CN101360861A - 环形金属线、环形金属带及环形金属线的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种具有高断裂强度和耐疲劳性且容易制造的环形金属线和环形金属带，以及该环形金属线的制造方法。在环形金属线C1中，在由绞合6根金属丝(5)形成的绞合线材(1)被缠绕成具有预定直径的环形并且暂时固定绞合线材的起始端以形成环形芯部分(3)的状态下，在形成环形芯部分(3)之后连续延伸的绞合线材(1)以环绕环形芯部分(3)的环形圆周6次的方式螺旋形地缠绕在环形芯部分(3)上，从而形成外层部分(4)以覆盖环形芯部分(3)的外周面。然后使用连接部件(7)将绞合线材(1)的起始端和终止端结合在一起。

Description

环形金属线、环形金属带及环形金属线的制造方法

技术领域

本发明涉及环形金属线、环形金属带及环形金属线的制造方法。

背景技术

目前，如例如专利文献1所述，已知这样一种环形金属带，其具有矩形横截面，并通过下述方式制造而成：即，弯曲轧制带材，将该带材的两端焊接在一起成圆筒形并在预定宽度处进行切割。

此外，如例如专利文献2所述，已知一种将金属线用作芯材的环形带。构成芯材的金属线包括用作中心芯的至少一根金属丝以及缠绕中心芯的多根金属丝。

专利文献1：日本未审查专利申请公开No.2003-236610

专利文献2：日本未审查专利申请公开No.4-307146

发明内容

本发明要解决的问题

由于在专利文献1中描述的环形金属带具有矩形横截面，因此所述环形金属带易受扭转的影响并容易断裂。此外，当将在专利文献2中描述的金属线应用到环形金属带时，需要将金属线的两个端部结合在一起以便形成环形。对于用于将金属线的两个端部结合在一起的可想到的实用方法，存在将金属线的两个端部以抵靠的状态结合在一起的方法，以及将构成金属线的各个金属丝的两个端部结合在一起的方法。当采用将金属线的两个端部以抵靠的状态结合在一起的方法时，由于使所得环形金属线在周向的单个集中位置处结合，因此环形金属线容易发生完全断裂。另一方面，当采用将各个金属丝的两个端部结合在一起的方法时，由于需要在解开金属丝的端部后将金属丝的端部结合在一起，然后需要在将金属丝的端部结合在一起之后重新扭绞金属丝的端部，因此，所得到的环形金属线的结合部分和其他部分之间的扭绞状态不同，从而会产生降低结合部分机械强度的顾虑。因此，金属线容易断裂。此外，当采用将各个金属丝的两个端部结合在一起的方法时，结合步骤复杂且繁琐，这样便难以制造环形金属线。

相应地，本发明的目的是提供一种不易断裂且容易制造的环形金属线和环形金属带以及制造该环形金属线的方法。

解决问题的手段

能够解决上述问题的根据本发明的环形金属线包括：环形芯部分，其形成为环形；以及外层部分，其以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，并覆盖所述环形芯部分的外周面，所述环形芯部分和所述外层部分都由通过绞合多根金属丝形成的绞合线材(绞股线材)形成，其中，所述环形芯部分和所述外层部分由连续的绞合线材形成。

这样，使用通过绞合所述多根金属丝形成的绞合线材形成各所述环形芯部分和所述外层部分，所述外层部分以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，并覆盖所述环形芯部分的外周面，并且，所述环形芯部分和所述外层部分都由所述连续的绞合线材形成。因此，可以使得所述环形金属线耐用并且与现有技术相比，可以避免所述环形金属线发生完全断裂，在所述现有技术中，将多根绞合线材的两端在周向的一个集中位置处分别结合。此外，由于一根绞合线材形成的连续的所述环形芯部分和所述外层部分可以承受施加在所述环形金属线上的外力，因此可以将所施加的外力分散在整个所述环形金属线上以便避免负荷的局部集中。因此，由于直接使用所述绞合线材形成所述环形芯部分并且将所述绞合线材连续地缠绕在作为轴芯的环形芯部分上，因此，可以获得具有高断裂强度的环形金属线。

此外，当形成所述外层部分时，将构成所述环形芯部分的绞合线材以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式连续地缠绕在所述环形芯部分上，而不是缠绕多根绞合线材。因而，仅需要单根绞合线材。因此，与使用多根绞合线材的情况相比，可以减少将所述绞合线材的两端分别结合时所需点的数量，从而可以抑制所述环形金属线的断裂强度的降低并有利于制造所述环形金属线。此外，通过以预定缠绕角度缠绕构成所述外层部分的绞合线材，可以有序地缠绕所述绞合线材并且获得具有大致均匀表面状态的环形金属线。可以防止具有这种表面状态的所述环形金属线受到从外部施加到特定集中位置处的力并使所述环形金属线均匀地承受从外部施加的力，从而进一步抑制断裂强度降低。

优选的是，所述环形芯部分和所述外层部分由单根绞合线材形成并且所述绞合线材的两端被结合在一起。采用这样的特征，结合点的数量减少到一个，即，小于使用多根绞合线材的情况。因此，可以抑制所述环形金属线的断裂强度的降低并且有利于所述环形金属线的制造。此外，由于结合部分具有仅与一根绞合线材对应的横截面面积，因此，可以减少在弯曲所述环形金属线时所述结合部分和其它部分之间产生的负荷差，从而抑制断裂强度的降低。

优选的是，所述绞合线材的一端是开始形成所述环形芯部分的起始端，所述绞合线材的另一端是所形成的所述外层部分终止的终止端。采用这样的特征，可以获得具有高断裂强度的下述环形金属线：在所述环形金属线中，形成所述环形芯部分的绞合线材的起始端和形成所述外层部分的绞合线材的终止端被结合在一起。

可选的是，在形成所述环形芯部分时可以将所述绞合线材的一端留出作为余量的延长部，并且所述延长部可以构成所述外层部分的一部分。采用这样的特征，可以获得具有高断裂强度的下述环形金属线：在所述环形金属线中，在形成所述环形芯部分时所留下的延长部的端部和所述绞合线材的终止端被结合在一起，并且所述延长部作为所述外层部分的一部分。

优选的是，所述金属丝具有不小于0.06mm但不大于0.40mm的直径。采用这样的特征，可以使得所述绞合线材具有适当的刚性从而具有良好的耐疲劳性。更为优选的是，所述金属丝具有不小于0.06mm但不大于0.22mm的直径。

优选的是，所述金属丝的扭绞方向与缠绕在所述环形芯部分上的外层部分的缠绕方向相反。采用这样的特征，在缠绕所述绞合线材之后，可以获得具有较少凹凸的表面外观的环形金属线。此外，可以获得能够承受扭转的环形金属线。

优选的是，所述绞合线材相对于所述环形芯部分的中心轴线的缠绕角度不小于4.5度但不大于13.8度。采用这样的特征，有利于进行缠绕所述绞合线材的操作。此外，可以获得这样的环形金属线：其具有适当的伸长度并不会使得已缠绕的绞合线材松弛。

优选的是，所述绞合线材以环绕所述环形芯部分的环形圆周5或6次的方式沿着所述环形芯部分的外周面进行缠绕。可选的是，将所述绞合线材缠绕3圈形成环形以便形成所述环形芯部分，并且将所述绞合线材以环绕所述环形芯部分的环形圆周不少于7次但不大于9次的方式沿着所述环形芯部分的外周面进行缠绕。采用这样的特征，由于所述外层部分紧密覆盖所述环形芯部分，因此，可以获得具有几何稳定结构的环形金属线。因此，可以确实地获得具有高断裂强度并能够耐受径向变形的环形金属线。

当将所述绞合线材缠绕3圈形成环形以便形成所述环形芯部分，并且将所述绞合线材以环绕所述环形芯部分的环形圆周不少于7次但不大于9次的方式沿着所述环形芯部分的外周面进行缠绕时，优选地沿着与所述环形芯部分的缠绕方向相反的方向缠绕构成所述外层部分的绞合线材。然而，即使当在所述环形芯部分和所述外层部分中以相同的方向缠绕所述绞合线材时，也可以通过将所述环形芯部分的缠绕节距设定为较小并将所述外层部分的缠绕节距设定为较大(即，通过将所述环形芯部分和所述外层部分之间的缠绕节距差设定为较大)，来防止构成所述外层部分的绞合线材落在构成所述环形芯部分的绞合线材的相邻扭绞间隔之间。

优选的是，所述环形芯部分和所述外层部分受到低温退火处理。采用这样的特征，可以消除所述金属丝的内部应力。

优选的是，利用连接部件将所述绞合线材的端部结合在一起。采用这样的特征，可以使所述环形金属线的结合部件更难以断裂。

优选的是，通过焊接将所述绞合线材的端部结合在一起并且使用所述连接部件覆盖所述绞合线材的结合部分，所述连接部件由卷簧形式的套管制成并结合到结合部分上。采用这样的特征，可以更容易地将所述绞合线材的端部结合在一起，并且通过所述连接部件保护并增强所述结合点。此外，由于所述卷簧状套管具有优良的挠性，因此，所述连接部件与螺旋缠绕的绞合线材的弯曲形状一致地发生柔顺变形，以便保持与绞合线材的结合部分的紧密接触状态，并且所述连接部件不妨碍所述绞合线材在结合部分发生变形。因此，可以使得环形金属线的机械特性在其整个圆周上大致均匀。

