和第二线圈组均由单根导线绕制而成，而且第一线圈组与第二线圈组采用分层式结构，这样就能够先进行第一线圈组的绕制，再进行第二线圈组的绕制，从而不但绕组绕制方便，而且绕组绕制时对绕线机要求也很低，从而能够有效降低了绕组制造成本；2、竖向凸条的设置能够对第一线圈组进行限位，避免了第一线圈组中最后端的线圈与后挡板的相互紧挨，同时竖向凸条外侧的空间给第二线圈组中最后端的线圈提供了绕制空间，这样不但保证了在绕制第二线圈组时，第二线圈组中最后端的线圈作为起始线圈能够被绕制在后挡板与第一线圈组中最后端的线圈之间，并最终压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，从而能够有效保证第二线圈组中的其他线圈在后续绕制过程中能够准确、紧密地绕制在第一线圈组上，即能够使第二线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组中的其中两个相邻线圈上，而且还使得第二线圈组不需要分两层绕制也能够保证其所包含的线圈匝数相同与第一线圈组所包含的线圈匝数相同；3、前引线槽和后引线槽的设置不但大大减少了第一线圈组的前、后端引线以及第二线圈组的后端引线所占用的绕线槽空间，从而能够有效提高电机槽满率，而且第一线圈组的前、后端引线不会对第二线圈组的绕制造成干涉，从而使第二线圈组能够更为准确、紧密地绕制在第一线圈组上。由此可知，本发明的定子齿模块使绕线机在采用多股并绕的方式绕制定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而有效降低了绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高了电机槽满率，最终有效增强了电机性能。

本发明所述的定子齿模块，其中，第二线圈组中最后端的线圈到支撑套外表面的距离大于第二线圈组所使用的导线线径的倍，且不大于第二线圈组所使用的导线线径的倍。

上述结构不但在绕制第二线圈组时，使第二线圈组中最后端的线圈能够被更精确地绕制在后挡板与第一线圈组中最后端的线圈之间，并最终压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，而且使第二线圈组中最后端的线圈能够对第二线圈组中与其相邻的线圈起到限位作用，避免了第二线圈组中与最后端的线圈相邻的线圈在绕制过程中向后错位的情况发生，从而保证了第二线圈组中与最后端的线圈相邻的线圈能够准确地压紧在第一线圈组中的最后端的两个相邻线圈上，进而进一步有效保证了第二线圈组中的其他线圈在后续绕制过程中能够准确、紧密地绕制在第一线圈组上。

本发明所述的定子齿模块，其中，第二线圈组中最后端的线圈到支撑套外表面的距离为第二线圈组所使用的导线线径的倍。

上述结构不但在绕制第二线圈组时，使第二线圈组中最后端的线圈能够被更精确地绕制在后挡板与第一线圈组中最后端的线圈之间，并最终压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，而且使第二线圈组中最后端的线圈能够对第二线圈组中与其相邻的线圈起到更好限位作用，避免了第二线圈组中与最后端的线圈相邻的线圈在绕制过程中向后错位的情况发生，从而进一步保证了第二线圈组中与最后端的线圈相邻的线圈能够准确地压紧在第一线圈组中的最后端的两个相邻线圈上，进而进一步有效保证了第二线圈组中的其他线圈在后续绕制过程中能够准确、紧密地绕制在第一线圈组上。

本发明所述的定子齿模块，其中，竖向凸条上端与上支撑板的外表面齐平，竖向凸条下端与下支撑板的外表面齐平。

上述结构能够对第一线圈组进行更好地限位，从而进一步避免了第一线圈组中最后端的线圈与后挡板的相互紧挨，同时竖向凸条能够具有更多的外侧空间给第二线圈组中最后端的线圈提供绕制空间，这样不但进一步地保证了在绕制第二线圈组时，第二线圈组中最后端的线圈作为起始线圈能够被绕制在后挡板与第一线圈组中最后端的线圈之间，并最终压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，从而能够进一步有效保证第二线圈组中的其他线圈在后续绕制过程中能够准确、紧密地绕制在第一线圈组上，即能够使第二线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组中的其中两个相邻线圈上，而且还使得第二线圈组不需要分两层绕制也能够保证其所包含的线圈匝数相同与第一线圈组所包含的线圈匝数相同。由此可知，上述结构使得本发明的定子齿模块能够进一步精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高了电机槽满率，最终有效增强了电机性能。

本发明所述的定子齿模块，其中，竖向凸条的后端与后挡板连接成一整体，竖向凸条包括限位部和导向部，导向部位于限位部的外侧，限位部具有一个朝前设置的限位面，导向部具有一个导向斜面，导向斜面外侧与后挡板的前表面连接，导向斜面内侧与限位面的外侧连接，导向斜面从外到内逐渐向前倾斜。

