CN109733263A - 一种自动卸货的物流运输车结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动卸货的物流运输车结构，包括顶板，顶板上固定有两个连接杆，连接杆之间安装有转杆，转杆上套设有运输板，运输板的底部两侧分别设有第一驱动件和第二驱动件，第一驱动件和第二驱动件均包括成型在运输板底部的第一铰接座和第二铰接座、铰接在第一铰接座上的第一调节杆、铰接在第二铰接座上的第二调节杆、限位架以及活塞杆固定限位架的限位气缸，顶板上设有调节槽，第一调节杆和第二调节杆插接在调节槽内，调节槽上设有第一气缸和第二气缸，第一气缸与第一调节杆相铰接，第二气缸与第二调节杆相铰接，第一调节杆的底部设有第一配重球，第二调节杆的底部设有第二配重球。本发明能降低使用者的工作强度，提高使用者的工作效率。

Description

一种自动卸货的物流运输车结构

技术领域：

本发明涉及物流运输的技术领域，具体是涉及一种自动卸货的物流运输车结构。

背景技术：

物流运输技术主要包括运输设施和运输作业两大类，前者属于运输硬技术，后者属于运输软技术，运输硬技术主要包括运输基础设施，如公路、铁路、海运和运输车等基础设施的完善，运输软技术则包括管理方法，物流技术，物流人员素养等。

现有的物流运输车在到达目的地后，扔需要工人手动取下货物，增加了使用者的工作强度，降低了使用者的工作效率。

有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的自动卸货的物流运输车结构，使其更具有产业上的利用价值。

发明内容：

本发明的目的旨在解决现有技术存在的问题，提供一种能降低使用者的工作强度，提高使用者的工作效率的自动卸货的物流运输车结构。

本发明涉及一种自动卸货的物流运输车结构，包括顶板，所述顶板的底部一端前后两侧固定有两个第一支撑杆、另一端前后两侧固定有两个第二支撑杆，所述第一支撑杆和第二支撑杆固定在基板的四个角上，第一支撑杆的底部设有驱动轮，第二支撑杆的底部设有转向轮，所述顶板的上端面中部前后两侧固定有两个连接杆，所述连接杆之间安装有转杆，所述转杆上套设有运输板，所述运输板的底部左右两侧分别设有第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件和第二驱动件均包括前后并排成型在运输板底部的第一铰接座和第二铰接座、铰接在所述第一铰接座上的第一调节杆、铰接在所述第二铰接座上的第二调节杆、设置在顶板下方的与所述第一调节杆和第二调节杆对应的限位架以及活塞杆固定在所述限位架底部的限位气缸，顶板上端面上设有调节槽，第一调节杆和第二调节杆插接在所述调节槽内，调节槽的相对内壁上分别设有第一气缸和第二气缸，所述第一气缸与第一调节杆相铰接，所述第二气缸与第二调节杆相铰接，第一调节杆的底部设有第一配重球，第二调节杆的底部设有第二配重球，调节槽的底部设有长条形的插槽，所述第一配重球和第二配重球所述插槽内并可沿插槽移动，当第一配重球和第二配重球位于插槽中部时，第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，插槽的两端分别成型有与第一配重球配合的第一圆弧槽和与第二配重球配合的第二圆弧槽，第一配重球的底部成型有第一定位槽、第二配重球的底部成型有第二定位槽，与所述第一定位槽和第二定位槽对应的插槽中部内壁上成型有两个第一通孔，与第一定位槽和第二定位槽分别对应的第一圆弧槽和第二圆弧槽的底部成型有第二通孔，所述第一通孔和第二通孔贯穿顶板的下端面，所述限位架上成型有与第一通孔对应的两个第一限位杆和与第二通孔对应的两个第二限位杆。