优选的是，所述绞合线材的端部沿着轴向彼此重叠(交叠)并被保持在由卷簧形式的套管制成的连接部件内部，所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小。采用这样的特征，可以更容易地将所述绞合线材的端部结合在一起。此外，由于所述卷簧状套管具有优良的挠性，因此，所述连接部件与螺旋缠绕的绞合线材的弯曲形状一致地发生柔顺变形，以便保持与绞合线材的结合部分的紧密接触状态，并且所述连接部件不妨碍所述绞合线材在结合部分发生变形。因此，可以使得环形金属线的机械特性在其整个圆周上大致均匀。此外，由于所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小，因此，由所述连接部件产生压缩力(紧固力)作用在所述绞合线材的在所述连接部件内部彼此重叠的两端上。因此，通过所述连接部件和所述绞合线材之间的摩擦力以及所述绞合线材的两端之间的摩擦力牢固地将所述绞合线材的两端连接在一起。此外，即使当张力作用在连接部分上时，所述卷簧状套管沿着轴向延伸从而进一步强有力地压缩和紧固所述绞合线材的两端。因此，可以保持稳定的连接状态。

优选的是，所述连接部件是由紧密缠绕的卷簧形式的套管制成的。采用这样的特征，与具有线圈间隙的弹簧相比，即使当以较小的曲率半径弯曲所述绞合线材时，也可以更可靠地维持紧固所述绞合线材两端的力。此外，由于每单位长度上的线圈缠绕的数量增加，因此绞合线材的两端能够被更稳定地保持在紧固状态下。

优选的是，构成所述连接部件的弹簧丝具有大于所述金属丝的直径。为了紧固所述绞合线材的两端以将它们稳定地连接，需要构成所述连接部的弹簧丝具有一定大小的强度。通过将所述弹簧丝的直径设定为大于构成所述绞合线材的金属丝的直径，可以更容易地将所述连接部件的强度保持在维持连接状态所需的水平。

优选的是，所述绞合线材的两端在重叠连接部分(相连的重叠部分)中绞合以发生塑性变形从而连接所述两端。采用这样的特征，不需要用于连接的另一个附加部件并且可以使得金属线表面上的突出最小化。因此，可以在例如用于工业机械的驱动传动带中适当地使用所述环形金属线。

优选的是，所述绞合线材在所述重叠连接部分的绞合方向与所述金属丝在所述绞合线材中的扭绞方向相同。采用这样的特征，可以容易地使所述绞合线材以较少次数的扭绞发生塑性变形而不会解开。因此，可以将所述绞合线材两端以较高的强度连接在一起并且还可以提高其疲劳强度。

优选的是，重叠连接部分位于所述环形金属线的外周和内周之间的大致中间位置。这样，通过将所述重叠连接部分设置在所述环形金属线的内周和外周之间的大致中间位置(所作用的张力和压力最小)，从而即使在所述环形金属线沿径向发生变形时，也可以减小作用在所述重叠连接部分上的负荷并抑制所述重叠连接部分发生断裂。

优选的是，所述绞合线材在所述重叠连接部分扭绞2至5次。采用这样的特征，可以将所述绞合线材的两端以足够的强度连接在一起。此外，可以减少由于过度扭绞而产生的所述绞合线材的塑性变形量的变化以抑制金属丝的脆性，并维持稳定的连接状态。

此外，能够解决上述问题的根据本发明的环形金属带特征在于使用根据本发明的上述环形金属线。通过使用上述环形金属线，可以获得具有高断裂强度和耐疲劳性并且容易制造的环形金属带。

此外，能够解决上述问题的制造方法在于制造环形金属线，所述环形金属线包括：环形芯部分，其形成为环形；以及外层部分，其以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，并且覆盖所述环形芯部分的外周面，其中，将通过绞合多根金属丝而形成的绞合线材缠绕成具有预定直径的环形并暂时固定所述绞合线材的起始端或所述起始端附近的一部分以形成所述环形芯部分，在上述状态下将所述绞合线材以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，从而形成所述外层部分以便覆盖所述环形芯部分的外周面，然后将所述绞合线材的起始端和终止端结合在一起。

因此，将通过绞合多根金属丝而形成的绞合线材缠绕成具有预定直径的环形并暂时固定所述绞合线材的起始端或所述起始端附近的一部分以形成所述环形芯部分，在上述状态下将所述绞合线材以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，从而形成所述外层部分以便覆盖所述环形芯部分的外周面，然后将所述绞合线材的起始端和终止端结合在一起，通过以上的方法可以制造耐用的环形金属线，并且与将多根绞合线材的两端分别在一个集中位置结合在一起的现有技术相比，该技术可以避免所述环形金属线发生完全断裂的可能。因此，由于直接使用所述绞合线材形成所述环形芯部分并且将所述绞合线材缠绕在作为轴芯的所述环形芯部分上，因此，可以获得具有高断裂强度的环形金属线。

此外，当形成所述外层部分时，将构成所述环形芯部分的绞合线材以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式连续地缠绕在所述环形芯部分上，而不是缠绕多根所述绞合线材。因此，仅需要单根所述绞合线材。因此，与使用多根所述绞合线材的情况相比，可以减少使所述绞合线材两端分别结合的所需点的数量，从而可以抑制所述环形金属线的断裂强度的降低并有利于制造所述环形金属线。此外，可以缠绕构成所述外层部分的绞合线材以形成基本不具有间隙的外层部分。此外，通过以预定缠绕角度缠绕构成所述外层部分的绞合线材，可以有序地进行绞合线材的缠绕并获得具有大致均匀表面状态的环形金属线。具有这种表面状态的环形金属线均匀地承受从外部施加的力，从而可以进一步抑制断裂强度的降低。

优选的是，所述方法包括如下步骤：在形成所述外层部分之后，在所述绞合线材的起始端和终止端沿着轴向彼此重叠的状态下将所述绞合线材的两端布置在连接部件的内部并连接在一起，所述连接部件由卷簧形式的套管制成，所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小；以及切割并移除所述绞合线材的起始端和终止端的露出到所述连接部件外侧的各作为余量的延长部。采用这样的特征，可以更容易地将所述绞合线材的端部结合在一起。此外，由于所述卷簧状套管具有优良的挠性，因此，所述连接部件与螺旋形地缠绕的绞合线材的弯曲形状一致地发生柔顺变形，从而保持与所述绞合线材的连接部分的紧密接触状态，并且所述连接部件不妨碍所述绞合线材在所述连接部分发生变形。因此，可以使得环形金属线的机械特性在其整个圆周上大致均匀。此外，由于所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小，因此，由所述连接部件产生压缩力(紧固力)作用在所述绞合线材的在所述连接部件内部彼此重叠的两端上。因此，通过所述连接部件和所述绞合线材之间的摩擦力以及所述绞合线材的两端之间的摩擦力牢固地将所述绞合线材的两端连接在一起。此外，即使当张力作用在连接部分上时，所述卷簧状套管沿着轴向延伸从而进一步强有力地压缩和紧固所述绞合线材的两端。因此，可以保持稳定的连接状态。

此外，由于切割并移除了所述起始端和所述终止端的露出到所述连接部件外侧的剩余端延长部，因此，可以将绞合线材的位于所述连接部分的两端保持在所述连接部件的内部从而使得所述连接部分也具有与所述环形金属线的其它部分相似的形状，从而沿着环形方向提供大致均匀的结构。

优选的是，所述方法还包括如下步骤：在形成所述外层部分之后，将所述绞合线材的起始端和终止端之一插入所述连接部件以从所述连接部件的一端贯穿到另一端；以及移动所述连接部件的所述另一端的弹簧丝以增宽所述弹簧丝与另一个相邻弹簧丝之间的线圈间隙，将所述绞合线材的起始端和终止端中另一个插入增宽的线圈间隙中，并且沿着所述线圈间隙移动所述绞合线材的所插入的另一端以到达所述连接部件的所述一端，从而在所述绞合线材的起始端和终止端沿着轴向彼此重叠的状态下将所述绞合线材的起始端和终止端布置在所述连接部件的内部并连接在一起。

这样，将所述绞合线材的起始端和终止端之一插入所述连接部件，将所述绞合线材的所述另一端插入位于所述连接部件端部的弹簧丝之间的线圈间隙中，并且使所述绞合线材的插入的所述另一端沿着所述线圈间隙移动到所述连接部件的位于与插入所述绞合线材的所述另一端一侧相对的一侧上的端部，通过上述步骤可以容易地将所述绞合线材的起始端和终止端以重叠的状态布置在所述连接部件的内部，其中所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小。

优选的是，所述方法还包括如下步骤：在形成所述外层部分之后，从所述连接部件的一端插入所述绞合线材的起始端以到达所述连接部件的轴向中间位置，并且穿过所述连接部件的轴向中间位置处的弹簧丝之间的线圈间隙抽出所插入的所述绞合线材的起始端，从所述连接部件的另一端插入所述绞合线材的终止端以到达所述连接部件的轴向中间位置，并且穿过所述连接部件的轴向中间位置处的弹簧丝之间的线圈间隙抽出所插入的所述绞合线材的终止端，以及沿着所述线圈间隙移动所述绞合线材的穿过所述线圈间隙突出到所述连接部件外部的起始端以便到达所述连接部件的所述另一端，沿着所述线圈间隙移动所述绞合线材的穿过所述线圈间隙突出到所述连接部件外部的终止端以便到达所述连接部件的所述一端，从而在所述绞合线材的起始端和终止端沿着轴向彼此重叠的状态下将所述绞合线材的起始端和终止端布置在所述连接部件内部并连接在一起。

