CN109737252A - 一种柔性复合管 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种柔性复合管，从内至外依次由纤维层、聚乙烯层组成，柔性复合管盘绕成盘状复合管，所述盘状复合管放置在成型设备上，所述成型设备上具有卷状缠绕带，所述盘状复合管上具有包装层，该包装层是采用卷状缠绕带在盘状复合管上穿心缠绕形成的。本发明将尼龙内层和聚乙烯外层粘合，尼龙内层和聚乙烯外层具有较好的柔软性，易于弯折、易于包装。

Description

一种柔性复合管

技术领域

本发明涉及高压软管领域，尤其涉及一种柔性复合管。

背景技术

现有的柔性复合管从外至内依次由外保护层、增强层、内衬层组成，其内衬层、外保护层通常为聚乙烯（PE）材料，具有天然的防腐蚀性能；增强层通常采用高强纤维或者连续玻纤带材料。

由于现有的柔性复合管内部含有增强层，增强层导致柔性复合管本身的柔软性不够，使柔性复合管在盘管时不易弯折。即使强制弯折后采用拉伸膜不易包装。因此，急需提供一种易于弯折的柔性复合管。

发明内容

本发明提供了一种柔性复合管，其目的在于将尼龙内层和聚乙烯外层粘合，尼龙内层和聚乙烯外层具有较好的柔软性，易于弯折、易于包装。

实现本发明目的的技术方案如下：

一种柔性复合管，从内至外依次由纤维层、聚乙烯层组成，柔性复合管盘绕成盘状复合管，所述盘状复合管放置在成型设备上，所述成型设备上具有卷状缠绕带，所述盘状复合管上具有包装层，该包装层是采用卷状缠绕带在盘状复合管上穿心缠绕形成的。本发明将尼龙内层和聚乙烯外层粘合，尼龙内层和聚乙烯外层具有较好的柔软性，易于弯折、易于包装。

作为本发明的进一步改进，所述纤维层和聚乙烯层一体成型。本发明的柔性复合管去掉了增强层，把纤维层和聚乙烯层粘接并一体成型的方式与常规的高压输送管相比，柔韧度更好，制造工艺更简单、方便。

作为本发明的进一步改进，所述纤维层由高强度纤维制成，所述纤维层和聚乙烯层通过胶粘合。本发明的纤维层由高强度纤维制成，高强度纤维耐冲击性好、耐腐蚀性以及耐磨性更好。

作为本发明的进一步改进，所述成型设备包括转盘和侧部缠绕装置，所述转盘包括盘体，所述盘体上开设有通槽，所述通槽在盘体的顶面、底面和侧面均开口；

所述侧部缠绕装置的底端固设在地面上，所述侧部缠绕装置沿通槽的高度方向贯穿通槽后延伸到通槽的上方；

所述侧壁缠绕装置包括弧形架和转环，所述转环安装在弧形架上；

所述弧形架和盘体之间设有用于支撑弧形架的支撑梁。

作为本发明的进一步改进，所述支撑梁为“7”字型结构，所述支撑梁上水平段的端部与弧形架固定连接，所述支撑梁上竖直段的端部与盘体固定连接。

作为本发明的进一步改进，所述转环上设有用于安装整卷缠绕带的放置架、用于将整卷缠绕带的带头牵引至盘状复合管的导向组件。

作为本发明的进一步改进，所述导向组件包括：与整卷缠绕带轴线平行的第一导向杆，所述第一导向杆固定在转环上，所述第一导向杆的长度大于缠绕带的宽度，所述第一导向杆靠近放置架设置，所述第一导向杆的中心高度高于放置架的中心高度。

作为本发明的进一步改进，所述导向组件还包括：与第一导向杆平行的第二导向杆，所述第二导向杆的中心高度高于第一导向杆的中心高度，所述第二导向杆靠近第一导向杆设置，所述第二导向杆安装在转环上。

作为本发明的进一步改进，所述盘体上开设有若干个条状凹槽，所述条状凹槽内安装有旋转辊，所述旋转辊的轴线朝向盘体的圆心；部分所述旋转辊高于所述盘体的上表面，所述盘状复合管放置在旋转辊上。