借由上述技术方案，本发明在使用时，驱动轮和转向轮使得运输车移动，运输车移动至目标点后，当使用者需要将运输板上的货物往第一驱动件的方向进行卸货时，则第一气缸拉动第一调节杆向调节槽的第一圆弧槽一端移动，同时第二气缸拉动第二调节杆向调节槽的第二圆弧槽一端移动，则第一配重球移至第一圆弧槽内，第二配重球移至第二圆弧槽内，然后限位气缸的活塞杆伸展使得限位架的第二限位杆穿过顶板的第二通孔插接在第一定位槽和的第二定位槽内，从而将第一调节杆和第二调节杆定位，第一调节杆和第二调节杆呈斜置状，运输板位于第一驱动件的一侧降低，使得运输板绕着转杆转动至压靠着第一调节杆和第二调节杆的方向，即可进行卸货；同理，当使用者需要将货物往第二驱动件的方向进行卸货时，则第二驱动件的第一调节杆和第二调节杆呈斜置状，运输板位于第二驱动件的一侧降低，使得运输板绕着转杆转动至压靠着第一调节杆和第二调节杆的方向，即可进行卸货。而当第一驱动件运行时，第二驱动件的第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，限位架上的第一限位杆穿过顶板的第一通孔插接在第一配重球的第一定位槽和第二配重球的第二定位槽内，从而将第一调节杆和第二调节杆定位，同理，当第二驱动件运行时，第一驱动件的第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，并且由限位架进行定位。而当运输车移动没有卸货时，则第一驱动件和第二驱动件的第一调节杆和第二调节杆均呈竖直状，且第一调节杆和第二调节杆通过限位架进行定位，从而使得运输板水平放置。

通过上述方案，本发明的一种自动卸货的物流运输车结构能降低使用者的工作强度，提高使用者的工作效率。

作为上述方案的一种优选，所述驱动轮之间连接有驱动杆，所述驱动杆上固定套设有第一从动轮，所述基板上设有第一电机，所述第一电机的转轴上插套有第一主动轮，所述第一主动轮与所述第一传动轮通过第一皮带连接；所述转向轮之间连接有转向杆，所述转向杆上固定套设有第二从动轮，所述基板上设有第二电机，所述第二电机的转轴上插套有第二主动轮，所述第二主动轮与所述第二传动轮通过第二皮带连接。按上述方案，第一电机转动带动第一从动轮进行转动，第一从动轮带动驱动杆进行转动，驱动杆转动带动驱动轮转动，通过第二电机转动带动第二从动轮转动，第二从动轮带动转向杆转动，转向杆转动带动转向轮转动，从而使转向轮进行转向。

作为上述方案的一种优选，所述第一调节杆的中部成型有第一铰接支耳，第一气缸的活塞杆铰接在所述第一铰接支耳上，第二调节杆的中部成型有第二铰接支耳，第二气缸的活塞杆铰接在所述第二铰接支耳上。

作为上述方案的一种优选，当第一配重球和第二配重球位于插槽中部时，第一配重球和第二配重球抵靠在一起。

作为上述方案的一种优选，所述第一气缸和第二气缸的一端分别铰接在调节槽的相对内壁上。

作为上述方案的一种优选，所述第一电机和第二电机相邻固定在基板的上端面上。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明：

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的左视结构示意图；

图3为图1的右视结构示意图；

图4为图3的局部剖视结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

以下内容参考图1至图4。

本发明所述的一种自动卸货的物流运输车结构，包括顶板1，所述顶板1的底部一端前后两侧固定有两个第一支撑杆21、另一端前后两侧固定有两个第二支撑杆22，所述第一支撑杆21和第二支撑杆22固定在基板3的四个角上，第一支撑杆21的底部设有驱动轮41，第二支撑杆22的底部设有转向轮42，所述驱动轮41之间连接有驱动杆411，所述驱动杆411上固定套设有第一从动轮412，所述基板3上设有第一电机51，所述第一电机51的转轴上插套有第一主动轮511，所述第一主动轮511与所述第一传动轮412通过第一皮带512连接；所述转向轮42之间连接有转向杆421，所述转向杆421上固定套设有第二从动轮422，所述基板3上设有第二电机52，所述第二电机52的转轴上插套有第二主动轮521，所述第二主动轮521与所述第二传动轮422通过第二皮带522连接，所述第一电机51和第二电机52相邻固定在基板3的上端面上。

