CN109732811A - 一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，包括：上模板，所述上模板上侧面连接手柄，所述上模板上下侧面设有冷却水接口Ⅰ，所述冷却水接口Ⅰ连接冷却水分配头Ⅰ，所述上模板底面开有定位孔和上模腔槽，内部设有循环冷却水通道Ⅰ，所述定位孔分别位于上模板底面的上下两边，所述上模板下部侧面通过铰链连接下模板，所述下模板前后两侧面设有冷却水接口Ⅱ，所述冷却水接口Ⅱ连接冷却水分配头Ⅱ，所述下模板顶面设有定位销和下模腔槽，内部设有循环冷却水通道Ⅱ，所述定位销位置和定位孔位置对应，所述上模腔槽和下模腔槽对应，所述上模腔槽和下模腔槽闭合后可形成模腔。用此发明分段硫化模具，密封件制备工艺及方法既简单又实用，制造成本更加低廉。
Description
技术领域
本发明涉及密封件制造领域，具体说涉及一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法。
背景技术
橡胶密封件是国防、化工、石油、煤炭、交通运输和机械制造等国民经济主要行业中的基础部件和配件，在国民经济发展中占有相当重要的地位。近几年来，橡胶密封件制造业一直保持两位数的增长。市场对密封件的需求范围很广阔，就内径大小而言，从几个毫米的小尺寸到几米的大尺寸，就截面结构而言，不仅有O型圈，还有三角圈、Y型圈、U型圈等等。而对于非标的大尺寸密封件，制作时需要体积较大的模具以及大吨位平板硫化机台，大模具加工时难度较大且成本高，在实际操作过程中模具及设备安全操作和管理也需要特别的考虑。中国发明专利ZL201720882774.0公开了一种密封圈接圈模，包括上模板和下模板，以及上下模板上对应多道O型圈模腔，模腔呈U型走向，上下模板两端位置有冷却水道。此接圈模体积较小，并能成型不同内径线径的大尺寸O型圈，从而降低大尺寸O圈的生产成本。此呈U型走向的模腔，U型底部弧度角会对接成的大圈圆整性有一定影响，尤其是接圈截面异型圈，如三角圈、U型圈、Y型圈等无法完成。另外模具模腔端头设计在一端并有挡板，给实际接圈操作造成一定不便，已硫化胶条端与未硫化胶条会有相互影响，加之冷却水管的也在同一端。
因此，希望能够有一种新的密封件成型模具及加工方法，既能满足小尺寸密封件，又能满足大尺寸或超大尺寸密封件的制造，还可以分段硫化各种截面形状的密封件，极大程度的减少开模，降低模具费成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种密封件分段硫化模具，包括：上模板，所述上模板上部侧面连接手柄，所述上模板上部和下部侧面两端设有冷却水接口Ⅰ，所述冷却水接口Ⅰ连接冷却水分配头Ⅰ，所述上模板底面开有定位孔和上模腔槽，内部设有循环冷却水通道Ⅰ，所述循环冷却水通道Ⅰ与冷却水分配头Ⅰ连通，所述定位孔分为两组，分别位于上模板底面的上下两边，所述两组定位孔之间为上模腔槽，所述上模板通过铰链连接下模板，所述下模板前后两侧面设有冷却水接口Ⅱ，所述冷却水接口Ⅱ连接冷却水分配头Ⅱ，所述下模板顶面设有定位销和下模腔槽，内部设有循环冷却水通道Ⅱ，所述循环冷却水通道Ⅱ与冷却水分配头Ⅱ连通，所述定位销位置和定位孔位置一一对应，所述上模腔槽和下模腔槽相互对应，所述上模腔槽和下模腔槽闭合后可形成模腔。
进一步的，所述的循环冷却水通道Ⅰ和循环冷却水通道Ⅱ位于在上模板以及下模板两端内部。
进一步的，所述的上模腔槽和下模腔槽设有1条或多条。
进一步的，所述的上模腔槽和下模腔槽为直线型，通孔到上模板和下模板两端。
进一步的，所述的模腔可为O型、三角型、Y型、U型或其它截面形状，或其中的组合。
进一步的，所述的定位孔和定位销为1组、2组或多组。
一种密封件分段硫化模具制备密封件的方法，包括以下步骤：
（1）用挤出机或切条机将橡胶混炼胶预成型成合适线径或粗细的且一定截面形状的未硫化橡胶生料胶条；
（2）将胶条放入模具下模板内对应的模腔中，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶条飞边；
（3）将已硫化段沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔进行硫化，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，再打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶飞边；
（4）将已硫化段同之前步骤，沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔进行硫化，照此经过多次分段硫化，直至分段硫化完成要求长度的橡胶条；
（5）最后严格测量橡胶条长度，然后将还未硫化的橡胶条两端按45度斜角搭接，并用钳子或其它工具夹紧，形成闭环的橡胶圈，再将斜角搭接的未硫化部分放入膜腔中进行硫化，加压保温一段时间后，取出已硫化的部分，去除这部分橡胶条飞边，到此大尺寸的橡胶密封圈压制完成。
本发明的技术效果和优点：本模具结构简单紧凑，平板硫化机台要求低，用一般100吨或200吨平板硫化机即可完成分段硫化工艺，而且能够在有限大小的机台上生产不同规格的不同截面形状的大尺寸密封件，一模可以多用，既可以作为密封条的成型模具，又可以作为密封圈的成型模具。水冷却系统的设计，使得可分段硫化低硬度的橡胶材料，模具利用率更高。用此发明分段硫化模具，密封件制备工艺及方法既简单又实用，制造成本更加低廉。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为图1中沿A方向的截面示意图。