作为本发明的进一步改进，若干个所述条状凹槽绕着盘体的轴线呈360°分布，所述条状凹槽的长度方向与盘体的半径方向平行。

作为本发明的进一步改进，所述旋转辊包括主动辊和从动辊，所述主动辊和从动辊交错设置；所述盘体的内部嵌设有驱动电机，所述主动辊的端部设有辊轴齿轮，所述盘体上还设有与辊轴齿轮啮合的驱动齿轮，所述驱动电机驱动所述驱动齿轮旋转，所述驱动齿轮带动所述辊轴旋转。

附图说明

图1为柔性复合管的剖面图一；

图2为增加胶粘层的柔性复合管的剖面图；

图3为柔性复合管的剖面图二；

图4为柔性复合管的剖面图三；

图5为成型设备的侧面示意图；

图6为成型设备的俯视示意图；

图7为侧部缠绕装置的示意图；

图8为转盘的结构示意图。

图中，1、聚乙烯层；2、纤维层；21、尼龙层；22、凯夫拉纤维层；3、胶粘层；5、盘体；51、条状凹槽；52、通槽；61、主动辊；62、从动辊；7、转环；71、放置架；72、整卷缠绕带；72-1、带头；73、第一导向杆；74、第二导向杆；8、弧形架；81、导向轮；82、安装架；9、支撑梁。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

实施例1：

由于柔性复合管的结构决定了在制造时不易采用挤塑机一体成型，本实施例提供了一种能够一体成型的柔性复合管，将尼龙内层和聚乙烯外层粘合，并且尼龙内层和聚乙烯外层在挤塑机中一体成型。

参照图1，图1是柔性复合管的剖面图一，图1的柔性复合管，从内至外依次由纤维层2、聚乙烯层1组成，纤维层2和聚乙烯层1一体成型。本实施例的柔性复合管去掉了增强层，把纤维层2和聚乙烯层1粘接并一体成型的方式与常规的高压输送管相比，柔韧度更好，制造工艺更简单、方便。本实施例中的纤维层2优选高强度纤维，纤维层2和聚乙烯层1通过胶粘合。本实施例的纤维层2由高强度纤维制成，高强度纤维耐冲击性好、耐腐蚀性以及耐磨性更好。当然，本实施例的纤维层2也可以由聚酰胺材料制成，纤维层2的厚度与聚乙烯层1的厚度之比接近1:1。本实施例将纤维层2的厚度与聚乙烯层1的厚度设置的大致相同，一方面是考虑到柔性复合管整体的强度和耐磨性，保证柔性复合管的正常使用，另一方面由于聚酰胺成本比聚乙烯成本低，1:1的设置能最大限度的降低柔性复合管的生产成本。

考虑到纤维层2和聚乙烯层1需要粘结牢固，参照图2，图2是增加胶粘层3的柔性复合管的剖面图，柔性复合管的纤维层2和聚乙烯层1之间填充有胶粘层3，该胶粘层3用于粘合纤维层2和聚乙烯层1。需指出，本实施例的一体成型工艺，优选纤维层2、胶粘层3、聚乙烯层1在挤塑机上一体成型。

参照图3，图3是柔性复合管的剖面图二，图3所示的柔性复合管，从内至外依次由纤维层2、胶粘层3、聚乙烯层1组成，纤维层2包括尼龙层21和凯夫拉纤维层22，尼龙层21与聚乙烯层1接触。本实施例的凯夫拉纤维具有超高强度、高模量和耐高温、耐酸耐碱、重量轻的优良性能，凯夫拉纤维层22提高了柔性复合管的使用寿命。设置尼龙层的目的是，尼龙材料具有耐腐蚀、抗渗透性强的优点。

参照图4，图4是柔性复合管的剖面图三，图4所示的柔性复合管，从内至外依次由纤维层2、胶粘层3、聚乙烯层1组成，纤维层2包括尼龙层21和凯夫拉纤维层22，凯夫拉纤维层22与聚乙烯层1接触。由于凯夫拉纤维强度高、耐腐蚀性好、抗拉伸能力强，本实施例将凯夫拉纤维层22设置在尼龙层21和聚乙烯层1之间，替代了现有技术中高压输送管的增强层，使用效果更好。设置尼龙层的目的是，尼龙材料具有耐腐蚀、抗渗透性强的优点。