所述顶板1的上端面中部前后两侧固定有两个连接杆6，所述连接杆6之间安装有转杆61，所述转杆61上套设有运输板62，所述运输板62的底部左右两侧分别设有第一驱动件71和第二驱动件72，所述第一驱动件71和第二驱动件72均包括前后并排成型在运输板62底部的第一铰接座73和第二铰接座74、铰接在所述第一铰接座73上的第一调节杆81、铰接在所述第二铰接座74上的第二调节杆82、设置在顶板1下方的与所述第一调节杆81和第二调节杆82对应的限位架9以及活塞杆固定在所述限位架9底部的限位气缸93，顶板1上端面上设有调节槽11，第一调节杆81和第二调节杆82插接在所述调节槽11内，调节槽11的相对内壁上分别设有第一气缸83和第二气缸84，所述第一气缸83和第二气缸84的一端分别铰接在调节槽11的相对内壁上，第一气缸83与第一调节杆81相铰接，所述第二气缸84与第二调节杆82相铰接，第一调节杆81的中部成型有第一铰接支耳811，第一气缸83的活塞杆铰接在所述第一铰接支耳811上，第二调节杆82的中部成型有第二铰接支耳821，第二气缸84的活塞杆铰接在所述第二铰接支耳821上，第一调节杆81的底部设有第一配重球85，第二调节杆82的底部设有第二配重球86，调节槽11的底部设有长条形的插槽12，所述第一配重球和第二配重球所述插槽12内并可沿插槽移动，当第一配重球和第二配重球位于插槽中部时，第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，且当第一配重球和第二配重球位于插槽中部时，第一配重球和第二配重球抵靠在一起，插槽的两端分别成型有与第一配重球配合的第一圆弧槽13和与第二配重球配合的第二圆弧槽14，第一配重球的底部成型有第一定位槽851、第二配重球的底部成型有第二定位槽861，与所述第一定位槽和第二定位槽对应的插槽中部内壁上成型有两个第一通孔15，与第一定位槽和第二定位槽分别对应的第一圆弧槽和第二圆弧槽的底部成型有第二通孔16，所述第一通孔和第二通孔贯穿顶板1的下端面，所述限位架9上成型有与第一通孔15对应的两个第一限位杆91和与第二通孔16对应的两个第二限位杆92。

本发明在具体实施时，驱动轮41和转向轮42使得运输车移动，运输车移动至目标点后，当使用者需要将运输板62上的货物往第一驱动件71的方向进行卸货时，则第一气缸83拉动第一调节杆81向调节槽11的第一圆弧槽13一端移动，同时第二气缸84拉动第二调节杆82向调节槽的第二圆弧槽14一端移动，则第一配重球85移至第一圆弧槽内，第二配重球86移至第二圆弧槽内，然后限位气缸93的活塞杆伸展使得限位架9的第二限位杆92穿过顶板1的第二通孔16插接在第一定位槽851和的第二定位槽861内，从而将第一调节杆和第二调节杆定位，第一调节杆和第二调节杆呈斜置状，运输板位于第一驱动件的一侧降低，使得运输板绕着转杆转动至压靠着第一调节杆和第二调节杆的方向，即可进行卸货；同理，当使用者需要将货物往第二驱动件72的方向进行卸货时，则第二驱动件的第一调节杆和第二调节杆呈斜置状，运输板位于第二驱动件的一侧降低，使得运输板绕着转杆转动至压靠着第一调节杆和第二调节杆的方向，即可进行卸货。而当第一驱动件运行时，第二驱动件的第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，限位架上的第一限位杆穿过顶板的第一通孔插接在第一配重球的第一定位槽和第二配重球的第二定位槽内，从而将第一调节杆和第二调节杆定位，同理，当第二驱动件运行时，第一驱动件的第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，并且由限位架进行定位。而当运输车移动没有卸货时，则第一驱动件和第二驱动件的第一调节杆和第二调节杆均呈竖直状，且第一调节杆和第二调节杆通过限位架进行定位，从而使得运输板水平放置。

