CN109735257A - 一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球及制备方法 - Google Patents
一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球及制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及导电胶膜填料的技术领域，提供了一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球及制备方法。该方法以甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈为单体，以聚乙烯吡咯烷酮为分散剂，以乙醇、水为溶剂，以偶氮二异庚腈为引发剂，通过分散聚合法制备了单分散的甲基丙烯酸甲酯‑甲基丙烯酸‑六氯环三磷腈交联共聚微球，再进行粗化、敏化、活化、化学镀镍，制得核壳结构的耐热导电微球。以所得导电微球制备的环氧树脂导电胶膜（导电微球含量为20重量份）经固化后，在220℃的使用温度下，仍能保持良好的各向异性。
Description
技术领域
本发明属于导电胶膜填料的技术领域，提供了一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球及制备方法。
背景技术
电子工业封装材料在电子部件装配中占有主导地位，然而传统的焊接工艺存在环保性差、工艺较复杂等缺陷，因此，利用将兼具导电性和胶合固定功能的导电胶粘剂已逐步取代了传统的焊接技术。其中，导电胶膜便是非常重要的一类，导电胶膜主要由树脂粘结剂和导电粒子等组成。随着电子元器件不断向小型化、薄型化、挠型化发展，导电胶膜的应用也越来越广。
导电胶膜分为各向同性导电胶膜和各向异性导电胶膜。各向异性导电胶膜是由微米级导电粒子与可控快速固化的树脂胶粘剂共混成膜后制得的复合材料，其中，导电粒子用来实现互连凸点间的电导通，树脂粘结剂具有粘接、耐热、绝缘、固定互连凸点的相对位置、维持凸点与导电粒子间的接触面积的作用。其在X、Y方向上绝缘，在Z方向上导电，因而呈现出各向异性。
以微米级单分散聚合物为核、以导电金属为壳的复合微球，兼具聚合物微球真圆度高、粒径均一、弹性较好、质轻的优点以及金属良好的导电性能，因而被用作各向异性导电胶膜的导电粒子。聚合物/金属复合微球具有很大的设计空间，通过选择不同的芯层材料和壳层材料，可得到不同性能的复合粒子。其中，壳层通常选择金、银、铜、镍等金属，芯层通常选择单分散聚苯乙烯微球、单分散聚甲基丙烯酸甲酯微球等。
采用单分散聚甲基丙烯酸甲酯微球作为芯层时，由于线型聚甲基丙烯酸甲酯的耐热性能较差，热变形温度仅为100℃左右，熔点仅为130~140℃，在较高的使用温度下，复合微球的芯层软化或熔融，造成微球形状改变，严重时金属壳层发生破碎分离，金属晶粒分散，导致Z方向上导电性能降低，而X、Y方向上形成导电通路，从而使导电胶膜不再具有良好的各向异性。
可见，对于使用温度较高的导电胶膜，需提高聚甲基丙烯酸甲酯芯层的耐热性能。鉴于此，本发明创新性地采用六氯环三磷腈与甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸进行交联，制备了具有良好耐热性能的交联共聚微球。
发明内容
为了提高聚甲基丙烯酸甲酯芯层的耐热性能，本发明提出一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球及制备方法，该方法创新性地采用六氯环三磷腈与甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸进行交联共聚再表面镀镍制得耐热导电微球，以所得导电微球制备的环氧树脂导电胶膜（导电微球含量为20重量份）经固化后，在220℃的使用温度下，仍能保持良好的各向异性。
为实现上述目的，本发明涉及的具体技术方案如下：
一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球的制备方法，所述耐热导电微球制备的具体步骤如下：
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，20~30min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至65~70℃，反应10~12h，反应结束后以乙醇清洗2~4次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物2~3次，在70~80℃下真空干燥12~15h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在50~60℃下真空干燥18~24h；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理20~30min，整个过程中采用氨水调节pH值在8~9，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球。
六氯环三磷腈具有氮、磷单双键交替排列的六元环骨架结构，其中的磷氯键较为活泼，可与羟基、氨基、羧基、酯基等反应，因此，本发明创新性地采用六氯环三磷腈与甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸进行交联共聚，以提高单分散微球的耐热性能。并且，为了得到单分散性良好的交联共聚微球，对分散聚合的分散剂、溶剂及配比进行了合理选择，对聚合条件进行了合理控制，经测试，所得交联微球的粒径为3±0.5μm，粒径分散系数为0.03~0.04。优选的，步骤（1）所述各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯10~12重量份、甲基丙烯酸2~3重量份、六氯环三磷腈3~4重量份、聚乙烯吡咯烷酮1~2重量份、乙醇60~65重量份、水35~40重量份、偶氮二异庚腈0.08~0.12重量份；所述搅拌的速度为120~150r/min；所述升温的速度为15~20℃/min。另外，整个分散聚合过程需在氮气保护下进行。
本发明对交联共聚微球的粗化、敏化、活化均采用常规工艺即可。优选的，所述粗化采用20~30g/L重铬酸钾、70~80mL/L硫酸的混合溶液，温度为40~45℃，超声时间为90~120min；所述敏化采用20~25g/L氯化亚锡、15~20mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为20~30min；所述活化采用2~3g/L氯化钯、40~60mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为20~25min。