实施例2：

考虑到现有的柔性复合管内部含有增强层，增强层导致柔性复合管本身的柔软性不够，使柔性复合管在盘管时不易弯折。即使强制弯折后采用拉伸膜不易包装。实施例1的柔性复合管具有较好的柔软性，易于弯折、易于包装。

实施例1的柔性复合管在挤塑机中一体成型后，还需要盘成一卷，然后将卷状高压输送管放置在专用设备上进行包装。本实施例公开了专用设备的结构。

请参图5和图6所示，图5为成型设备的侧面示意图，图6为成型设备的俯视示意图。本实施例的成型设备，包括转盘和侧部缠绕装置，转盘包括盘体5，盘体5上开设有通槽52，通槽52在盘体5的顶面、底面和侧面均开口；侧部缠绕装置的底端固设在地面上，侧部缠绕装置沿通槽52的高度方向贯穿通槽52后延伸到通槽52的上方；侧壁缠绕装置包括弧形架8和转环7，转环7安装在弧形架8上； 弧形架8和盘体5之间设有用于支撑弧形架8的支撑梁9。本实施例通过支撑梁9支撑弧形架8，转环7安装在弧形架8上，具有结构简单、传动稳定的优点。

请参阅图7，图7是侧部缠绕装置的示意图。本实施例的侧部缠绕装置包括：做回转运动的转环7、用于安装整卷缠绕带72的放置架71、安装在转环7上的导向组件，放置架71固定在转环7头部，整卷缠绕带72的带头72-1绕过导向组件后牵引至整卷柔性复合管；

本实施例的导向组件包括：与整卷缠绕带72轴线平行的第一导向杆73，第一导向杆73固定在转环7上，第一导向杆73的长度大于缠绕带的宽度，第一导向杆73靠近放置架71设置，第一导向杆73的中心高度高于放置架71的中心高度。本实施例将原有的压带机构更换成导向组件，导向组件包括至少一个安装在转环7上的导向杆组件，缠绕带的带头72-1越过第一导向杆73后向下一直拉伸到圆环状整卷柔性复合管，启动环体缠绕机的转环7电机，转环7带动缠绕带旋转，对整卷柔性复合管进行缠绕。

在本实施方式中，导向组件还包括与第一导向杆73平行的第二导向杆74，第二导向杆74的中心高度高于第一导向杆73的中心高度，第二导向杆74靠近第一导向杆73设置，第二导向杆74安装在转环7上。本实施例的导向组件包括第一导向杆73和第二导向杆74，第一导向杆73和第二导向杆74的中心高度均高于放置架71的中心高度，第二导向杆74的中心高度高于第一导向杆73的中心高度，缠绕带的带头72-1先越过第一导向杆73、再越过第二导向杆74后向下一直拉伸到圆环状整卷柔性复合管，从整卷缠绕带72出来的缠绕带先斜向上经过第一个导向杆、再从第一个导向杆斜向上经过第二个导向杆后斜向下一直延伸到整卷柔性复合管，两段式的斜向上走向保证了带头72-1的平整性，使整卷缠绕带72的包装效果更好。

在本实施方式中，第一导向杆73和第二导向杆74均为从动杆，第一导向杆73、第二导向杆74均与转环7轴承联接。本实施例将第一导向杆73和第二导向杆74设置成从动杆的形式，在缠绕机头部拉扯包装过程中，随着放置架71和整卷缠绕带72的旋转，第一导向杆73、第二导向杆74旋转，利用摩擦力将缠绕带匀速送出。本实施例将第一导向杆73和第二导向杆74的长度设置成大于缠绕带头72-1部的宽度，其目的是防止缠绕带头72-1部在送出途中缠坏。

在本实施方式中，第一导向杆73、第二导向杆74均与转环7轴承联接，第一导向杆73为从动杆，第二导向杆74为主动杆。本实施例将第一导向杆73设置成从动杆的目的是减少动力输入，节约成本；将第二导向杆74设置成主动杆的目的是，为缠绕带的送出提供动力，防止缠绕带在送出途中断裂。