上述竖向凸条中限位部的结构能够起到对第一线圈组的限位作用，避免了第一线圈组中最后端的线圈与后挡板的相互紧挨；而竖向凸条中导向部的结构则不但能够将第一线圈组更好地限制在竖向凸条与前挡板之间，避免第一线圈组中最后端的线圈绕制到竖向凸条上，而且能够对第一线圈组中最后端的线圈起到导向作用，保证第二线圈组中最后端的线圈能够被精确地绕制在后挡板与第一线圈组中最后端的线圈之间，并最终压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上。

本发明所述的定子齿模块，其中，导向斜面呈S形，导向斜面的外侧与后挡板的前表面相切，导向斜面的内侧与限位面的外侧相切。

上述导向斜面不但能够将第一线圈组更好地限制在竖向凸条与前挡板之间，避免第一线圈组中最后端的线圈绕制到竖向凸条上，而且能够对第一线圈组中最后端的线圈起到更好的导向作用，保证第二线圈组中最后端的线圈能够被精确地绕制在后挡板与第一线圈组中最后端的线圈之间，并最终压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上。

本发明所述的定子齿模块，其中，绕组还包括由单根导线绕制而成的第三线圈组，第三线圈组和第一线圈组所包含的线圈匝数相同，第三线圈组和第一线圈组所使用的导线线径相同，第三线圈组中的所有线圈从前到后依次紧密地绕制在第二线圈组上，且第三线圈组的绕制方向与第二线圈组的绕制方向相反，第三线圈组中最前端的线圈压紧在第二线圈组中最前端的线圈以及前挡板上，第三线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第二线圈组中的其中两个相邻线圈上，第二线圈组和第三线圈组的前端引线均穿过前引线槽伸出在绕线槽外。

第三线圈组的增加使得绕组形成三组并绕结构，从而大大提高了电机的性能，而且，上述第三线圈组的绕制结构使得第三线圈组不需要分两层绕制也能够保证其所包含的线圈匝数相同与第一线圈组所包含的线圈匝数相同；另外，第二线圈组和第三线圈组的前端引线从前引线槽中走线不但大大减少了第二线圈组和第三线圈组的前端引线所占用的绕线槽空间，从而能够有效提高电机槽满率，而且第二线圈组的前端引线不会对第三线圈组的绕制造成干涉，从而使第三线圈组能够更为准确、紧密地绕制在第二线圈组上。

本发明所述的定子齿模块，其中，第三线圈组中最前端的线圈到支撑套外表面的距离大于第二线圈组所使用的导线线径的倍，且不大于第二线圈组所使用的导线线径的/>倍。

上述结构不但在绕制第三线圈组时，使第三线圈组中最前端的线圈能够被更精确地绕制在前挡板与第二线圈组中最前端的线圈之间，并最终压紧在第二线圈组中最前端的线圈以及前挡板上，而且使第三线圈组中最前端的线圈能够对第三线圈组中与其相邻的线圈起到更好限位作用，避免了第三线圈组中与最前端的线圈相邻的线圈在绕制过程中向后错位的情况发生，从而进一步保证了第三线圈组中与最前端的线圈相邻的线圈能够准确地压紧在第二线圈组中的最前端的两个相邻线圈上，进而进一步有效保证了第三线圈组中的其他线圈在后续绕制过程中能够准确、紧密地绕制在第二线圈组上。

本发明所述的定子齿模块，其中，第三线圈组中最前端的线圈到支撑套外表面的距离为第一线圈组所使用的导线线径的倍。

上述结构不但在绕制第三线圈组时，使第三线圈组中最前端的线圈能够被更精确地绕制在前挡板与第二线圈组中最前端的线圈之间，并最终压紧在第二线圈组中最前端的线圈以及前挡板上，而且使第三线圈组中最前端的线圈能够对第三线圈组中与其相邻的线圈起到更好限位作用，避免了第三线圈组中与最前端的线圈相邻的线圈在绕制过程中向后错位的情况发生，从而进一步保证了第三线圈组中与最前端的线圈相邻的线圈能够准确地压紧在第二线圈组中的最前端的两个相邻线圈上，进而进一步有效保证了第三线圈组中的其他线圈在后续绕制过程中能够准确、紧密地绕制在第二线圈组上。

本发明所述的定子齿模块，其中，前引线槽开口朝上地设置于上支撑板前端处的前挡板上，后引线槽开口朝上地设置于上支撑板后端处的后挡板上。

在将定子齿模块安装在定子轭部上后，上述结构能够大大方便第一线圈组、第二线圈组和第三线圈组的接线，减少两个相邻定子齿模块之间的相互干涉。

本发明所述的定子齿模块，其中，前引线槽的槽底处设有第一前台阶槽、第二前台阶槽和第三前台阶槽，第一前台阶槽、第二前台阶槽和第三前台阶槽从左到右逐渐抬升，第一线圈组的前端引线从第一前台阶槽处穿过前引线槽伸出在绕线槽外，第二线圈组的前端引线从第二前台阶槽处穿过前引线槽伸出在绕线槽外，第三线圈组的前端引线从第三前台阶槽处穿过前引线槽伸出在绕线槽外。