为了细化镍镀层的晶粒尺寸，提高镀层致密程度及均匀度，降低复合微球的壳层厚度及密度，本发明在化学镀液中加入了微量的稀土元素镧。并且，为了提高镀液稳定性，在化学镀液中加入了2,2-联吡啶作为稳定剂。优选的，步骤（3）所述碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍30~35g/L、次亚磷酸钠22~25g/L、氯化铵32~35g/L、柠檬酸三钠10~12g/L、焦磷酸钠50~55g/L、三乙醇胺95~100mL/L、2,2-联吡啶2~4g/L、氧化镧0.04~0.06g/L。
化学镀镍时微球在镀液中的装载量应进行合理控制，装载量较小时的镀层厚度大，复合微球的密度增大，会造成复合微球在树脂基体中的沉降，装载量较大时不能形成连续镀层，降低导电性能。作为本发明的优选，步骤（3）所述活化微球在化学镀液中的装载量为0.8~1.2g/L。
本发明还提供了上述制备方法制备得到的一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球。所述耐热导电微球是以甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈为单体，以聚乙烯吡咯烷酮为分散剂，以乙醇、水为溶剂，以偶氮二异庚腈为引发剂，通过分散聚合法制备了单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球，再进行粗化、敏化、活化、化学镀镍而制得。
本发明提供了一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球及制备方法，与现有技术相比，其突出的特点和优异的效果在于：本发明的制备方法，通过六氯环三磷腈与甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸的交联共聚再表面镀镍，提高了导电微球的耐热性能。以所得导电微球制备的环氧树脂导电胶膜（导电微球含量为20重量份）经固化后，在220℃的使用温度下，仍能保持良好的各向异性。
附图说明
图1为导电胶膜性能测试的测试件示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明的范围仅限于以下的实例。在不脱离本发明上述方法思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或变更，均应包含在本发明的范围内。
实施例1
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，26min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至67℃，反应11h，反应结束后以乙醇清洗3次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物2次，在76℃下真空干燥13h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯11重量份、甲基丙烯酸2重量份、六氯环三磷腈4重量份、聚乙烯吡咯烷酮1重量份、乙醇63重量份、水37重量份、偶氮二异庚腈0.09重量份；搅拌的速度为130r/min；升温的速度为17℃/min；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在56℃下真空干燥22h；粗化采用26g/L重铬酸钾、76mL/L硫酸的混合溶液，温度为43℃，超声时间为110min；敏化采用23g/L氯化亚锡、17mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为26min；活化采用2.6g/L氯化钯、48mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为23min；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理26min，整个过程中采用氨水调节pH值在8.5，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球；碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍33g/L、次亚磷酸钠23g/L、氯化铵33g/L、柠檬酸三钠11g/L、焦磷酸钠53g/L、三乙醇胺97mL/L、2,2-联吡啶3g/L、氧化镧0.05g/L；活化微球在化学镀液中的装载量为0.9g/L。
实施例2
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，22min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至66℃，反应11.5h，反应结束后以乙醇清洗3次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物2次，在72℃下真空干燥14h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯11重量份、甲基丙烯酸2重量份、六氯环三磷腈3重量份、聚乙烯吡咯烷酮2重量份、乙醇61重量份、水39重量份、偶氮二异庚腈0.09重量份；搅拌的速度为130r/min；升温的速度为16℃/min；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在52℃下真空干燥22h；粗化采用22g/L重铬酸钾、73mL/L硫酸的混合溶液，温度为41℃，超声时间为100min；敏化采用22g/L氯化亚锡、16mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为23min；活化采用2.3g/L氯化钯、45mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为22min；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理23min，整个过程中采用氨水调节pH值在8，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球；碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍31g/L、次亚磷酸钠23g/L、氯化铵33g/L、柠檬酸三钠11g/L、焦磷酸钠51g/L、三乙醇胺96mL/L、2,2-联吡啶2.5g/L、氧化镧0.04g/L；活化微球在化学镀液中的装载量为0.9g/L。
实施例3