在本实施方式中，放置架71包括：插入整卷缠绕带72的放置杆、防止整卷缠绕带72沿放置杆轴线晃动的限位组件，放置杆固定在转环7的头部。本实施例的放置架71结构简单、制造方便、使用效果好。

在本实施方式中，限位组件包括：固设在放置杆上的內挡环、套设在放置杆上且与放置杆的周壁间隙配合的外挡环、限制外挡环轴向位移的固定套，固定套与放置杆以可拆卸的方式固定连接，整卷缠绕带72放置在外挡环和內挡环之间。

本实施例的柔性复合管侧部缠绕结构还包括：用于安装转环7的弧形架8，弧形架8的弧度与转环7的弧度相适配，弧形架8与盘体5固定连接。本实施例设置弧形架8，是为了实现转环7稳定而可靠的连接。

本实施例的柔性复合管侧部缠绕结构还包括多组导向组件，每组导向组件均由导向轮81、用于固定导向轮81的安装架82组成，安装架82固定在弧形架8上，转环7上具有开口，转环7逐一插入每个安装架82内部并且转环7的内壁与每个导向轮81的外壁接触。本实施例的导向轮81对转环7起到一个托举作用，同时修正转环7的运动轨迹，减少转环7转动中的颤动。

在本实施方式中，弧形架8和盘体5之间设有支撑梁9，支撑梁9为“7”字型结构，支撑梁9上水平段的端部与弧形架8固定连接，支撑梁9上竖直段的端部与盘体5固定连接。本实施例设置支撑梁9的目的是提高弧形架8的稳定性。

请参阅图8，图8是转盘的结构示意图。本实施例的转盘包括盘体5，盘体5上开设有若干个条状凹槽51，条状凹槽51内安装有旋转辊，旋转辊的轴线朝向盘体5的圆心；

部分旋转辊高于盘体5的上表面，柔性复合管放置在旋转辊上。本实施例将部分旋转辊置于盘体5上的条状凹槽51内，裸露在条状凹槽51外部的旋转辊支撑盘状高压输送管，并且随着旋转辊的旋转，盘状高压输送管也随之旋转。当盘状高压输送管放置在旋转辊上，盘状高压输送管的底面与盘体5的上表面之间的间隙较小，盘状高压输送管在旋转时晃动较小，旋转过程更平稳，从而保证了捆扎带捆扎的均匀性。

在本实施方式中，若干个条状凹槽51绕着盘体5的轴线呈360°分布，条状凹槽51的长度方向与盘体5的半径方向平行。本实施例将若干个条状凹槽51呈360°分布，保证了盘状高压输送管旋转时的稳定性。

在本实施方式中，旋转辊包括主动辊61和从动辊62，主动辊61和从动辊62交错设置。本实施例将旋转辊分成主动辊61和从动辊62，电机只需带动主动辊61旋转，在盘状高压输送管旋转过程中从动辊62随之旋转，从动辊62不仅能提高盘状高压输送管旋转时的稳定性，还对盘状高压输送管起到很好的支撑作用。

需要说明的是，本实施例中的旋转辊包括主动辊61和从动辊62，主动辊61和从动辊62交错设置；盘体5的内部嵌设有驱动电机，主动辊61的端部设有辊轴齿轮，盘体5上还设有与辊轴齿轮啮合的驱动齿轮，驱动电机驱动驱动齿轮旋转，驱动齿轮带动辊轴旋转。齿轮传动具有传动稳定的优点。

在本实施方式中，主动辊61为橡胶辊。本实施例将主动辊61设置成橡胶辊的目的，橡胶辊与盘状高压输送管之间的摩擦力较强，在橡胶辊带动盘状高压输送管旋转时，盘状高压输送管与橡胶辊之间不易产生相对位移，确保了捆扎带捆扎的均匀性。

在本实施方式中，主动辊61包括多个橡胶环和辊轴，多个橡胶环套设在辊轴上，橡胶环与辊轴以可拆卸的方式固定连接。本实施例的主动辊61由多个橡胶环组成，橡胶环的层叠设置方式便于调整橡胶环的张紧力，有利于盘状高压输送管的行进。