这样，从所述连接部件的相对端部将所述绞合线材的起始端和终止端分别插入到所述连接部件中以到达所述连接部件的轴向中间位置，并且穿过所述连接部件的轴向中间位置处的弹簧丝之间线圈间隙抽出所插入的两端，沿着所述线圈间隙移动所述两端以便到达所述连接部件的位于与插入所述绞合线材相关端部一侧相对的一侧上的另一端，通过上述步骤可以容易地将所述绞合线材的起始端和终止端以重叠的状态布置在所述连接部件的内部，其中所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小。

此外，能够解决上述问题的制造方法在于制造环形金属线的方法，在所述环形金属线中，绞合线材的两端在重叠连接部分的绞合方向与所述绞合线材的扭绞方向相同，所述方法包括如下步骤：以间隔开的方式布置一对板状部件，所述各板状部件具有能够保持所述绞合线材并以间隔开的方式形成在所述板状部件中的一对保持部分，通过所述板状部件的保持部分保持所述绞合线材的各端部附近的部分，从而使得所述绞合线材的端部附近的部分沿着轴向在所述板状部件之间以彼此重叠的状态拉伸；以及使得所述板状部件围绕位于各板状部件的一对保持部分之间的旋转中心沿着相反方向相对旋转，从而在所述一对板状部件之间绞合所述绞合线材的端部附近的部分以便形成重叠连接部分，其中所述绞合线材的端部附近的部分发生塑性变形以进行连接。

这样，由于可以通过下述步骤以低成本容易且牢固地将所述绞合线材的两端连接在一起，因此，所述绞合线材的端部附近的部分在所述一对板状部件之间均匀地绞合，所述步骤为：通过所述板状部件的保持部分保持所述绞合线材的端部附近的部分从而使得所述绞合线材的端部附近的部分沿着轴向在所述板状部件之间以彼此重叠的状态拉伸；以及使得所述板状部件围绕位于各板状部件的一对保持部分之间的旋转中心沿着相反方向相对旋转。

优选的是，所述板状部件包括作为所述保持部分的切口，所述切口形成为在所述板状部件的外周上敞开并延伸到旋转中心附近的位置处，并且将所述绞合线材插入所述切口中以将其保持在所述切口中。采用这样的特征，仅通过将所述绞合线材插入所述切口，可以通过作为所述保持部分的切口容易地保持所述绞合线材。

优选的是，所述板状部件包括作为所述保持部分之一的切口和作为另一个所述保持部分的插入孔，所述插入孔允许所述绞合线材插入其中。由于所述另一个保持部分由所述插入孔形成，因此可以获得如下效果。当所述绞合线材插入所述插入孔并由所述插入孔保持时，在绞合所述绞合线材的两端的步骤中可以保持所述绞合线材使其外周抵靠所述插入孔的内缘，从而可以更均匀地绞合所述重叠连接部分的绞合线材。此外，由于通过沿着径向从所述切口移除所述绞合线材来容易地将所述绞合线材从所述一对板状部件中移除，因此，可以提高操作效率。

优选的是，当绞合所述绞合线材的端部附近的部分以将其连接在一起时，将所述绞合线材的各端部的扭绞余裕部设定为长于所述重叠连接部分的长度。采用这样的特征，可以在具有预定长度的重叠连接部分确实地将所述绞合线材的两端绞合和连接在一起。

优选的是，在绞合所述绞合线材的扭绞余裕部以使其发生塑性变形之后，切割并移除所述扭绞余裕部的未扭绞的作为余量的延长部。采用这样的特征，可以在不留下无用的延长部的状态下将所述绞合线材的两端连接在一起。

优选的是，当将所述绞合线材的端部绞合并连接在一起时，将多个卡止部件与所述绞合线材中除了要连接在一起的连接对象部分以外的非连接对象部分接合，通过所述卡止部件沿着背离所述连接对象部分的方向移动所述非连接对象部分。采用这样的特征，可以容易地将所述绞合线材的两端，即连接对象部分绞合并连接在一起，从而可以顺利进行连接操作。

发明的效果

根据本发明，提供一种具有高断裂强度和耐疲劳性且容易制造的环形金属线和环形金属带，并且还提供制造该环形金属线的方法。因此，当将本发明的环形金属线和环形金属带用于工业机械中时，使得该工业机械具有优良的耐用性。

附图说明

图1是根据实施例的环形金属线的透视图。

图2是示出根据实施例的环形金属线的径向剖视图。

图3是示出绞合线材缠绕在根据实施例的环形金属线所包括的环形芯部分上并环绕环形芯部分环形圆周一周的状态的透视图。

图4(a)是示出根据实施例的环形金属线的径向剖视图，并且图4(b)是环形金属线的侧视图。

图5是示出根据实施例的环形金属线的一部分(连接部分)的放大透视图。

图6是示出根据实施例的环形金属线的一部分(连接部分)的另一个实例的放大透视图。

图7是示出根据实施例的环形金属线的一部分(连接部分)的另一个实例的放大透视图。

图8是示出用于制造根据实施例的环形金属线的制造装置的一个实例的透视图。

图9是图6所示装置的正视图，其通过实线示出在环形芯部分的摆动周期的一端卷筒位于环形芯部分的环的外侧的状态，通过虚线示出在环形芯部分的摆动周期的另一端卷筒位于环形芯部分的环的内侧的状态。

图10是图6所示装置的正视图，与图7相反，其通过实线示出在环形芯部分的摆动周期的一端卷筒位于环形芯部分的环的内侧的状态，通过虚线示出在环形芯部分的摆动周期的另一端卷筒位于环形芯部分的环的外侧的状态。

图11是示出形成根据实施例的环形金属线的环形芯部分的步骤的概念图。

图12是示出从上方看去在制造根据实施例的环形金属线时移动卷筒的状态的概念图。

图13是阶段性地示出在制造根据实施例的环形金属线时的连接步骤的透视图。

图14是阶段性地示出在制造根据实施例的环形金属线时的另一个连接步骤的透视图。

图15是连接绞合线材的起始端和终止端的圆盘的平面图。

图16是示出绞合线材的起始端和终止端的连接方法的透视图。

图17是连接后的绞合线材的连接重叠部的透视图。

图18是示出在使用状态下的根据实施例的环形金属带的透视图。

图19是示出环形金属线的另一个实例的剖视图。

附图标记

1绞合线材；1a起始端(端部)；1b终止端(端部)；3环形芯部分；4外层部分；5金属丝；7、7a连接部件；7b连接重叠部；71圆盘(板状部件)；73插入孔(保持部分)；74切口(保持部分)；B1环形金属带；以及C1环形金属线

具体实施方式

下面将参照附图详细描述本发明的优选实施例。应该注意到，等同部件或具有相同功能的部件在下面的附图中采用相同的附图标记，并且省略对这些部件的重复描述。

将参照附图描述根据本实施例的环形金属线(或金属绳)。图1是根据本实施例的环形金属线的透视图，而图2是示出根据本实施例的环形金属线的径向剖视图。图3是示出绞合线材缠绕在根据本实施例的环形金属线所包括的环形芯部分上并环绕环形芯部分的环形圆周一周的状态的透视图。图4(a)是示出根据本实施例的环形金属线的径向剖视图，而图4(b)是根据本实施例的环形金属线的侧视图。图5是示出根据本实施例的环形金属线的一部分(连接部分)的放大透视图。

如图1和图2所示，环形金属线C1包括环形芯部分3和覆盖环形芯部分3的外周面的外层部分4。

如图3所示，通过将绞合线材1弯曲(成圈)成具有预定半径的圆(即环形)而形成环形芯部分3。通过以环形芯部分3用作轴芯而连续地将构成环形芯部分3的绞合线材1卷绕在环形芯部分3的周围，从而形成包围环形芯部分3的外层部分4。

如图4(a)所示，通过绞合多根金属丝5形成绞合线材1。在该实施例中，如图2所示，绞合线材1构造成这样：一根金属丝5位于中心而其它6根金属丝5以s捻(s捻的方式)缠绕在位于中心的金属丝5的外周面上。这样，由于绞合线材1形成由7根绞合金属丝构成的几何稳定形式，因此耐用且难以断裂。

各金属丝5由包含0.60质量％或更高的C的高碳钢制成。通过选择包含0.60质量％或更高的C的材料，所获得的金属丝5是具有更大断裂强度的钢丝。应该注意到金属丝5的材料构成不限于上述构成。

金属丝5的直径在不小于0.06mm且不大于0.40mm的范围内。此处，由于金属丝5的直径是0.06mm或更大，因此绞合线材1具有足够刚性并且使得环形芯部分3更不容易发生变形。此外，由于金属丝5的直径是0.40mm或更小，因此防止绞合线材1的刚性增大到适当水平以上并且使得环形金属线C1更不容易由于重复施加应力而引起疲劳断裂。更为优选的是，金属丝5的直径在不小于0.06且不大于0.22mm的范围内。

由此，通过使用具有这种直径的金属丝5来形成绞合线材1，获得具有合适刚性的绞合线材1。因此，可以容易地将绞合线材1缠绕在环形芯部分3上并且已缠绕的绞合线材1不容易发生松弛。

如图2和图3所示，绞合线材1以多次环绕环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在环形芯部分3上。以不产生扭转的方式缠绕绞合线材1。通过如此进行缠绕，可以抑制已缠绕的绞合线材1发生松弛。