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，28min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至69℃，反应10.5h，反应结束后以乙醇清洗4次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物3次，在78℃下真空干燥13h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯11重量份、甲基丙烯酸3重量份、六氯环三磷腈4重量份、聚乙烯吡咯烷酮2重量份、乙醇64重量份、水36重量份、偶氮二异庚腈0.11重量份；搅拌的速度为140r/min；升温的速度为19℃/min；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在58℃下真空干燥20h；粗化采用28g/L重铬酸钾、78mL/L硫酸的混合溶液，温度为44℃，超声时间为110min；敏化采用24g/L氯化亚锡、19mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为28min；活化采用2.8g/L氯化钯、55mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为24min；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理28min，整个过程中采用氨水调节pH值在9，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球；碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍34g/L、次亚磷酸钠24g/L、氯化铵34g/L、柠檬酸三钠12g/L、焦磷酸钠54g/L、三乙醇胺99mL/L、2,2-联吡啶4g/L、氧化镧0.06g/L；活化微球在化学镀液中的装载量为1.1g/L。
实施例4
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，20min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至65℃，反应12h，反应结束后以乙醇清洗2次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物2次，在70℃下真空干燥15h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯10重量份、甲基丙烯酸2重量份、六氯环三磷腈3重量份、聚乙烯吡咯烷酮1重量份、乙醇60重量份、水40重量份、偶氮二异庚腈0.08重量份；搅拌的速度为120r/min；升温的速度为15℃/min；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在50℃下真空干燥24h；粗化采用20g/L重铬酸钾、70mL/L硫酸的混合溶液，温度为40℃，超声时间为120min；敏化采用20g/L氯化亚锡、15mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为30min；活化采用2g/L氯化钯、40mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为25min；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理20min，整个过程中采用氨水调节pH值在8，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球；碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍30g/L、次亚磷酸钠22g/L、氯化铵32g/L、柠檬酸三钠10g/L、焦磷酸钠50g/L、三乙醇胺95mL/L、2,2-联吡啶2g/L、氧化镧0.04g/L；活化微球在化学镀液中的装载量为0.8g/L。
实施例5
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，30min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至70℃，反应10h，反应结束后以乙醇清洗4次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物3次，在80℃下真空干燥12h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯12重量份、甲基丙烯酸3重量份、六氯环三磷腈4重量份、聚乙烯吡咯烷酮2重量份、乙醇65重量份、水35重量份、偶氮二异庚腈0.12重量份；搅拌的速度为150r/min；升温的速度为20℃/min；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在60℃下真空干燥18h；粗化采用30g/L重铬酸钾、80mL/L硫酸的混合溶液，温度为45℃，超声时间为90min；敏化采用25g/L氯化亚锡、20mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为20min；活化采用3g/L氯化钯、60mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为20min；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理30min，整个过程中采用氨水调节pH值在9，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球；碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍35g/L、次亚磷酸钠25g/L、氯化铵35g/L、柠檬酸三钠12g/L、焦磷酸钠55g/L、三乙醇胺100mL/L、2,2-联吡啶4g/L、氧化镧0.06g/L；活化微球在化学镀液中的装载量为1.2g/L。
实施例6