图中：1-上模板，2-下模板，3-定位销，4-铰链，5-定位孔，601-上模腔槽，602-下模腔槽，701-冷却水接口Ⅰ，702-冷却水接口Ⅱ，801-冷却水分配头Ⅰ，802-冷却水分配头Ⅱ，9-手柄，1001-循环冷却水通道Ⅰ，1002-循环冷却水通道Ⅱ，11-模腔。
具体实施方式
为了使本发明的实现技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以两个元件内部的连通。
实施例1
如图1和图2所示的一种密封件分段硫化模具，包括：上模板1，所述上模板1上部侧面连接手柄9，所述上模板1上部和下部侧面两端设有冷却水接口Ⅰ701，所述冷却水接口Ⅰ701连接冷却水分配头Ⅰ801，所述上模板1底面开有定位孔5和上模腔槽601，内部设有循环冷却水通道Ⅰ1001，所述循环冷却水通道Ⅰ1001与冷却水分配头Ⅰ801连通，所述定位孔5分为两组，分别位于上模板1底面的上下两边，所述两组定位孔5之间为上模腔槽601，所述上模板1通过铰链4连接下模板2，所述下模板2前后两侧面设有冷却水接口Ⅱ702，所述冷却水接口Ⅱ702连接冷却水分配头Ⅱ802，所述下模板2顶面设有定位销3和下模腔槽602，内部设有循环冷却水通道Ⅱ1002，所述循环冷却水通道Ⅱ1002与冷却水分配头Ⅱ802连通，所述定位销3位置和定位孔5位置一一对应，所述上模腔槽601和下模腔槽602相互对应，所述上模腔槽601和下模腔槽602闭合后可形成模腔11。
一种密封件分段硫化模具制备密封件的方法，包括以下步骤：
（1）用挤出机或切条机将橡胶混炼胶预成型成合适线径或粗细的且一定截面形状的未硫化橡胶生料胶条；
（2）将胶条放入模具下模板1内对应的模腔11中，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶条飞边；
（3）将已硫化段沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔11进行硫化，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，再打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶飞边；
（4）将已硫化段同之前步骤，沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔11进行硫化，照此经过多次分段硫化，直至分段硫化完成要求长度的橡胶条；
（5）最后严格测量橡胶条长度，然后将还未硫化的橡胶条两端按45度斜角搭接，并用钳子或其它工具夹紧，形成闭环的橡胶圈，再将斜角搭接的未硫化部分放入膜腔中进行硫化，加压保温一段时间后，取出已硫化的部分，去除这部分橡胶条飞边，到此大尺寸的橡胶密封圈压制完成。
实施例2
如图1和图2所示的一种密封件分段硫化模具，包括：上模板1，所述上模板1上部侧面连接手柄9，所述上模板1上部和下部侧面两端设有冷却水接口Ⅰ701，所述冷却水接口Ⅰ701连接冷却水分配头Ⅰ801，所述上模板1底面开有定位孔5和上模腔槽601，内部设有循环冷却水通道Ⅰ1001，所述循环冷却水通道Ⅰ1001与冷却水分配头Ⅰ801连通，所述定位孔5分为两组，分别位于上模板1底面的上下两边，所述两组定位孔5之间为上模腔槽601，所述上模板1通过铰链4连接下模板2，所述下模板2前后两侧面设有冷却水接口Ⅱ702，所述冷却水接口Ⅱ702连接冷却水分配头Ⅱ802，所述下模板2顶面设有定位销3和下模腔槽602，内部设有循环冷却水通道Ⅱ1002，所述循环冷却水通道Ⅱ1002与冷却水分配头Ⅱ802连通，所述定位销3位置和定位孔5位置一一对应，所述上模腔槽601和下模腔槽602相互对应，所述上模腔槽601和下模腔槽602闭合后可形成模腔11。
进一步的，所述的循环冷却水通道Ⅰ1001和循环冷却水通道Ⅱ1002位于在上模板1以及下模板2两端内部。
进一步的，所述的上模腔槽601和下模腔槽602设有1条或多条。
进一步的，所述的上模腔槽601和下模腔槽602为直线型，通孔到上模板1和下模板9两端。
进一步的，所述的模腔11可为O型、三角型、Y型、U型或其它截面形状，或其中的组合。
进一步的，所述的定位孔5和定位销3为1组、2组或多组。
一种密封件分段硫化模具制备密封件的方法，包括以下步骤：
（1）用挤出机或切条机将橡胶混炼胶预成型成合适线径或粗细的且一定截面形状的未硫化橡胶生料胶条；
（2）将胶条放入模具下模板1内对应的模腔11中，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶条飞边；
（3）将已硫化段沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔11进行硫化，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，再打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶飞边；
（4）将已硫化段同之前步骤，沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔11进行硫化，照此经过多次分段硫化，直至分段硫化完成要求长度的橡胶条；