在该实施例中，构成外层部分4的绞合线材1以环绕环形芯部分的环形圆周6次的方式沿着环形芯部分3的外周面进行缠绕。由于缠绕环形芯部分3的绞合线材1由单根绞合线材1构成，在形成环形芯部分3之后该单根绞合线材1被连续地共同使用，因此，绞合线材1缠绕在环形芯部分3的外周面上而基本不留下间隙。相应地，外层部分4紧密地覆盖环形芯部分3。如图4(a)所示，环形金属丝C1具有这样的横截面：即，6根绞合线材1围绕作为环形芯部分3的绞合线材1排列。绞合线材1的横截面形状与通过绞合7根绞合线材1所获得的相同。因此，环形金属线C1的横截面不仅具有有益于节省空间的最密填充扭绞结构，而且环形金属线C1还具有几何稳定的结构。因此，使得环形金属线C1具有更高的断裂强度和耐疲劳性并且可以承受径向的变形。

如图3所示，构成外层部分4的绞股4以Z捻(Z捻的方式)缠绕在环形芯部分3的外周面上。由于绞合线材1本身是通过以S捻的方式缠绕金属丝来形成的，因此，环形金属线C1具有包括S捻和Z捻的混合状态的结构。换句话说，由于金属丝5的扭绞方向和外层部分4相对于环形芯部分3的缠绕方向彼此相反，因此，可以获得不易产生扭转并且其外观具有更少凹凸的环形金属线C1。

此外，将构成外层部分4的绞合线材1相对于环形芯部分3的中心轴线以预定缠绕角度进行缠绕。因此，可以有序地缠绕绞合线材1，并获得具有大致均匀表面状态的环形金属线C1。在该实施例中，如图4(b)所示，绞合线材1相对于X方向(即，环形芯部分3的中心轴线延伸的方向)的缠绕角θ不小于4.5度但不大于13.8度。通过将缠绕角θ设定为4.5度或更大，使得已缠绕的绞合线材1不容易发生松弛。通过将缠绕角θ设定为13.8度或更小，可以防止绞合线材1的伸长度(伸长率或延伸率)过度增大。换句话说，通过将缠绕环形芯部分3并构成外层部分4的绞合线材1的缠绕角θ设定为不小于4.5度但不大于13.8度，可以获得具有合适伸长度且柔韧的环形金属线C1。当使用具有这种性能的环形金属线C1时，例如，在下文描述的环形金属带中，能够以高精度进行驱动轮和从动轮之间的动力传递。

如图5所示，通过焊接将构成环形芯部分3和外层部分4的绞合线材1的缠绕起始端1a和缠绕终止端1b结合在一起。此外，在两个缠绕端部之间的结合部分由连接部件7覆盖。

连接部件7由具有卷簧形式和优良的挠性的套管构成。连接部件7通过粘合剂固定在适当位置以覆盖绞合线材1的两端(即，其起始端1a和终止端1b)之间的结合部分的外周。由卷簧状套管形成的连接部件7与绞合线材1的弯曲形状一致而发生柔顺变形从而保护并增强绞合线材1的焊接部分。

这样，通过使用由卷簧状套管形成并具有优良的挠性的连接部件7将绞合线材1的起始端1a和终止端1b结合在一起，连接部件7可安装成与结合部分形状一致地良好地覆盖结合部分的状态，其中构成环形芯部分3的绞合线材1的起始端1a与构成外层部分4并相对于起始端1a倾斜的绞合线材1的终止端1b结合。相应地，可以良好地保护绞合线材1的起始端1a和终止端1b之间的结合部分。此外，由于连接部件7不防止绞合线材在结合部分处发生变形，因此绞合线材1的挠性可以在结合部分和其它部分之间维持同等水平，从而使得环形金属线C1的机械特性在其整个圆周上大致均匀。

作为如图5所示的结构的替代，如图6所示，可以将构成环形芯部分3和外层部分4的绞合线材1的缠绕起始端1a和缠绕终止端1b连接在一起，从而将缠绕端部保持在由卷簧形式的套管制成的连接部件7a的内部，同时缠绕端部沿着轴向彼此重叠。

更具体地说，连接部件7a由具有卷簧形式和优良的挠性的套管构成。连接部件7a具有的套管内径比绞合线材1的直径的2倍小。由于卷簧状套管具有优良的挠性，因此连接部件7a与以螺旋方式缠绕的绞合线材1的弯曲形状一致地发生柔顺变形，从而保持与连接部分的紧密接触状态。此外，连接部分的直径几乎与两根绞合线材1的直径相等并且避免连接部分过度增大。换句话说，使得环形金属线C1的机械特性在其整个圆周上大致均匀。

此外，由于连接部件7a具有的套管内径比绞合线材1的直径的2倍小，因此从绞合线材1的两端(在连接部件7a的内部彼此重叠)产生作用在连接部件7上的力，从而增加连接部件的直径。同时，由连接部件7a的弹性产生反作用力从而从连接部件7a将压缩力作用在绞合线材1的两端(在连接部件7a的内部彼此重叠)，并由此紧固绞合线材1的两端。因此，通过连接部件7a和绞合线材1之间的摩擦力以及绞合线材1的两端之间的摩擦力牢固地将绞合线材1的两端连接在一起。此外，即使当张力作用在连接部分上时，卷簧状套管沿着轴向延伸从而进一步强有力地压缩和紧固连接部件内部的绞合线材1的两端。因此，可以保持稳定的连接状态。

虽然如图5和图6所示的连接部件7和7a具有相邻弹簧丝之间的间隔(即，线圈间隙)，但优选的是，它们各自由不具有线圈间隙的紧密缠绕的卷簧形式的套管制成。与具有线圈间隙的弹簧相比，即使当绞合线材1以较小的曲率半径弯曲时，紧密缠绕的卷簧也能更可靠地保持紧固绞合线材1的两端的力。此外，由于每单位长度上线圈缠绕的数量增加，因此绞合线材1的两端能够被更稳定地保持在紧固状态下。

构成如图5和图6所示的各连接部件7和7a的弹簧丝优选地具有大于构成绞合线材1的金属丝5的直径。为了紧固绞合线材1的两端以将它们稳定地连接，需要构成各连接部件7和7a的弹簧丝具有一定水平的强度。当弹簧丝的直径与构成绞合线材1的金属丝5相比较大时，可以更容易地将连接部件的强度保持在维持被连接状态所需的水平。

作为如图5和图6所示的结构的替代，可以在重叠连接部分7b处连接构成环形芯部分3和外层部分4的绞合线材1的缠绕起始端1a和缠绕终止端1b。在重叠连接部分7b处，均匀地绞合绞合线材1的两端以便使它们发生塑性变形并在绞合部分结合在一起。这样，由于绞合线材1的缠绕起始端1a和缠绕终止端1b在用于将它们连接的重叠连接部分7b被绞合并发生塑性变形，因此，不需要另一个用于连接的附加部件并可以使金属线表面上的突出最小化。因此，可以在例如工业机械的驱动传动带中适当地使用环形金属线。

此外，由于重叠连接部分7b不妨碍绞合线材1在结合部分发生变形，因此绞合线材1的挠性可以在结合部件和其它部分之间维持同等水平。因此，可以使得环形金属线C1的机械特性在整个圆周上大致均匀。

此外，绞合线材1的两端沿着与绞合线材1的金属丝5的扭绞方向相同的方向在重叠连接部分7b被绞合。因此，在重叠连接部分7b，在不引起金属丝5解开的情况下可以以更少的扭绞次数容易地使绞合线材1发生塑性变形。因此，可以在抑制强度降低的状态下将绞合线材1的两端连接在一起，并且还可以抑制疲劳强度的降低。

重叠连接部分7b的扭绞次数实际上优选的是2-5。通过选择这种扭绞次数，可以以足够强度将绞合线材1的缠绕起始端1a和缠绕终止端1b连接在一起。此外，可以减少由于过度扭绞而产生的绞合线材的塑性变形量的变化以抑制金属丝5的脆性，从而可以维持稳定的连接状态。

如图5-7所示，起始端1a和终止端1b之间的连接部分(对应于连接部件7和7a以及重叠连接部分7b)都位于环形金属线C1所限定的圆弧的相对侧区域之一(除了圆弧的内周侧和外周侧)，即在环形金属线C1的内周和外周之间的大致中间位置处。通过在环形金属线C1的外周和内周之间的大致中间位置(此处拉力和压缩力作用最小)处如此布置连接部分，即使当环形金属线C1在径向发生变形时，也可以减小作用在连接部分的负荷并抑制连接部分发生断裂。

如上所述，通过将构成外层部分4的绞合线材1缠绕在构成环形芯部分3的绞合线材1上，然后使用连接部件7和7a之一或形成重叠连接部分7b将绞合线材1的起始端1a和终止端1b连接在一起，从而形成环形金属线C1。

接下来，将描述环形金属线C1的制造方法。图8是示出用于制造环形金属线C1的制造装置的一个实例的透视图。

所示制造装置M1包括：驱动单元40，其用于使环形芯部分3沿着周向旋转；以及绞合线材1的供应单元50，其将缠绕在卷筒51上的绞合线材1供应到环形芯部分3的缠绕区域。