上述结构能够进一步便于第一线圈组、第二线圈组和第三线圈组的前端引线的走线，避免第一线圈组的前端引线对第二线圈组的绕制造成干涉以及第二线圈组的前端引线对第三线圈组的绕制造成干涉，从而使第二线圈组能够更为准确、紧密地绕制在第一线圈组上，并使第三线圈组能够更为准确、紧密地绕制在第二线圈组上。

本发明所述的定子齿模块，其中，后引线槽的槽底处设有第一后台阶槽和第二后台阶槽，第一后台阶槽和第二后台阶槽从左到右逐渐抬升，第一线圈组的后端引线从第一后台阶槽处穿过后引线槽伸出在绕线槽外，第二线圈组的后端引线从第二后台阶槽处穿过后引线槽伸出在绕线槽外。

上述结构能够进一步便于第一线圈组和第二线圈组的后端引线的走线，避免第一线圈组的后端引线对第二线圈组的绕制造成干涉以及第二线圈组的后端引线对第三线圈组的绕制造成干涉，从而使第二线圈组能够更为准确、紧密地绕制在第一线圈组上，并使第三线圈组能够更为准确、紧密地绕制在第二线圈组上。

本发明要解决的第二个技术问题是，提供一种绕线机在采用多股并绕的方式绕制定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而能够有效降低绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高电机槽满率，增强电机性能的定子。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种以下结构的定子：包括定子轭部及多个上述的定子齿模块，所有的定子齿模块周向均匀分布在定子轭部的外周部或内周部，每个定子齿模块均通过定子齿与定子轭部可拆卸地连接在一起。

采用上述结构后，与现有技术相比，本发明的定子具有以下优点：本发明的定子使绕线机在采用多股并绕的方式绕制定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而有效降低了绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高了电机槽满率，最终有效增强了电机性能。

本发明要解决的第三个技术问题是，提供一种绕线机在采用多股并绕的方式绕制定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而能够有效降低绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高电机槽满率，本身性能也能有效增加的电机。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种以下结构的电机：包括上述的定子。

采用上述结构后，与现有技术相比，本发明的电机具有以下优点：本发明的电机使绕线机在采用多股并绕的方式绕制定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而有效降低了绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高了电机槽满率，最终有效增强了电机性能。

本发明要解决的第四个技术问题是，提供一种绕线机在采用多股并绕的方式绕制上述定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而能够有效降低绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高电机槽满率，增强电机性能的定子齿模块内的绕组绕制方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种以下的定子齿模块内的绕组绕制方法，其中，包括以下步骤：

S1、绕制第一线圈组：先将导线的起始端通过夹具固定，再将位于绕线槽外的导线从前引线槽的第一前台阶槽处引入到绕线槽内，然后从前挡板处开始，将导线以顺时针或逆时针方向从前到后一圈一圈依次紧密地缠绕在支撑套上，直至导线到达竖向凸条处为止，最后将导线从后引线槽的第一后台阶槽处引出到绕线槽外；

S2、绕制第二线圈组：在后引线槽的后方设置第一绕线柱，再将从后引线槽的第一后台阶槽处引出到绕线槽外的导线在第一绕线柱上缠绕半圈后折回，然后将导线从后引线槽的第二后台阶槽处引入到绕线槽内，接着从后挡板处开始，将导线以与第一线圈组绕制方向相反的方向从后到前一圈一圈依次紧密地缠绕在第一线圈组上，使第二线圈组中最后端的线圈压紧在第一线圈组中最后端的线圈以及后挡板和/或竖向凸条上，并使第二线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组中的其中两个相邻线圈上，直至第二线圈组中的线圈匝数与第一线圈组中的线圈匝数相同为止，最后将导线从前引线槽的第二前台阶槽处引出到绕线槽外；

S3、绕制第三线圈组：在前引线槽的前方设置第二绕线柱，再将从前引线槽的第二前台阶槽处引出到绕线槽外的导线在第二绕线柱上缠绕半圈前折回，然后将导线从前引线槽的第三前台阶槽处引入到绕线槽内，接着从前挡板处开始，将导线以与第二线圈组绕制方向相反的方向从前到后一圈一圈依次紧密地缠绕在第二线圈组上，使第三线圈组中最前端的线圈压紧在第二线圈组中最前端的线圈以及前挡板上，并使第三线圈组中的其他任意一个线圈压紧在第二线圈组中的其中两个相邻线圈上，直至第三线圈组中的线圈匝数与第二线圈组中的线圈匝数相同为止，最后将导线引出到绕线槽外；