在本实施方式中，主动辊61还包括至少两个固定螺栓，辊轴的两端分别连接至少一个固定螺栓，橡胶环位于两个固定螺栓之间，相对的两个固定螺栓用于夹紧许多橡胶环。本实施例采用固定螺栓固定橡胶环，具有拆装方便、夹紧力大的优点。

在本实施方式中，从动辊62为金属辊。本实施例将从动辊62设置成金属辊的目的，是从动辊62仅对盘状高压输送管起到支撑作用，尽量减小从动辊62与盘状高压输送管之间的摩擦系数。

在本实施方式中，盘体5上开设有通槽52，通槽52在盘体5的顶面、底面和侧面均开口，通槽52的两侧均为主动辊61。本实施例的通槽52供缠绕捆扎结构旋转，缠绕捆扎结构上安装有卷状缠绕膜，缠绕捆扎结构带动卷状缠绕膜绕着位于通槽52上方的盘状高压输送管的内壁和外壁旋转，实现了整卷柔性复合管整个外表的缠绕包装。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种柔性复合管，从内至外依次由纤维层（2）和聚乙烯层（1）组成，柔性复合管盘绕成盘状复合管，所述盘状复合管放置在成型设备上，所述成型设备上具有卷状缠绕带，所述盘状复合管上具有包装层，该包装层是采用卷状缠绕带在盘状复合管上穿心缠绕形成的。

2.根据权利要求1所述的柔性复合管，其特征在于，所述纤维层（2）和聚乙烯层（1）一体成型。

3.根据权利要求1所述的柔性复合管，其特征在于，所述纤维层（2）由高强度纤维制成，所述纤维层（2）和聚乙烯层（1）通过胶粘合。

4.根据权利要求1-3任一项所述的柔性复合管，其特征在于，所述成型设备包括转盘和侧部缠绕装置，所述转盘包括盘体（5），所述盘体（5）上开设有通槽（52），所述通槽（52）在盘体（5）的顶面、底面和侧面均开口；

所述侧部缠绕装置的底端固设在地面上，所述侧部缠绕装置沿通槽（52）的高度方向贯穿通槽（52）后延伸到通槽（52）的上方；

所述侧壁缠绕装置包括弧形架（8）和转环（7），所述转环（7）安装在弧形架（8）上；

所述弧形架（8）和盘体（5）之间设有用于支撑弧形架（8）的支撑梁（9）。

5.根据权利要求4所述的柔性复合管，其特征在于，所述转环（7）上设有用于安装整卷缠绕带（72）的放置架（71）、用于将整卷缠绕带（72）的带头（72-1）牵引至盘状复合管的导向组件。

6.根据权利要求4所述的柔性复合管，其特征在于，所述导向组件包括：与整卷缠绕带（72）轴线平行的第一导向杆（73），所述第一导向杆（73）固定在转环（7）上，所述第一导向杆（73）的长度大于缠绕带的宽度，所述第一导向杆（73）靠近放置架（71）设置，所述第一导向杆（73）的中心高度高于放置架（71）的中心高度。

7.根据权利要求6所述的柔性复合管，其特征在于，所述导向组件还包括：与第一导向杆（73）平行的第二导向杆（74），所述第二导向杆（74）的中心高度高于第一导向杆（73）的中心高度，所述第二导向杆（74）靠近第一导向杆（73）设置，所述第二导向杆（74）安装在转环（7）上。

8.根据权利要求4所述的柔性复合管，其特征在于，所述盘体（5）上开设有若干个条状凹槽（51），所述条状凹槽（51）内安装有旋转辊，所述旋转辊的轴线朝向盘体（5）的圆心；部分所述旋转辊高于所述盘体（5）的上表面，所述盘状复合管放置在旋转辊上。

9.根据权利要求8所述的柔性复合管，其特征在于，若干个所述条状凹槽（51）绕着盘体（5）的轴线呈360°分布，所述条状凹槽（51）的长度方向与盘体（5）的半径方向平行。