绞合线材1的供应单元50固定在预定位置处。

驱动单元40安装在弧形保持臂41上并具有两个夹紧辊42a和42b，该夹紧辊42a和42b与驱动电动机连接并使环形芯部分3沿着周向旋转。

保持臂41包括夹持单元43，该夹持单元43设置在沿着与环形芯部分3的旋转方向相反的方向更靠近绞合线材1的供应侧的部分上并且包围环形芯部分3。夹持单元43包括两个辊43a和43b，并用于防止环形芯部分3发生横向振动以维持其沿着周向的稳定旋转并适当地定位绞合线材1的缠绕点，从而保证较高的缠绕性能。注意到，在示出的实例中，环形芯部分3以竖直的方式设置，并在抑制该环形芯部分3横向振动同时使其沿着周向旋转。

由于包括两个辊43a和43b的夹持单元43仅需要具有如下功能：防止环形芯部分3发生横向振动，即使在环形金属线具有最终直径的情况下也包围环形芯部分3并维持沿周向的稳定旋转，并且将缠绕点固定地定位在开始扭绞绞合线材1处，因此凹陷形状不限于某一特定形状而可以是大致沟形或C形、或圆弧形或者V形。

保持臂41以可摆动的方式安装在支座44上，以便以夹持单元43为支点通过包括旋转盘61和机轴62的旋转机构60执行摆动。

由保持臂41保持的环形芯部分3的摆动方式为：在图9的实线所示的摆动周期的一端卷筒51位于环形芯部分3的环的外侧，而在图10的实线所示的摆动周期的另一端卷筒51位于环形芯部分3的环的内侧。

绞合线材1的供应单元50包括一对前后卷盒支架52，该一对卷盒支架52以相对的方式安装并水平地延伸，其彼此间隔开的距离不干涉保持臂41所保持的环形芯部分3的摆动。卷盒支架52在其末端分别包括卷筒转移机构，所述各卷筒转移机构彼此相对设置，同时包括环形芯部分3的平面置于两个机构之间。

供应单元50包括：卷筒51，其上缠绕有绞合线材1；以及卷盒53，其具有稍大于卷筒51外径的直径并具有至少与卷筒内侧宽度对应的圆筒形外周壁。在已卷绕的绞合线材2的整个表面被覆盖的状态下，卷筒51以可旋转的方式容纳于卷盒53中从而构成所谓的盒。在卷盒53的外周壁上形成有放出孔，通过该放出孔向位于环形芯部分3的缠绕点的夹持单元43抽出绞合线材1。绞合线材1以预调整的线卷绕直径卷绕在卷筒51上并设置在供应单元50的卷盒53内。

一对卷盒支架52在其末端的相对位置处包括：引导杆，卷盒53以可拆除的方式安装在该引导杆上；以及转移机构，其用于将安装在引导杆之一上的卷盒53转移到另一个引导杆上。转移机构能够通过气缸使引导杆伸长以及退回从而使得一个伸长的引导杆推压卷盒53的中心部分，来将安装到引导杆之一上的卷盒53转移到另一个引导杆上。

当使用如上所述构造的制造装置M1时，通过以下步骤制造环形金属线C1。

如图11所示，在单根绞合线材1的起始端侧将其弯曲(成圈)成环形从而形成环形芯部分3。

接下来，通过缠绕粘合剂带、线、弹簧等将接近绞合线材1的起始端1a附近的重叠的两个部分暂时固定在一起。

在暂时固定之后，将环形芯部分3设置在制造装置M 1的驱动单元40上。然后沿着周向旋转环形芯部分3以便开始围绕环形芯部分3缠绕绞合线材1。

在随着环形芯部分3沿着周向旋转以Z捻的方式进行缠绕的情况下，从其上卷绕有绞合线材1的卷筒51位于包括环形芯部分3的平面的左侧以及如图9实线所示的卷筒51位于环形芯部分3的环外侧的状态到如图10实线所示的卷筒51进入环形芯部分3的环内侧的位置，环形芯部分3围绕作为支点的夹持单元43摆动。此外，通过操作设置在一个卷盒支架52末端的气缸，使得卷筒51垂直于包括环形芯部分3的平面进行移动，以便将卷盒53转移到另一个卷盒支架52的引导杆上，由此使绞合线材1进行半圈缠绕。然后，从图10实线所示的卷筒51位于环形芯部分3的环内侧的状态到如图9实线所示的卷筒51退出环形芯部分3的环内侧的位置，环形芯部分3围绕作为支点的夹持单元43摆动。此外，再次通过操作位于环形芯部分3的环外侧的气缸使得卷筒51和卷盒53一起沿着垂直于环形芯平面移动，由此完成绞合线材1的一圈缠绕。通过重复上述操作，将构成外层部分4的绞合线材1螺旋形地缠绕在环形芯部分3的外周面上。

由于卷筒51在预定位置处以往复运动的方式穿过环形芯部分3的芯平面并且环形芯部分3围绕作为支点的夹持单元43(提供绞合线材1的缠绕点)重复进行摆动运动，因此可以将从卷筒51到绞合线材1的缠绕点的距离保持为大致恒定。因此，在缠绕步骤中，可以防止从卷筒51中抽出的绞合线材1变松弛并且可以在恒定的张力下将绞合线材1缠绕在环形芯部分3上。

图12示出其上卷绕有绞合线材1的卷筒51的移动轨迹以及环形芯部分3重复进行摆动运动的轨迹。

更具体地说，重复以下的循环。环形芯部分3从如图12(a)所示的卷筒51位于环形芯部分3的外侧的状态摆动到如图12(b)所示的卷筒51位于环形芯部分3的环内侧的状态。在如图12(b)所示的位置，将卷筒51从环形芯部分3的一侧转移到如图10(c)所示的相对侧。然后，在卷筒51位于环形芯部分3的相对侧的状态下，将环形芯部分3从如图12(c)所示的位置摆动到如图12(d)所示卷筒51位于环形芯部分3的环外侧的状态。然后，卷筒51从环形芯部分3的相对侧返还到位于环形芯部分3最初一侧的开始位置(即，如图12(a)所示的位置)处。这样，在该实施例中，通过使环形芯部分3如图12中(a)→(b)→(c)→(d)→(a)所示相对于卷筒51摆动并通过使卷筒51如图12中(b)→(c)和(d)→(a)所示垂直于环形芯部分3的芯平面移动，从而将绞合线材1螺旋形地缠绕在环形芯部分3上。

可以如下获得如图5所示的连接部分的结构。在完成缠绕绞合线材1之后，将绞合线材1的缠绕终止端1b插入连接部件7并解除对起始端1a附近的暂时固定。然后通过焊接将起始端1a和终止端1b结合在一起。然后，将粘合剂施加到起始端1a和终止端1b之间的结合部分，并将连接部件7滑动到覆盖结合部分的位置处。这样，通过如图5所示的粘合剂将连接部件7固定到结合部分。因此，通过连接部件7保护结合部分并抑制在结合点处发生断裂。

可以如下获得如图6所示的连接部分的结构。在完成缠绕绞合线材1之后，解除对绞合线材1的起始端1a附近的暂时固定。然后将起始端1a和终止端1b布置在连接部件7a的内部并在使两端沿着轴线彼此重叠的状态下连接在一起。

为了将起始端1a和终止端1b保持在连接部件7a的内部，如图13(a)所示，首先将绞合线材1的终止端1b从连接部件7a的一端(从附图上看位于右前侧)插入其中并穿过连接部件7a的内部直到绞合线材1的所插入的前端从连接部件7a的另一端(从附图上看位于左后侧)露出。此外，使位于另一端(从附图上看位于左后侧)的连接部件7a的弹簧丝背离相邻弹簧丝移动以增大两个弹簧丝之间的线圈间隙，并将绞合线材1的起始端1a插入增大的线圈间隙中。此时插入的绞合线材1的长度设定为长于连接部件7a的长度。与描述相反，可以首先将起始端1a插入连接部件7a，然后将终止端1b插入线圈间隙。

接下来，如图13(a)所示，使插入线圈间隙的起始端1a沿着箭头所示的方向围绕连接部件7a旋转从而在与插入起始端1a一侧相对的一侧沿着线圈间隙朝向连接部件7a的端部移动起始端1a。因此，起始端1a的背离端面的部分变为插入连接部件7a的端部的状态，而起始端1a的接近端面的部分变为穿过线圈间隙并从连接部件7a向外突出的状态。这样，将起始端1a从其背离端面的部分逐渐布置到连接部件7a的内部。此时，在连接部件7a的内部，起始端1a的背离端面的部分与已经插入的终止端1b逐渐重叠。

然后，如图13(b)所示，当起始端1a围绕连接部件7a转动以移动到与连接部件7a的线圈缠绕数量的一半对应的位置处，起始端1a变为这样的状态：起始端1a的接近端面的部分在连接部件7a的中间位置从线圈间隙突出。通过进一步旋转起始端1a以使其沿着线圈间隙移动，以从连接部件7a的中间位置向终止端1b的端部在起始端1a和终止端1b彼此重叠的状态下将起始端1a逐渐布置到连接部件7a的内部。

当进一步旋转起始端1a以使其沿着线圈间隙移动直到到达连接部件7a的端部(位于与将起始端1a插入线圈间隙的一侧相对的一侧)时，如图13(c)所示，起始端1a和终止端1b在其沿着轴向彼此重叠的状态下被布置在连接部件7的整个长度的内部。因此，起始端1a和终止端1b通过连接部件7a的压缩力而牢固地连接在一起。

然后，切割并移除起始端和终止端的暴露在连接部件7a外部的剩余端延长部6a和6b。因此，绞合线材1的位于连接部分的两端被保持在连接部件7a的内部，这样被连接部件也具有与环形金属线C1的其它部分相似的形状，从而在环形方向提供大致均匀的结构。