S4、松线、剪线：夹具松开导线的起始端，并将缠绕在第一绕线柱和第二绕线柱上的导线分别剪断。

采用上述方法后，与现有技术相比，本发明的定子齿模块内的绕组绕制方法具有以下优点：本发明的定子齿模块内的绕组绕制方法能够通过一根导线将三个相互并联的第一线圈组、第二线圈组及第三线圈组一次性绕制出来，同时能够使第一线圈组、第二线圈组及第三线圈组相互配合紧密，各线圈组内的线圈也能够整齐、有序、紧密的排列，从而使绕线机在采用多股并绕的方式绕制定子齿模块内的绕组时，不但对绕线机要求低，从而有效降低了绕组制造成本，而且能够精确控制绕组内部线圈的排列，从而使得绕制完成的绕组内的线圈排列整齐有序，进而有效提高了电机槽满率，最终有效增强了电机性能。

附图说明

图1是本发明的定子齿模块的立体结构外形示意图；

图2是沿图1中A-A线的剖视结构示意图；

图3是图2去掉绕组和定子齿后的示意图；

图4是图3中B区域的放大结构示意图；

图5是本发明的定子齿模块中绝缘骨架的立体结构示意图；

图6是本发明的定子的局部立体结构示意图；

图7是本发明的定子齿模块在绕制绕组时的状态示意图。

附图标记说明：1、定子齿；2、绝缘骨架；2a、上骨架；2b、下骨架；21、前挡板；211、前引线槽；2111、第一前台阶槽；2112、第二前台阶槽；2113、第三前台阶槽；22、后挡板；221、后引线槽；2211、第一后台阶槽；2212、第二后台阶槽；23、支撑套；231、上支撑板；232、下支撑板；233、左支撑板；234、右支撑板；24、绕线槽；25、竖向凸条；251、限位部；2511、限位面；252、导向部；2521、导向斜面；3、绕组；31、第一线圈组；32、第二线圈组；33、第三线圈组；4、定子轭部；5、第一绕线柱；6、第二绕线柱。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明定子齿模块、定子、电机及该定子齿模块内的绕组绕制方法作进一步的详细说明。

在本发明的描述中，除非另有说明，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或状态关系为基于附图所示的方位或状态关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

如图1至图5所示，本实施例公开一种定子齿模块，包括定子齿1、绝缘骨架2以及绕组3，绝缘骨架2套接在定子齿1上，在本实施例中，绝缘骨架2由上骨架2a和下骨架2b拼接而成，绝缘骨架2采用两半式拼合结构的作用是，不但能够便于绝缘骨架2的制造，从而降低绝缘骨架2的制造成本，而且还能大大地便于将绝缘骨架2装配到定子齿1上，从而方便了定子齿模块的制造，提高生产效率，绝缘骨架2的两半式拼合结构为现有常规技术，故不在此赘述。

绝缘骨架2上设有前挡板21、后挡板22以及位于前挡板21与后挡板22之间的支撑套23，前挡板21、后挡板22和支撑套23合围形成绕线槽24，绕组3绕制在绕线槽24内，支撑套23为一个由上支撑板231、下支撑板232、左支撑板233和右支撑板234合围后形成封闭的框形结构，支撑套23的形状优选为方框形；左支撑板233和右支撑板234的外表面后端处均设有一个竖向凸条25，优选的，竖向凸条25上端与上支撑板231的外表面齐平，竖向凸条25下端与下支撑板232的外表面齐平；而为了增加两个竖向凸条25的长度占整个支撑套23周长的比重，使竖向凸条25能够起到更好的限位作用，可以使左支撑板233和右支撑板234的竖向长度(即左支撑板233和右支撑板234在上下方向上的延伸长度)远大于上支撑板231和下支撑板232在左右方向上的延伸长度；在本实施例中，竖向凸条25的后端与后挡板22连接成一整体，竖向凸条25包括限位部251和导向部252，导向部252位于限位部251的外侧，也就是说限位部251位于导向部252与支撑套23之间；限位部251具有一个朝前设置的限位面2511，导向部252具有一个导向斜面2521，导向斜面2521外侧与后挡板22的前表面连接，导向斜面2521内侧与限位面2511的外侧连接，导向斜面2521从外到内逐渐向前倾斜，优选的，导向斜面2521呈S形，导向斜面2521的外侧与后挡板22的前表面相切，导向斜面2521的内侧与限位面2511的外侧相切。