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，25min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至68℃，反应11h，反应结束后以乙醇清洗3次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物3次，在75℃下真空干燥144h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯11重量份、甲基丙烯酸2.5重量份、六氯环三磷腈3.5重量份、聚乙烯吡咯烷酮1.5重量份、乙醇62重量份、水38重量份、偶氮二异庚腈0.1重量份；搅拌的速度为135r/min；升温的速度为18℃/min；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在55℃下真空干燥21h；粗化采用25g/L重铬酸钾、75mL/L硫酸的混合溶液，温度为42℃，超声时间为105min；敏化采用22g/L氯化亚锡、18mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为25min；活化采用2.5g/L氯化钯、50mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为22min；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理25min，整个过程中采用氨水调节pH值在8.5，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球；碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍32g/L、次亚磷酸钠24g/L、氯化铵34g/L、柠檬酸三钠11g/L、焦磷酸钠52g/L、三乙醇胺98mL/L、2,2-联吡啶3g/L、氧化镧0.05g/L；活化微球在化学镀液中的装载量为1g/L。
对比例1
未使用六氯环三磷腈进行交联共聚，制得线型单分散聚甲基丙烯酸甲酯微球，再进行粗化、敏化、活化、化学镀镍，得到核壳结构的导电微球，其他制备条件与实施例6一致。
性能测试：
导电胶膜制备：将53重量份双酚A型环氧树脂、20重量份本发明方法制得的耐热导电微球或对比例1制得的导电微球、20重量份二丙二醇甲醚混合，以20~30r/min的速度搅拌4h，然后加入2重量份1-氰乙基-2-乙基-4-甲基咪唑、2重量份纳米二氧化硅、1重量份乙烯基三乙氧基硅烷、1重量份乳化硅油、1重量份聚（二丙二醇）苯基亚磷酸酯，继续搅拌1.5h后脱泡，再将制得的胶状物通过涂布机涂覆于隔离膜上，经70℃热风干燥、切割及缠绕成卷，制得各向异性导电胶膜；
测试件的制备：以FOG（flex-on-glass）形式制备组装测试件，柔性电路板以聚酰亚胺薄膜为基材，然后在聚酰亚胺薄膜表面印制出铜线路，铜线路间距为500μm。将上述制得的各向异性导电胶膜贴附于柔性电路板上，然后将导电玻璃放在导电胶膜上，在恒温热压机中进行压接，压接的压力为0.5MPa，温度为160℃，时间为15s，使得柔性电路板通过各向异性导电胶膜与导电玻璃相连接，得到测试件；
测试过程：将测试件分别置于30℃、100℃和220℃的环境温度下，采用万用表测量z方向上a、b间的接触电阻，以及x方向上a、c间的绝缘电阻。当线路间距为500μm时，我们设定a、c间绝缘电阻＜108Ω时视为a、c间导电，即材料丧失各向异性。
所得数据如表1所示。可见，以本发明制得的导电微球制备的环氧树脂导电胶膜，经固化后，在220℃的使用温度下，仍能保持良好的各向异性。而未交联的聚甲基丙烯酸甲酯导电微球，制成的环氧树脂导电胶膜经固化后，在使用温度达到100℃以上时，a、c间的绝缘电阻明显下降，各向异性变差，在温度达到220℃时已丧失各向异性。
表1：
Claims (10)
1.一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球的制备方法，其特征在于，所述耐热导电微球制备的具体步骤如下：
（1）将甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸、六氯环三磷腈、聚乙烯吡咯烷酮加入乙醇与水的混合溶剂中，快速搅拌并持续通入氮气，20~30min后，加入偶氮二异庚腈，快速升温至65~70℃，反应10~12h，反应结束后以乙醇清洗2~4次，然后离心沉淀并用去离子水洗涤沉淀物2~3次，在70~80℃下真空干燥12~15h，制得单分散的甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸-六氯环三磷腈交联共聚微球；
（2）将步骤（1）制得的单分散交联微球依次进行粗化、敏化、活化，并在50~60℃下真空干燥18~24h；
（3）采用硫酸镍、次亚磷酸钠、氯化铵、柠檬酸三钠、焦磷酸镍、三乙醇胺、2,2-联吡啶、氧化镧、去离子水配制成碱性化学镀液，将步骤（2）得到的活化微球加入镀液中，在室温下超声处理20~30min，整个过程中采用氨水调节pH值在8~9，经离心、洗涤、干燥，制得以单分散交联微球为核、以致密镍层为壳的耐热导电微球。
2.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述各原料的重量份为，甲基丙烯酸甲酯10~12重量份、甲基丙烯酸2~3重量份、六氯环三磷腈3~4重量份、聚乙烯吡咯烷酮1~2重量份、乙醇60~65重量份、水35~40重量份、偶氮二异庚腈0.08~0.12重量份。
3.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述搅拌的速度为120~150r/min。
4.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（1）所述升温的速度为15~20℃/min。
5.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述粗化采用20~30g/L重铬酸钾、70~80mL/L硫酸的混合溶液，温度为40~45℃，超声时间为90~120min。
6.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述敏化采用20~25g/L氯化亚锡、15~20mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为20~30min。
7.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（2）所述活化采用2~3g/L氯化钯、40~60mL/L盐酸的混合溶液，温度为室温，超声时间为20~25min。
8.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述碱性化学镀液中，各组分的浓度为，硫酸镍30~35g/L、次亚磷酸钠22~25g/L、氯化铵32~35g/L、柠檬酸三钠10~12g/L、焦磷酸钠50~55g/L、三乙醇胺95~100mL/L、2,2-联吡啶2~4g/L、氧化镧0.04~0.06g/L。
9.根据权利要求1所述一种耐高温的各向异性导电胶膜的制备方法，其特征在于：步骤（3）所述活化微球在化学镀液中的装载量为0.8~1.2g/L。
10.权利要求1~9任一项所述制备方法制备得到的一种用于各向异性导电胶膜的耐热导电微球。
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2019
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