这样，本实施例的连接方法包括这样的步骤：将绞合线材1的一端插入连接部件7a中，将绞合线材1的另一端插入连接部件7a一端的弹簧丝之间的线圈间隙中，以及移动绞合线材1的另一端直到移动到连接部件7a的另一端(位于与已经插入绞合线材1另一端的一侧相对的一侧)，通过该方法可以将绞合线材1的起始端1a和终止端1b容易地以重叠的状态布置到连接部件7a的内部，该连接部件7a具有的套管内径比绞合线材1的直径的2倍小。

下面参照图14描述将起始端1a和终止端1b布置在连接部件7a内部以及将起始端1a和终止端1b连接在一起的另一种方法。

首先，如图14(a)所示，将绞合线材1的起始端1a从连接部件7a的一端(从附图上看位于左后侧)插入连接部件7a中直到连接部件7a的轴向中间部分。然后，如图14(a)所示，将绞合线材1的已经位于连接部件7a内部的起始端1a穿过连接部件7a的轴向中间部分的相邻弹簧丝之间的线圈间隙，向外抽出到连接部件7a外。此时，抽出的起始端1a具有足够的剩余端延长部。

与起始端1a相同，将绞合线材1的终止端1b从连接部件7a的另一端(从附图上看位于右前侧)插入连接部件7a中直到连接部件7a的轴向中间部分。然后，如图14(a)所示，将绞合线材1的已经位于连接部件7a内部的终止端1b穿过已抽出起始端1a的同一线圈间隙，向外抽出到连接部件7a外。此时，抽出的终止端1b具有足够的剩余端延长部。

从其中抽出起始端1a和终止端1b的连接部件7a的轴向中间部分优选地形成为具有预先增宽的线圈间隙(例如，绞合线材1直径的1.5-4.5倍)，以有利于抽出操作。

然后，使都插入线圈间隙的起始端1a和终止端1b沿着箭头所示的方向围绕连接部件7a旋转，从而使得每个端部沿着线圈间隙朝向连接部件7a的位于与插入相关端部一侧相对的一侧的端部移动。因此，起始端1a和终止端1b从连接部件7a的中间位置朝向连接部件7a的相对端部以重叠的状态逐渐布置到连接部件7a的内部。

当起始端1a和终止端1b都进一步转动并沿着线圈间隙移动直到到达连接部件7a的位于与将相关端部插入连接部件7a一侧相对的一侧的端部，如图14(b)所示，起始端1a和终止端1b在其沿着轴向彼此重叠的状态下被布置在连接部件7a的整个长度的内部。从而通过连接部件7a的压缩力将起始端1a和终止端1b牢固地连接在一起。

然后，切割并移除起始端1a和终止端1b的暴露在连接部件7a外部的剩余端延长部6a和6b。因此，绞合线材1的位于连接部分的两端被保持在连接部件7a的内部，这样被连接部件也具有与环形金属线C1的其它部分相似的形状，从而在环形方向提供大致均匀的结构。

这样，如图14所示，改进的连接方法包括如下的步骤：从连接部件7a的相对侧将绞合线材1的起始端1a和终止端1b分别插入连接部件7a中，从连接部件7a的轴向中间部分的弹簧丝之间的线圈间隙中抽出绞合线材1的已插入的两端，以及移动绞合线材1的每个已插入的端部直到移动到连接部件7a的位于与已插入绞合线材1的相关端部一侧相对的一侧的端部，根据该改进的连接方法可以将绞合线材1的起始端1a和终止端1b以重叠的状态容易地布置到连接部件7a的内部，该连接部件7a具有的套管内径比绞合线材1的直径的2倍小。

当形成具有图5或图6结构的连接部分时，绞合线材1的靠近外周层4的终止端相对于靠近环形芯部分3的起始端1a倾斜，从而使得结合部分轻微弯曲。然而，由于连接部件7和7a都由卷簧状套管形成并具有优良的挠性，因此可以将连接部件7和7a容易地安装在结合部分上。

通过如上所述地将绞合线材1缠绕在环形芯部分3上并且将其起始端1a和终止端1b结合在一起，可以围绕环形芯部分3形成外层部分4。

为了形成具有图7结构的连接部分，使用图15所示的两个圆盘(板状部件)71将绞合线材1的起始端1a和终止端1b连接在一起。

圆盘71具有插入孔73，该插入孔73形成于圆盘中心附近的离心位置处并具有稍大于绞合线材1的直径从而可以通过该插入孔73插入绞合线材1。此外，圆盘71具有切口74，该切口74形成为在圆盘的外周是敞开的并延伸到圆盘71的中心。换句话说，切口74的底部位于圆盘71的中心位置。由于切口74具有稍大于绞合线材1直径的宽度，因此可以从位于圆盘71外周上的敞开端部将绞合线材1插入切口74中。此外，由于切口74形成为这样：即，该切口74的延伸方向在其底部附近发生弯曲，因此布置在切口74底部附近的绞合线材1难以沿着径向向外移动。因此，可以相对容易地将绞合线材1保持在切口74的底部。

当通过使用上述圆盘71将绞合线材1的起始端1a和终止端1b连接在一起时，如图16所示，将绞合线材1的要被连接在一起的起始端1a和终止端1b都分别插入两个圆盘71之一的各切口74中，两个圆盘71以平行的方式布置并在圆盘之间具有预定间隔。此外，起始端1a和终止端1b都穿过与一个圆盘71相对设置的另一个圆盘71的插入孔73并使预定尺寸延伸到外部，从而使得绞合线材1的各端部处的扭绞余裕部具有大于两个圆盘71之间间隔的尺寸，该间隔限定重叠连接部分7的长度。

在这种情况下，将多个销或小直径辊安装或接合到绞合线材1的除将要连接在一起的连接对象部分以外的非连接对象部分上。然后，沿着背离绞合线材1的非连接对象部分的方向移动这些销或小直径辊，即卡止部件，从而使得绞合线材1的构成非连接对象部分的多个部分与其连接对象部分间隔开。

在这种状态下，沿着彼此相反的方向旋转圆盘71。由此，在圆盘71之间绞合穿过圆盘71的插入孔73和切口74且被束缚在插入孔73和切口74上的绞合线材1的两端。

在以预定次数绞合绞合线材1的两端之后，停止旋转圆盘71并沿着彼此背离的方向移动圆盘71以便通过对应圆盘71的各插入孔73抽出绞合线材1的起始端1a和终止端1b。此外，通过对应圆盘71的各切口74抽出绞合线材1的两端而从绞合线材1上移除圆盘71。

然后，使用例如切割器切割并移除绞合线材1的未扭绞的作为余量的延长部7c，如图17所示，该延长部7c作为扭绞余裕部部分从重叠连接部分7向外延伸。

因此，如图7所示，金属丝形式的绞合线材1的起始端1a和终止端1b在重叠连接部分7b上均匀地扭绞并且发生塑性变形并被结合在一起，从而保证绞合线材1的两端之间的连接。

通过如上述将绞合线材1的两端连接在一起，可以通过使重叠连接部分7b的两端在圆盘71之间均匀地绞合和塑性变形以保证连接，而容易并牢固地以低成本将绞合线材1的两端连接在一起。

此外，由于每个圆盘71具有作为绞合线材1的保持部分(保持部件)的插入孔73和切口74，因此可以通过将绞合线材1插入作为保持部分的切口74而容易地将绞合线材1保持在圆盘71中。此外，随着将绞合线材1插入并保持在插入孔73中，当扭绞绞合线材1的两端时可以使绞合线材1的外周抵靠插入孔73的内缘而确实地保持绞合线材1，从而使得绞合更均匀。

此外，由于通过使用一对圆盘71而将绞合线材1的两端连接在一起，因此可以大幅降低设备成本。

通过如上所述地将绞合线材1缠绕在环形芯部分3上以及将起始端1a和终止端1b结合在一起，可以围绕环形芯部分3形成外层部分4。

在将起始端1a和终止端1b以如图5-图7所示的任意结构结合在一起之后，优选的是对环形芯部分3和外层部分4进行低温退火处理。更具体地说，在处于真空的或在减压氛围下提供有氩气的压力室中，对环形芯部分3和外层部分4进行热处理。热处理时的温度设定为70℃-380℃。经过退火处理，可以消除金属丝5的内部应力并获得无应力的环形金属线C1。当使用如此制成的环形金属线C1时，例如，在下述的无级变速器的环形金属带中，可以获得无蛇行地进行旋转的环形金属带。能够无蛇行地旋转的环形金属带不会由于与周围部件的接触而产生磨损，因此可以在长时间内维持高性能。

顺便提及，更为优选的是，在将用于结合连接部件7的粘合剂施加到起始端1a和终止端1b之间的结合部分之前进行低温退火处理。

根据该实施例，如上所述，通过绞合7根金属丝5而形成的绞合线材1本身用作环形芯部分3并以多次环绕该环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在环形芯部分3上，从而形成外层部分4以便覆盖环形芯部分3的外周面。这样，由于环形芯部分3和外层部分4都由连续的绞合线材1形成，因此环形金属线C1可以制成耐用的，并且与现有技术比，可以避免环形金属线C1完全断裂的可能，在现有技术中，多根绞合线材的两端集中在周向的一个位置处分别结合。换句话说，由于直接使用绞合线材1形成环形芯部分3并且将绞合线材1连续地缠绕在作为轴芯的环形芯部分3上，因此可以获得具有高断裂强度的环形金属线。此外，由于一根绞合线材形成的连续的环形芯部分3和外层部分4可以承受施加在环形金属线C1上的外力，因此所施加的外力可以被分散在整个环形金属线C1上以便避免负荷的局部集中。