绕组3包括均由单根导线绕制而成的第一线圈组31和第二线圈组32，第一线圈组31和第二线圈组32所包含的线圈匝数相同，第一线圈组31和第二线圈组32所使用的导线线径相同，第一线圈组31中的所有线圈从前到后依次紧密地绕制在竖向凸条25与前挡板21之间的支撑套23上，第二线圈组32中的所有线圈从后到前依次紧密地绕制在第一线圈组31上，且第二线圈组32的绕制方向与第一线圈组31的绕制方向相反，第二线圈组32中最后端的线圈压紧在第一线圈组31中最后端的线圈以及后挡板22和/或竖向凸条25上，也就是说，第二线圈组32中最后端的线圈可以压紧在后挡板22及第一线圈组31中最后端的线圈上，也可以压紧在竖向凸条25(具体为竖向凸条25的导向斜面2521)及第一线圈组31中最后端的线圈上，还可以压紧在后挡板22、竖向凸条25(具体为竖向凸条25的导向斜面2521)及第一线圈组31中最后端的线圈上，优选为最后一种固定方式，这样能够使第二线圈组32中最后端的线圈能够固定的最为稳定可靠；第二线圈组32中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组31中的其中两个相邻线圈上，即第二线圈组32中除最后端的线圈外的其他任意一个线圈下部均位于第一线圈组31中的其中两个相邻线圈之间的空隙处，这样就能有效减少第二线圈组32与第一线圈组31之间的空隙，从而进一步有效提高了电机槽满率；前挡板21上设有前引线槽211，第一线圈组31的前端引线穿过前引线槽211伸出在绕线槽24外，后挡板22上设有后引线槽221，第一线圈组31和第二线圈组32的后端引线均穿过后引线槽221伸出在绕线槽24外。

第二线圈组32中最后端的线圈到支撑套23外表面的距离大于第二线圈组32所使用的导线线径的倍，且不大于第二线圈组32所使用的导线线径的/>倍，作为优选，第二线圈组32中最后端的线圈到支撑套23外表面的距离为第二线圈组32所使用的导线线径的/>倍；由于第一线圈组31与第二线圈组32均为螺旋形结构，因此在实际上，第二线圈组32中最后端的线圈的各个位置到支撑套23外表面的距离并不相同，第二线圈组32中最后端的线圈中只有某些导线段到支撑套23外表面的距离做到第二线圈组32所使用的导线线径的/>倍这一数值，第二线圈组32中最后端的线圈中的剩余导线段到支撑套23外表面的距离则只能尽量向

第二线圈组32所使用的导线线径的倍这个数值接近。

在本实施例中，绕组还包括由单根导线绕制而成的第三线圈组33，第三线圈组33和第一线圈组31所包含的线圈匝数相同，第三线圈组33和第一线圈组31所使用的导线线径相同，

第三线圈组33中的所有线圈从前到后依次紧密地绕制在第二线圈组32上，且第三线圈组33的绕制方向与第二线圈组32的绕制方向相反，第三线圈组33中最前端的线圈压紧在第二线圈组32中最前端的线圈以及前挡板21上，第三线圈组33中的其他任意一个线圈压紧在第二线圈组32中的其中两个相邻线圈上，即第三线圈组33中除最前端的线圈外的其他任意一个线圈下部均位于第二线圈组32中的其中两个相邻线圈之间的空隙处，这样就能有效减少第三线圈组33与第二线圈组32之间的空隙，从而进一步有效提高了电机槽满率；第二线圈组32和第三线圈组33的前端引线均穿过前引线槽211伸出在绕线槽24外，由于第三线圈组33外侧没有其他的线圈组，因此本实施例中的第三线圈组33的后端引线直接绕过后挡板22的上端伸出在绕线槽24外；当然，第三线圈组33的后端引线也可以穿过后引线槽221伸出在绕线槽24外。

第三线圈组33中最前端的线圈到支撑套23外表面的距离大于第二线圈组32所使用的导线线径的倍，且不大于第二线圈组32所使用的导线线径的/>倍，作为优选，第三线圈组33中最前端的线圈到支撑套23外表面的距离为第一线圈组31所使用的导线线径的倍，由于第二线圈组32和第三线圈组33为均螺旋形结构，因此在实际上，第三线圈组33中最后端的线圈的各个位置到支撑套23外表面的距离并不相同，第三线圈组33中最后端的线圈中只有某些导线段到支撑套23外表面的距离做到第二线圈组32所使用的导线线径的/>倍这一数值，第三线圈组33中最后端的线圈中的剩余导线段到支撑套23外表面的距离则只能尽量向第二线圈组32所使用的导线线径的/>倍这个数值接近。

本实施例中的前引线槽211开口朝上地设置于上支撑板231前端处的前挡板21上，后引线槽221开口朝上地设置于上支撑板231后端处的后挡板22上。

前引线槽211的槽底处设有第一前台阶槽2111、第二前台阶槽2112和第三前台阶槽2113，第一前台阶槽2111、第二前台阶槽2112和第三前台阶槽2113从左到右逐渐抬升，第一线圈组31的前端引线从第一前台阶槽2111处穿过前引线槽211伸出在绕线槽24外，第二线圈组32的前端引线从第二前台阶槽2112处穿过前引线槽211伸出在绕线槽24外，第三线圈组33的前端引线从第三前台阶槽2113处穿过前引线槽211伸出在绕线槽24外；作为优选，第一前台阶槽2111的位置位于右支撑板234的前端上方处，这样能够进一步便于第一线圈组31、第二线圈组32和第三线圈组33的前端引线的走线，避免第一线圈组31的前端引线对第二线圈组32的绕制造成干涉以及第二线圈组32的前端引线对第三线圈组33的绕制造成干涉，从而使第二线圈组32能够更为准确、紧密地绕制在第一线圈组31上，并使第三线圈组33能够更为准确、紧密地绕制在第二线圈组32上。