综上所述，本发明的一种自动卸货的物流运输车结构能降低使用者的工作强度，提高使用者的工作效率。

本发明所提供的自动卸货的物流运输车结构，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种自动卸货的物流运输车结构，包括顶板(1)，所述顶板的底部一端前后两侧固定有两个第一支撑杆(21)、另一端前后两侧固定有两个第二支撑杆(22)，所述第一支撑杆和第二支撑杆固定在基板(3)的四个角上，第一支撑杆的底部设有驱动轮(41)，第二支撑杆的底部设有转向轮(42)，其特征在于：

所述顶板(1)的上端面中部前后两侧固定有两个连接杆(6)，所述连接杆之间安装有转杆(61)，所述转杆上套设有运输板(62)，所述运输板的底部左右两侧分别设有第一驱动件(71)和第二驱动件(72)，所述第一驱动件和第二驱动件均包括前后并排成型在运输板底部的第一铰接座(73)和第二铰接座(74)、铰接在所述第一铰接座上的第一调节杆(81)、铰接在所述第二铰接座上的第二调节杆(82)、设置在顶板下方的与所述第一调节杆和第二调节杆对应的限位架(9)以及活塞杆固定在所述限位架底部的限位气缸(93)，顶板上端面上设有调节槽(11)，第一调节杆和第二调节杆插接在所述调节槽内，调节槽的相对内壁上分别设有第一气缸(83)和第二气缸(84)，所述第一气缸与第一调节杆相铰接，所述第二气缸与第二调节杆相铰接，第一调节杆的底部设有第一配重球(85)，第二调节杆的底部设有第二配重球(86)，调节槽的底部设有长条形的插槽(12)，所述第一配重球和第二配重球所述插槽内并可沿插槽移动，当第一配重球和第二配重球位于插槽中部时，第一调节杆和第二调节杆呈竖直状，插槽的两端分别成型有与第一配重球配合的第一圆弧槽(13)和与第二配重球配合的第二圆弧槽(14)，第一配重球的底部成型有第一定位槽(851)、第二配重球的底部成型有第二定位槽(861)，与所述第一定位槽和第二定位槽对应的插槽中部内壁上成型有两个第一通孔(15)，与第一定位槽和第二定位槽分别对应的第一圆弧槽和第二圆弧槽的底部成型有第二通孔(16)，所述第一通孔和第二通孔贯穿顶板的下端面，所述限位架(9)上成型有与第一通孔对应的两个第一限位杆(91)和与第二通孔对应的两个第二限位杆(92)。

2.根据权利要求1所述的自动卸货的物流运输车结构，其特征在于：所述驱动轮(41)之间连接有驱动杆(411)，所述驱动杆上固定套设有第一从动轮(412)，所述基板(3)上设有第一电机(51)，所述第一电机的转轴上插套有第一主动轮(511)，所述第一主动轮与所述第一传动轮通过第一皮带(512)连接；所述转向轮(42)之间连接有转向杆(421)，所述转向杆上固定套设有第二从动轮(422)，所述基板上设有第二电机(52)，所述第二电机的转轴上插套有第二主动轮(521)，所述第二主动轮与所述第二传动轮通过第二皮带(522)连接。

3.根据权利要求1所述的自动卸货的物流运输车结构，其特征在于：所述第一调节杆(81)的中部成型有第一铰接支耳(811)，第一气缸(83)的活塞杆铰接在所述第一铰接支耳上，第二调节(82)杆的中部成型有第二铰接支耳(821)，第二气缸(84)的活塞杆铰接在所述第二铰接支耳上。

4.根据权利要求1所述的自动卸货的物流运输车结构，其特征在于：当第一配重球(85)和第二配重球(86)位于插槽(12)中部时，第一配重球和第二配重球抵靠在一起。

5.根据权利要求1所述的自动卸货的物流运输车结构，其特征在于：所述第一气缸(83)和第二气缸(84)的一端分别铰接在调节槽(11)的相对内壁上。

6.根据权利要求2所述的自动卸货的物流运输车结构，其特征在于：所述第一电机(51)和第二电机(52)相邻固定在基板(3)的上端面上。