此外，当形成外层部分4时，构成环形芯部分3的绞合线材1以环绕环形芯部分3的环形圆周6次的方式被连续地缠绕在环形芯部分3上，而不是缠绕多根绞合线材1。因此，仅需要单根绞合线材1。因此，与使用多根绞合线材1的情况相比，可以减少使绞合线材在两端分别结合的点的数量，从而可以抑制环形金属线C1的断裂强度的降低并可以有利于制造该环形金属线C1。此外，由于以预定缠绕角度缠绕构成外层部分4的绞合线材1，因此可以有序地进行绞合线材1的缠绕并获得具有大致均匀表面状态的环形金属线C1。具有这种表面状态的环形金属线C1均匀地承受外部施加的力，从而可以进一步抑制断裂强度的降低。

金属5具有不小于0.06mm但不大于0.40mm或者不小于0.06mm但不大于0.22mm的直径。通过如此设定，可以使得第二绞合线材2具有合适的刚性和良好的耐疲劳性。

此外，使用连续的单根绞合线材1形成环形芯部分3和外层部分4。因此，可以在基本不留下间隙的情况下沿着环形芯部分3的外周面缠绕构成外层部分4的绞合线材1。

绞合线材1是通过以S捻缠绕金属丝5而形成的，而构成外层部分4的绞合线材1是以Z捻缠绕在环形芯部分3上。采用这种缠绕结构，可以获得其外观具有更少凹凸的环形金属线C1，不易产生扭转并且在缠绕后缠绕在环形芯部分3上并构成外层部分4的绞合线材1不易松驰。

绞合线材1相对于环形芯部分3的中心轴线的缠绕角度θ设定为不小于4.5度但不大于13.8度。通过如此设定，有利于缠绕绞合线材的操作。此外，可以获得具有合适伸长度并且不引起已缠绕绞合线材松弛的环形金属线C1。

构成外层部分4的绞合线材1以环绕该环形芯部分的环形圆周6次的方式沿着环形芯部分3的外周面进行缠绕。因此，外层部分4紧密地覆盖在环形芯部分3上，并且环形金属线C1具有几何稳定的结构。因此，可以可靠地获得这样的环形金属线C1：其具有较高的断裂强度和耐疲劳性并且可以耐受径向变形。

环形芯部分3和外层部分4受到低温退火处理。因此，可以消除金属丝5的内部应力。通过使用已经消除内部应力的金属丝5，可以可靠地获得更难以断裂的环形金属线C1。

在图5的结构中，通过使用连接部件7将绞合线材1的起始端2a和终止端2b结合在一起，并通过连接部件7保护结合部分。在这样的情况下，更难以使绞合线材1的结合部分断裂。此外，由于连接部件7由卷簧状套管形成，因此可以更容易地安装连接部件7并有利于进行将绞合线材1的起始端2a和终止端2b结合在一起的操作。

在图6的结构中，在绞合线材1的两端沿着轴向彼此重叠的状态下将绞合线材1的两端连接在一起并且将绞合线材1的两端保持在由卷簧状套管形成的连接部件7a内部。因此，可以容易地将绞合线材1的两端结合在一起。此外，由于卷簧状套管具有良好的挠性，因此卷簧状套管与螺旋缠绕的绞合线材1的弯曲形状一致地发生柔顺变形，以便保持与连接部分的紧密接触。换句话说，连接部件7a不妨碍连接部分的绞合线材1发生变形。因此，可以使得环形金属线C1的机械特性在整个圆周上大致均匀。此外，由于连接部件7a具有的套管内径比绞合线材1的直径的2倍小，因此从连接部件7a产生压缩力并作用在绞合线材1的重叠的两端上，从而保证可靠的连接。此外，即使在张力作用在连接部分上时，使得卷簧状套管也沿着轴向延伸从而进一步强有力地压缩并紧固绞合线材1的两端。因此，可以维持稳定的连接状态。

在图7的结构中，在重叠连接部分7b中使绞合线材1的两端绞合以发生塑性变形的状态下，将绞合线材1的两端连接在一起。因此，不需要用于连接的另一个附加部件并且可以使金属线表面上的突出最小化。相应地，可以在例如工业机械的驱动传动带中适当地使用环形金属线。

下面，将描述配置有如此构造的环形金属线C1的环形金属带的一个实例。图18是示出在使用状态下的根据本实施例的环形金属带的示意性透视图。

例如，将环形金属带B1用于在精密机械和工业机械中使用的如图18所示的减速器10中。环形金属带B1包括平行设置的3根环形金属线C1并且在小直径驱动轮12和大直径从动轮14之间进行动力传递。驱动电动机16的驱动轴与驱动轮12的旋转中心连接。每个驱动轮12和从动轮14都具有在其外周上形成的周向凹槽，以在两个轮之间稳定张紧各环形金属线C1。采用在驱动轮12和从动轮14之间张紧的环形金属带B1，驱动轮12的旋转力通过环形金属带B1传递到从动轮14。此时，从动轮14降低驱动轮12的旋转速度从而由从动轮14增加驱动轮14的转矩。从动轮14与例如另一个轮(未示出)的轴连接以用于进一步传递动力。

如上所述，环形金属线C1具有非常高的断裂强度。此外，由于环形金属线C1具有大致圆形的横截面，因此其比具有矩形横截面的金属线更能够耐受扭转。因此，与使用扁平带作为环形金属带的情况相比，通过使用多根环形金属线C1构成的环形金属带B1具有非常优良的抗弯曲性和耐用性。

注意到本发明不限于上述实施例并可以以各种方式进行修改。

例如，当形成环形芯部分3时，可以将绞合线材1暂时地固定在重叠部分，同时将绞合线材1的作为余量的延长部留在一端侧，从而使外层部分4的一部分由绞合线材1的延长部构成。

对于另一个实例，虽然在该实施例的环形金属线C1中，绞合线材1以其环绕环形芯部分3的环形圆周6次的方式沿着环形芯部分3的外周面进行缠绕以形成外层部分4，但是也可以使绞合线材1环绕环形圆周5次来缠绕绞合线材1。

可选的是，如图19所示，可以通过以下步骤来形成环形金属线：将绞合线材1弯曲成圆形(即形成一个环)，连续地缠绕绞合线材1以便环绕该环2次，这样形成由3圈绞合线材1形成的环形芯部分3并且进一步缠绕绞合线材1以便环绕该环7至9次。因为外层部分4紧密地覆盖环形芯部分3，因此如图19所示的结构还使得环形金属线具有几何稳定的结构。

在如图19所示的结构中，优选地沿着与环形芯部分3的缠绕方向相反的方向缠绕构成外层部分4的绞合线材1。然而，即使当在环形芯部分3和外层部分4中沿着相同的方向缠绕绞合线材1时，也可以通过将环形芯部分3的缠绕节距设定为较小并将外层部分4的缠绕节距设定为较大(即，通过将环形芯部分3和外层部分4之间的缠绕节距差设定为较大)，来防止构成外层部分4的绞合线材1落入构成环形芯部分3的绞合线材1的相邻扭绞间隔之间。

如图4(a)所示，在本实施例的环形金属线C1中，一层绞合线材1覆盖环形芯部分3的外周面。可选的是，可以使用多层绞合线材1覆盖环形芯部分3的外周面。例如，当使用两层绞合线材1覆盖环形芯部分3的外周面时，通过将绞合线材1以环绕该环形芯部分的环形圆周6次的方式缠绕在环形芯部分3的外周面上来形成第一层，然后通过将绞合线材1以环绕该环形芯部分的环形圆周12次的方式缠绕在第一层的外周面上来形第二层。虽然优选的是形成第二层的12圈缠绕的方向与形成第一层的6圈缠绕的方向相反，但是如果第一层和第二层之间的缠绕节距差设定为较大，那么这些缠绕方向可以是相同的。从获得良好的缠绕特性以及提供具有较少凹凸的外部表面的观点来看，重要的是以这样的方式适当地设定缠绕方向和节距。

在本实施例的环形金属线C1中，以S捻形成绞合线材1本身并以Z捻将构成外层部分4的绞合线材1缠绕在环形芯部分3上。然而，可以以Z捻形成绞合线材1本身并以S捻将构成外层部分4的绞合线材1缠绕在环形芯部分3上。

虽然本实施例的环形金属线C1具有如图4(a)所示的大致圆形横截面，但是该环形金属线C1还可以具有扁平的横截面。在这样的情况下，通过使用例如压力机使得具有大致圆形横截面的环形金属线C1变形。变形成为扁平横截面的环形金属线C1增加了包括扁平环形金属线C1的环形金属带B1与各驱动轮12和从动轮14之间的接触面积。因此，可以以更高的效率进行驱动轮12和从动轮14之间的动力传递。注意到长宽比优选地为66％或更高。

虽然在本实施例的环形金属带B1中将3根环形金属线C1张紧在驱动轮12和从动轮14之间，但是所张紧的环形金属线C1的数量不限于3根。可以根据各个情况下所需的抗弯曲性和耐用性来调节环形金属线C1的数量。