后引线槽221的槽底处设有第一后台阶槽2211和第二后台阶槽2212，第一后台阶槽2211和第二后台阶槽2212从左到右逐渐抬升，第一线圈组31的后端引线从第一后台阶槽2211处穿过后引线槽221伸出在绕线槽24外，第二线圈组32的后端引线从第二后台阶槽2212处穿过后引线槽221伸出在绕线槽24外，作为优选，第一后台阶槽2211的位置位于左支撑板233的后端上方处，这样能够进一步便于第一线圈组31和第二线圈组32的后端引线的走线，避免第一线圈组31的后端引线对第二线圈组32的绕制造成干涉以及第二线圈组32的后端引线对第三线圈组33的绕制造成干涉，从而使第二线圈组32能够更为准确、紧密地绕制在第一线圈组31上，并使第三线圈组33能够更为准确、紧密地绕制在第二线圈组32上。

实施例2：

如图1至图6所示，本实施例公开一种定子，包括定子轭部4及实施例1中的定子齿模块，所有的定子齿模块周向均匀分布在定子轭部4的外周部，每个定子齿模块均通过定子齿1与定子轭部4可拆卸地拼接在一起，定子齿1与定子轭部4的可拆卸拼接结构为现有常规技术，故不在此赘述。

本实施例中的定子应用在采用内定子、外转子结构的电机中，当需将定子应用在采用外定子、内转子结构的电机中时，只需将所有的定子齿模块周向均匀分布在定子轭部4的内周部，并使每个定子齿模块均通过定子齿1与定子轭部4可拆卸地拼接在一起即可。

实施例3：

如图1至图6所示，本实施例公开一种电机，包括实施例2中的定子。

实施例4：

如图1至图7所示，本实施例公开一种实施例1中的定子齿模块内的绕组绕制方法，包括以下步骤：

S1、绕制第一线圈组31：先将导线的起始端通过夹具(图中未示出)固定，再将位于绕线槽24外的导线从前引线槽211的第一前台阶槽2111处引入到绕线槽24内，然后从前挡板21处开始，将导线以顺时针方向从前到后一圈一圈依次紧密地缠绕在支撑套23上，直至导线到达竖向凸条25处为止，最后将导线从后引线槽221的第一后台阶槽2211处引出到绕线槽24外；

S2、绕制第二线圈组32：在后引线槽221的后方设置第一绕线柱5，并将第一绕线柱5竖向地设置，再将从后引线槽221的第一后台阶槽2211处引出到绕线槽24外的导线从左到右地在第一绕线柱5上缠绕半圈后折回，然后将导线从后引线槽221的第二后台阶槽2212处引入到绕线槽24内，接着从后挡板22处开始，将导线以与第一线圈组31绕制方向相反的方向(即逆时针方向)从后到前一圈一圈依次紧密地缠绕在第一线圈组31上，使第二线圈组32中最后端的线圈压紧在第一线圈组31中最后端的线圈以及后挡板22和/或竖向凸条25上，并使第二线圈组32中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组31中的其中两个相邻线圈上，直至第二线圈组32中的线圈匝数与第一线圈组31中的线圈匝数相同为止，最后将导线从前引线槽211的第二前台阶槽2112处引出到绕线槽24外；

S3、绕制第三线圈组33：在前引线槽211的前方设置第二绕线柱6，并将第二绕线柱6竖向地设置，再将从前引线槽211的第二前台阶槽2112处引出到绕线槽24外的导线从左到右地在第二绕线柱6上缠绕半圈前折回，然后将导线从前引线槽211的第三前台阶槽2113处引入到绕线槽24内，接着从前挡板21处开始，将导线以与第二线圈组32绕制方向相反的方向(即顺时针方向)从前到后一圈一圈依次紧密地缠绕在第二线圈组32上，使第三线圈组33中最前端的线圈压紧在第二线圈组32中最前端的线圈以及前挡板21上，并使第三线圈组33中的其他任意一个线圈压紧在第二线圈组32中的其中两个相邻线圈上，直至第三线圈组33中的线圈匝数与第二线圈组32中的线圈匝数相同为止，最后将导线引出到绕线槽24外；

S4、松线、剪线：夹具松开导线的起始端，并将缠绕在第一绕线柱5和第二绕线柱6上的导线通过剪线工具(图中未示出)分别剪断；当然，第三线圈组33的尾部引线也需要通过剪线工具从导线线包(图中未示出)上裁剪下来。