（5）最后严格测量橡胶条长度，然后将还未硫化的橡胶条两端按45度斜角搭接，并用钳子或其它工具夹紧，形成闭环的橡胶圈，再将斜角搭接的未硫化部分放入膜腔中进行硫化，加压保温一段时间后，取出已硫化的部分，去除这部分橡胶条飞边，到此大尺寸的橡胶密封圈压制完成。
本发明工作原理为：以O型密封件加工为例：在生产O型密封件时，用挤出机将橡胶混炼胶预成型成合适线径的截面呈O型的胶条，然后将胶条放入模具下模板1内对应的下模腔槽602中，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶条飞边，将已硫化段沿模具A端摆放，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔11进行硫化，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，再打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶飞边，将已硫化段同之前步骤，沿模具A端摆放，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔进行硫化，照此经过多次分段硫化，直至分段硫化完成要求长度的橡胶条，最后严格测量橡胶条长度，然后将还未硫化的橡胶条两端按45度斜角搭接，并用钳子或其它工具夹紧，形成闭环的橡胶圈，再将斜角搭接的未硫化部分放入膜腔中进行硫化，加压保温一段时间后，取出已硫化的部分，去除这部分橡胶条飞边，到此大尺寸橡胶O型密封圈制作成功。根据密封件数量要求，可以单个模穴做，也可以多个模穴同时做，提高生产效率。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，包括：上模板（1），其特征在于：所述上模板（1）上部侧面连接手柄（9），所述上模板（1）上部和下部侧面两端设有冷却水接口Ⅰ（701），所述冷却水接口Ⅰ（701）连接冷却水分配头Ⅰ（801），所述上模板（1）底面开有定位孔（5）和上模腔槽（601），内部设有循环冷却水通道Ⅰ（1001），所述循环冷却水通道Ⅰ（1001）与冷却水分配头Ⅰ（801）连通，所述定位孔（5）分为两组，分别位于上模板（1）底面的上下两边，所述两组定位孔（5）之间为上模腔槽（601），所述上模板（1）通过铰链（4）连接下模板（2），所述下模板（2）前后两侧面设有冷却水接口Ⅱ（702），所述冷却水接口Ⅱ（702）连接冷却水分配头Ⅱ（802），所述下模板（2）顶面设有定位销（3）和下模腔槽（602），内部设有循环冷却水通道Ⅱ（1002），所述循环冷却水通道Ⅱ（1002）与冷却水分配头Ⅱ（802）连通，所述定位销（3）位置和定位孔（5）位置一一对应，所述上模腔槽（601）和下模腔槽（602）相互对应，所述上模腔槽（601）和下模腔槽（602）闭合后可形成模腔（11）。
2.根据权利要求1所述的一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，其特征在于：所述的循环冷却水通道Ⅰ（1001）和循环冷却水通道Ⅱ（1002）位于在上模板（1）以及下模板（2）两端内部。
3.根据权利要求1所述的一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，其特征在于：所述的上模腔槽（601）和下模腔槽（602）设有1条或多条。
4.根据权利要求1所述的一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，其特征在于：所述的上模腔槽（601）和下模腔槽（602）为直线型，通孔到上模板（1）和下模板（9）两端。
5.根据权利要求1所述的一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，其特征在于：所述的模腔（11）可为O型、三角型、Y型、U型或其它截面形状，或其中的组合。
6.根据权利要求1所述的一种密封件分段硫化模具及密封件制备方法，其特征在于：所述的定位孔（5）和定位销（3）为1组、2组或多组。
7.一种密封件分段硫化模具制备密封件的方法，包括以下步骤：
（1）用挤出机或切条机将橡胶混炼胶预成型成合适线径或粗细的且一定截面形状的未硫化橡胶生料胶条；
（2）将胶条放入模具下模板（1）内对应的模腔（11）中，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶条飞边；
（3）将已硫化段沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔（11）进行硫化，合模加压并保持硫化温度，待一定硫化时间后，再打开模具将已硫化成熟的胶条取出，去除已硫化段橡胶飞边；
（4）将已硫化段同之前步骤，沿模腔摆放在模具一端，接着再将邻近已硫化段的未硫化橡胶条部分放入模腔（11）进行硫化，照此经过多次分段硫化，直至分段硫化完成要求长度的橡胶条；
（5）最后严格测量橡胶条长度，然后将还未硫化的橡胶条两端按45度斜角搭接，并用钳子或其它工具夹紧，形成闭环的橡胶圈，再将斜角搭接的未硫化部分放入膜腔中进行硫化，加压保温一段时间后，取出已硫化的部分，去除这部分橡胶条飞边，到此大尺寸的橡胶密封圈压制完成。
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