工业实用性

虽然在本实施例中将环形金属线应用到用于在减速器中传递动力的环形金属带上，但是本发明的环形金属线也可以应用到在除了减速器以外的机械或装置中使用的环形金属带中。例如，本发明的环形金属线可以应用到下述金属带中：用于在诸如打印机等打印设备中在送纸辊之间传递动力的环形金属带；用于对单轴自动装置进行直线驱动的环形金属带；用于对X-Y table进行驱动或对三维托架进行驱动的环形金属带；用于对光学设备、检测仪或测量单元进行精密驱动的环形金属带；以及用于在机动车的无级变速器中进行驱动轮和从动轮之间的动力传递的环形金属带。

虽然已经结合具体实施例全面描述了本发明，但是本领域技术人员容易理解到可以在不脱离本发明精神和范围的情况下以各种方式对本发明进行修改和改变。本申请基于2006年9月5日提交的日本专利申请(No.2006-240166)、2007年2月28日提交的日本专利申请(No.2007-50569)、2007年3月2日提交的日本专利申请(No.2007-53062)、2007年4月25日提交的日本专利申请(No.2007-116047)以及2007年6月4日提交的日本专利申请(No.2007-148299)，上述申请所披露的全部内容通过引用的方式并入本文。

Claims (31)

1.一种环形金属线，包括：

环形芯部分，其形成为环形；以及

外层部分，其以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，并覆盖所述环形芯部分的外周面，所述环形芯部分和所述外层部分都由通过绞合多根金属丝形成的绞合线材形成，其中，

所述环形芯部分和所述外层部分由连续的绞合线材形成。

2.根据权利要求1所述的环形金属线，其中，

所述环形芯部分和所述外层部分由单根绞合线材形成并且所述绞合线材的两端被结合在一起。

3.根据权利要求1或2所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材的一端是开始形成所述环形芯部分的起始端，所述绞合线材的另一端是所形成的所述外层部分终止的终止端。

4.根据权利要求1或2所述的环形金属线，其中，

在形成所述环形芯部分时将所述绞合线材的一端留出作为余量的延长部，并且所述延长部构成所述外层部分的一部分。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的环形金属线，其中，

所述金属丝具有不小于0.06mm但不大于0.40mm的直径。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的环形金属线，其中，

所述金属丝具有不小于0.06mm但不大于0.22mm的直径。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的环形金属线，其中，

所述金属丝的扭绞方向与缠绕在所述环形芯部分上的所述外层部分的缠绕方向相反。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材相对于所述环形芯部分的中心轴线的缠绕角度不小于4.5度但不大于13.8度。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材以环绕所述环形芯部分的环形圆周5或6次的方式沿着所述环形芯部分的外周面进行缠绕。

10.根据权利要求1至8中任一项所述的环形金属线，其中，

将所述绞合线材缠绕3圈形成环形以便形成所述环形芯部分，并且将所述绞合线材以环绕所述环形芯部分的环形圆周不少于7次但不大于9次的方式沿着所述环形芯部分的外周面进行缠绕。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的环形金属线，其中，

所述环形芯部分和所述外层部分受到低温退火处理。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的环形金属线，其中，

利用连接部件将所述绞合线材的端部结合在一起。

13.根据权利要求12所述的环形金属线，其中，

通过焊接将所述绞合线材的端部结合在一起，并且使用所述连接部件覆盖所述绞合线材的结合部分，所述连接部件由卷簧形式的套管制成并结合到所述结合部分上。

14.根据权利要求12所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材的端部沿着轴向彼此重叠并被保持在由卷簧形式的套管制成的所述连接部件内部，所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小。

15.根据权利要求13或14所述的环形金属线，其中，

所述连接部件是由紧密缠绕的卷簧形式的套管制成的。

16.根据权利要求13至15中任一项所述的环形金属线，其中，

构成所述连接部件的弹簧丝具有大于所述金属丝的直径。

17.根据权利要求1至11中任一项所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材的两端在重叠连接部分中绞合以发生塑性变形从而连接所述两端。

18.根据权利要求17所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材在所述重叠连接部分的绞合方向与所述金属丝在所述绞合线材中的扭绞方向相同。

19.根据权利要求17或18所述的环形金属线，其中，

所述重叠连接部分位于所述环形金属线的外周和内周之间的大致中间位置。

20.根据权利要求17至19中任一项所述的环形金属线，其中，

所述绞合线材在所述重叠连接部分扭绞2至5次。

21.一种环形金属带，其使用根据权利要求1至20中任一项所述的环形金属线。

22.一种制造环形金属线的方法，所述环形金属线包括：环形芯部分，其形成为环形；以及外层部分，其以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，并且覆盖所述环形芯部分的外周面，其中，

将通过绞合多根金属丝而形成的绞合线材缠绕成具有预定直径的环形并暂时固定所述绞合线材的起始端或所述起始端附近的一部分以形成所述环形芯部分，在上述状态下将所述绞合线材以多次环绕所述环形芯部分的环形圆周的方式螺旋形地缠绕在所述环形芯部分上，从而形成所述外层部分以便覆盖所述环形芯部分的外周面，然后将所述绞合线材的起始端和终止端结合在一起。

23.根据权利要求22所述的制造环形金属线的方法，所述方法包括下述步骤：

在形成所述外层部分之后，

在所述绞合线材的起始端和终止端沿着轴向彼此重叠的状态下将所述绞合线材的两端布置在连接部件的内部并连接在一起，所述连接部件由卷簧形式的套管制成，所述连接部件具有的套管内径比所述绞合线材的直径的2倍小；以及

切割并移除所述绞合线材的起始端和终止端的露出到所述连接部件外侧的各作为余量的延长部。

24.根据权利要求23所述的制造环形金属线的方法，所述方法还包括下述步骤：

在形成所述外层部分之后，

将所述绞合线材的起始端和终止端之一插入所述连接部件以从所述连接部件的一端贯穿到另一端；以及

移动所述连接部件的所述另一端的弹簧丝以增宽所述弹簧丝与另一个相邻弹簧丝之间的线圈间隙，将所述绞合线材的起始端和终止端中另一个插入增宽的线圈间隙中，并且沿着所述线圈间隙移动所述绞合线材的所插入的另一端以到达所述连接部件的所述一端，

从而在所述绞合线材的起始端和终止端沿着轴向彼此重叠的状态下将所述绞合线材的起始端和终止端布置在所述连接部件的内部并连接在一起。

25.根据权利要求24所述的制造环形金属线的方法，所述方法还包括下述步骤：

在形成所述外层部分之后，

从所述连接部件的一端插入所述绞合线材的起始端以到达所述连接部件的轴向中间位置，并且穿过所述连接部件的轴向中间位置处的弹簧丝之间的线圈间隙抽出所插入的所述绞合线材的起始端，

从所述连接部件的另一端插入所述绞合线材的终止端以到达所述连接部件的轴向中间位置，并且穿过所述连接部件的轴向中间位置处的弹簧丝之间的线圈间隙抽出所插入的所述绞合线材的终止端；以及

沿着所述线圈间隙移动所述绞合线材的穿过所述线圈间隙突出到所述连接部件外部的起始端以便到达所述连接部件的所述另一端，沿着所述线圈间隙移动所述绞合线材的穿过所述线圈间隙突出到所述连接部件外部的终止端以便到达所述连接部件的所述一端，从而在所述绞合线材的起始端和终止端沿着轴向彼此重叠的状态下将所述绞合线材的起始端和终止端布置在所述连接部件内部并连接在一起。

26.根据权利要求18至20中任一项所述的制造环形金属线的方法，所述方法包括下述步骤：

以间隔开的方式布置一对板状部件，所述各板状部件具有一对保持部分，所述一对保持部分能够保持所述绞合线材并以间隔开的方式形成在所述板状部件中，

通过所述板状部件的保持部分保持所述绞合线材的各端部附近的部分，从而使得所述绞合线材的端部附近的部分沿着轴向在所述板状部件之间以彼此重叠的状态拉伸；以及

使得所述板状部件围绕位于各板状部件的一对保持部分之间的旋转中心沿着相反方向相对旋转，从而在所述一对板状部件之间绞合所述绞合线材的端部附近的部分以便形成重叠连接部分，其中所述绞合线材的端部附近的部分发生塑性变形以进行连接。

27.根据权利要求26所述的制造环形金属线的方法，其中，

所述板状部件包括作为所述保持部分的切口，所述切口形成为在所述板状部件的外周上敞开并延伸到旋转中心附近的位置处，并且将所述绞合线材插入所述切口中以将所述绞合线材保持在所述切口中。

28.根据权利要求27所述的制造环形金属线的方法，其中，

所述板状部件包括作为所述保持部分之一的切口和作为另一个所述保持部分的插入孔，所述插入孔允许所述绞合线材插入其中。

29.根据权利要求26至28中任一项所述的制造环形金属线的方法，其中，

当绞合所述绞合线材的端部附近的部分以将其连接在一起时，将所述绞合线材的各端部的扭绞余裕部设定为长于所述重叠连接部分的长度。

30.根据权利要求26至29中任一项所述的制造环形金属线的方法，其中，

在绞合所述绞合线材的扭绞余裕部以使其发生塑性变形之后，切割并移除所述扭绞余裕部的未扭绞的作为余量的延长部。

31.根据权利要求26至30中任一项所述的制造环形金属线的方法，其中，

当将所述绞合线材的端部绞合并连接在一起时，将多个卡止部件与所述绞合线材中除了要连接在一起的连接对象部分以外的非连接对象部分接合，通过所述卡止部件沿着背离所述连接对象部分的方向移动所述非连接对象部分。

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