本实施例中的绕组的绕制通过绕线机完成，夹具、剪线工具、导线线包、第一绕线柱5和第二绕线柱6均设置在绕线机上，夹具、剪线工具和导线线包均为现有常规技术，故不在此赘述。

在步骤S1中，导线也能以逆时针方向绕制第一线圈组31，此时，在步骤S2中，导线需要以顺时针方向绕制第二线圈组32，在步骤S3中，导线需要以逆时针方向绕制第三线圈组33。

实施例1-4中所说的导线为漆包线，当然它也可以是纱包线、丝包线、绝缘套管线等。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (11)

1.一种定子齿模块，包括定子齿(1)、绝缘骨架(2)以及绕组(3)，所述绝缘骨架(2)套接在定子齿(1)上，所述绝缘骨架(2)上设有前挡板(21)、后挡板(22)以及位于前挡板(21)与后挡板(22)之间的支撑套(23)，所述前挡板(21)、后挡板(22)和支撑套(23)合围形成绕线槽(24)，所述绕组(3)绕制在绕线槽(24)内，其特征在于：所述支撑套(23)为一个由上支撑板(231)、下支撑板(232)、左支撑板(233)和右支撑板(234)合围后形成封闭的框形结构，所述左支撑板(233)和右支撑板(234)的外表面后端处均设有一个竖向凸条(25)，所述绕组(3)包括均由单根导线绕制而成的第一线圈组(31)和第二线圈组(32)，所述第一线圈组(31)和第二线圈组(32)所包含的线圈匝数相同，所述第一线圈组(31)和第二线圈组(32)所使用的导线线径相同，所述第一线圈组(31)中的所有线圈从前到后依次紧密地绕制在竖向凸条(25)与前挡板(21)之间的支撑套(23)上，所述第二线圈组(32)中的所有线圈从后到前依次紧密地绕制在第一线圈组(31)上，且所述第二线圈组(32)的绕制方向与第一线圈组(31)的绕制方向相反，所述第二线圈组(32)中最后端的线圈压紧在第一线圈组(31)中最后端的线圈以及后挡板(22)和/或竖向凸条(25)上，所述第二线圈组(32)中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组(31)中的其中两个相邻线圈上，所述前挡板(21)上设有前引线槽(211)，所述第一线圈组(31)的前端引线穿过前引线槽(211)伸出在绕线槽(24)外，所述后挡板(22)上设有后引线槽(221)，所述第一线圈组(31)和第二线圈组(32)的后端引线均穿过后引线槽(221)伸出在绕线槽(24)外，所述绕组(3)还包括由单根导线绕制而成的第三线圈组(33)，所述第三线圈组(33)和第一线圈组(31)所包含的线圈匝数相同，所述第三线圈组(33)和第一线圈组(31)所使用的导线线径相同，所述第三线圈组(33)中的所有线圈从前到后依次紧密地绕制在第二线圈组(32)上，且所述第三线圈组(33)的绕制方向与第二线圈组(32)的绕制方向相反，所述第三线圈组(33)中最前端的线圈压紧在第二线圈组(32)中最前端的线圈以及前挡板(21)上，所述第三线圈组(33)中的其他任意一个线圈压紧在第二线圈组(32)中的其中两个相邻线圈上，所述第二线圈组(32)和第三线圈组(33)的前端引线均穿过前引线槽(211)伸出在绕线槽(24)外，所述前引线槽(211)开口朝上地设置于上支撑板(231)前端处的前挡板(21)上，所述后引线槽(221)开口朝上地设置于上支撑板(231)后端处的后挡板(22)上，所述前引线槽(211)的槽底处设有第一前台阶槽(2111)、第二前台阶槽(2112)和第三前台阶槽(2113)，所述第一前台阶槽(2111)、第二前台阶槽(2112)和第三前台阶槽(2113)从左到右逐渐抬升，所述第一线圈组(31)的前端引线从第一前台阶槽(2111)处穿过前引线槽(211)伸出在绕线槽(24)外，所述第二线圈组(32)的前端引线从第二前台阶槽(2112)处穿过前引线槽(211)伸出在绕线槽(24)外，第三线圈组(33)的前端引线从第三前台阶槽(2113)处穿过前引线槽(211)伸出在绕线槽(24)外，所述后引线槽(221)的槽底处设有第一后台阶槽(2211)和第二后台阶槽(2212)，所述第一后台阶槽(2211)和第二后台阶槽(2212)从左到右逐渐抬升，所述第一线圈组(31)的后端引线从第一后台阶槽(2211)处穿过后引线槽(221)伸出在绕线槽(24)外，所述第二线圈组(32)的后端引线从第二后台阶槽(2212)处穿过后引线槽(221)伸出在绕线槽(24)外。

2.根据权利要求1所述的定子齿模块，其特征在于：所述第二线圈组(32)中最后端的线圈到支撑套(23)外表面的距离大于第二线圈组(32)所使用的导线线径的倍，且不大于第二线圈组(32)所使用的导线线径的/>倍。

3.根据权利要求2所述的定子齿模块，其特征在于：所述第二线圈组(32)中最后端的线圈到支撑套(23)外表面的距离为第二线圈组(32)所使用的导线线径的倍。

4.根据权利要求1所述的定子齿模块，其特征在于：所述竖向凸条(25)上端与上支撑板(231)的外表面齐平，所述竖向凸条(25)下端与下支撑板(232)的外表面齐平。

5.根据权利要求4所述的定子齿模块，其特征在于：所述竖向凸条(25)的后端与后挡板(22)连接成一整体，所述竖向凸条(25)包括限位部(251)和导向部(252)，所述导向部(252)位于限位部(251)的外侧，所述限位部(251)具有一个朝前设置的限位面(2511)，所述导向部(252)具有一个导向斜面(2521)，所述导向斜面(2521)外侧与后挡板(22)的前表面连接，所述导向斜面(2521)内侧与限位面(2511)的外侧连接，所述导向斜面(2521)从外到内逐渐向前倾斜。

6.根据权利要求5所述的定子齿模块，其特征在于：所述导向斜面(2521)呈S形，所述导向斜面(2521)的外侧与后挡板(22)的前表面相切，所述导向斜面(2521)的内侧与限位面(2511)的外侧相切。

7.根据权利要求1所述的定子齿模块，其特征在于：所述第三线圈组(33)中最前端的线圈到支撑套(23)外表面的距离大于第二线圈组(32)所使用的导线线径的倍，且不大于第二线圈组(32)所使用的导线线径的/>倍。

8.根据权利要求7所述的定子齿模块，其特征在于：所述第三线圈组(33)中最前端的线圈到支撑套(23)外表面的距离为第一线圈组(31)所使用的导线线径的倍。

9.一种定子，其特征在于：包括定子轭部(4)及多个权利要求1-8任意一项所述的定子齿模块，所有的所述定子齿模块周向均匀分布在定子轭部(4)的外周部或内周部，每个所述定子齿模块均通过定子齿(1)与定子轭部(4)可拆卸地连接在一起。

10.一种电机，其特征在于：包括权利要求9中所述的定子。

11.一种权利要求1-8任意一项所述的定子齿模块内的绕组绕制方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、绕制第一线圈组(31)：先将导线的起始端通过夹具固定，再将位于绕线槽(24)外的导线从前引线槽(211)的第一前台阶槽(2111)处引入到绕线槽(24)内，然后从前挡板(21)处开始，将导线以顺时针或逆时针方向从前到后一圈一圈依次紧密地缠绕在支撑套(23)上，直至导线到达竖向凸条(25)处为止，最后将导线从后引线槽(221)的第一后台阶槽(2211)处引出到绕线槽(24)外；

S2、绕制第二线圈组(32)：在后引线槽(221)的后方设置第一绕线柱(5)，再将从后引线槽(221)的第一后台阶槽(2211)处引出到绕线槽(24)外的导线在第一绕线柱(5)上缠绕半圈后折回，然后将导线从后引线槽(221)的第二后台阶槽(2212)处引入到绕线槽(24)内，接着从后挡板(22)处开始，将导线以与第一线圈组(31)绕制方向相反的方向从后到前一圈一圈依次紧密地缠绕在第一线圈组(31)上，使第二线圈组(32)中最后端的线圈压紧在第一线圈组(31)中最后端的线圈以及后挡板(22)和/或竖向凸条(25)上，并使第二线圈组(32)中的其他任意一个线圈压紧在第一线圈组(31)中的其中两个相邻线圈上，直至第二线圈组(32)中的线圈匝数与第一线圈组(31)中的线圈匝数相同为止，最后将导线从前引线槽(211)的第二前台阶槽(2112)处引出到绕线槽(24)外；

S3、绕制第三线圈组(33)：在前引线槽(211)的前方设置第二绕线柱(6)，再将从前引线槽(211)的第二前台阶槽(2112)处引出到绕线槽(24)外的导线地在第二绕线柱(6)上缠绕半圈前折回，然后将导线从前引线槽(211)的第三前台阶槽(2113)处引入到绕线槽(24)内，接着从前挡板(21)处开始，将导线以与第二线圈组(32)绕制方向相反的方向从前到后一圈一圈依次紧密地缠绕在第二线圈组(32)上，使第三线圈组(33)中最前端的线圈压紧在第二线圈组(32)中最前端的线圈以及前挡板(21)上，并使第三线圈组(33)中的其他任意一个线圈压紧在第二线圈组(32)中的其中两个相邻线圈上，直至第三线圈组(33)中的线圈匝数与第二线圈组(32)中的线圈匝数相同为止，最后将导线引出到绕线槽(24)外；

S4、松线、剪线：夹具松开导线的起始端，并将缠绕在第一绕线柱(5)和第二绕线柱(6)上的导线分别剪断。