CN109732339A - 一种电子天线及全自动组装方法和生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及通信设备制造领域。一种电子天线全自动组装方法，依次通过下述步骤：旋转件上料：旋转件通过旋转件上料装置上料至第一转盘装置；天线芯和sma接头组装成芯体：天线芯和sma接头分别通过天线芯上料流转装置和sma接头上料装配装置实现上料和组装，接头固定不动，将天线芯插入；旋转件和芯体的压合：通过压合装置进行压合；铜片的组装：搬运装置将产品搬运到铜片压合装置中进行组装；护棒的组装：护棒由天线护棒上料装置上料，而后通过护棒组装装置进行产品最后的组装。采用了上述技术方案的电子天线全自动组装生产系统，自动化程度高、工作效率高、成品合格率高。

Description

一种电子天线及全自动组装方法和生产系统

技术领域

本发明涉及通信设备制造领域，具体涉及一种电子天线及全自动组装方法和生产系统。

背景技术

天线是一种变换器，它把传输线上传播的导行波，变换成在无界媒介中传播的电磁波，或者进行相反的变换。为了增强天线的信号，现在出现了可以折叠的天线，以适应电场和磁场，折叠天线增强的天线的信号。如图2所示，Wifi折叠天线产品包括护棒100、铜片200、旋转件300、天线芯400和sma接头500；天线芯400与sma接头500相连接，sma接头500与旋转件300相固定压合，旋转件300与护棒100转动连接，铜片200包在天线芯400上，置于护棒100之间。生产的时候，将上述的结构进行组装。现有的自动化设备的较少，多为人工组装。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动化程度高、工作效率高、成品合格率高的电子天线全自动组装方法和生产系统。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：一种电子天线全自动组装方法，其特征在于依次通过下述步骤：

（一）旋转件上料：旋转件通过旋转件上料装置上料至第一转盘装置；

（二）天线芯和sma接头组装成芯体：天线芯和sma接头分别通过天线芯上料流转装置和sma接头上料装配装置实现上料和组装，接头固定不动，将天线芯插入；

（三）旋转件和芯体的压合：通过压合装置进行压合；

（四）铜片的组装：搬运装置将产品搬运到铜片压合装置中进行组装；

（五）护棒的组装：护棒由天线护棒上料装置上料，而后通过护棒组装装置进行产品最后的组装。

作为优选，sma接头上料装配装置在工作时，接头从第二振动上料组件中出料，经过第二分料组件分选进入接头过料组件，在接头过料组件中首先由接头插入组件完成天线芯和接头的组装，而后由接头成形组件对sma接头进行挤压成型，最后通过第二搬运组件将组装在一起的天线芯和接头搬运到第一转盘装置中的旋转件上。

一种电子天线全自动组装生产系统，包括机架及安装在其上的第一转盘装置、旋转件上料装置、天线芯上料流转装置、sma接头上料装配装置、压合装置、搬运装置、铜片压合装置、铜片上料装置、第二转盘装置、定位装置、天线护棒上料装置、成品下料装置和护棒组装装置；旋转件上料装置对应第一转盘装置，天线芯上料流转装置的出料端与sma接头上料装配装置的中央部位相对应，压合装置位于sma接头上料装配装置后，旋转件上料装置、天线芯上料流转装置、sma接头上料装配装置和压合装置安装在第一转盘装置的一周；搬运装置过渡连接第一转盘装置和第二转盘装置，铜片压合装置位于搬运装置的下方，铜片上料装置出料端与铜片压合装置相衔接；护棒组装装置安装在搬运装置上，对应第二转盘装置；天线护棒上料装置、定位装置、护棒组装装置和成品下料装置相衔接布置，位于第二转盘装置一周；

上述的一种电子天线全自动组装生产系统在工作时，各个工序的工作流程为：

（一）旋转件上料装置将旋转件上料至第一转盘装置，第一转盘装置带动旋转件进料；

（二）天线芯上料流转装置将天线芯上料至sma接头上料装配装置，天线芯和sma接头组合在一起，而后sma接头上料装配装置又将天线芯和sma接头的半成品搬运到第一转盘装置上的旋转件上，由压合装置进行压合；

（三）铜片由铜片上料装置上料至铜片压合装置中，搬运装置将第一转盘装置中的半成品搬运到铜片压合装置进行铜片的压合；

（四）在第二转盘装置中护棒由天线护棒上料装置上料，经过定位装置定位，到达护棒组装装置处，由护棒组装装置将装好铜片的半成品组装在护棒中。

作为优选，所述的第一转盘装置包括分割器、转盘、载具和支撑杆，载具共有八个，均匀分布在转盘上，转盘下方设置有支撑杆，对应压合装置工作位置；所述的旋转件上料装置包括第一振动上料组件、第一分料组件、旋转件定位组件和第一搬运组件；所述的第一振动上料组件包括第一安装架、圆振和直振；直振与圆振相衔接，直振连接第一分料组件；所述的第一分料组件与第一振动上料组件相连接，旋转件定位组件与第一分料组件相衔接，第一搬运组件位于旋转件定位组件的上方；所述的第一分料组件包括安装折板、第一气缸、分料块和光纤传感器；第一气缸通过安装折板竖直安装在立座上，分料块安装在第一气缸的伸缩端上，分料块上设置上宽下窄的槽纹，恰好用于放置旋转件；所述的旋转件定位组件包括安装台和定位块，安装台安装在立座上，定位块安装在立座上，定位块中央设置有圆孔，并且端部设有倒角；所述的第一搬运组件包括立座、第一线性滑轨、升降横板、第二气缸、第三气缸、横移板、第二线性滑轨、第一手指气缸和旋转件夹爪；立座安装在机架上，升降横板通过第一线性滑轨连接在立座上，第二气缸安装在立座上，伸缩端与升降横板相连接；横移板通过第二线性滑轨连接在升降横板上，第三气缸的固定端水平安装在升降横板上，伸缩端与横移板相连接；第一手指气缸共有两个，安装在横移板上，旋转件夹爪安装在第一手指气缸的移动端，旋转件夹爪设置有相对的弧槽。

作为优选，所述的天线芯上料流转装置包括循环同步带组件、第一电机、第一带传动组件、天线载具组件、天线进料检测组件和天线修圆组件；第一带传动组件连接第一电机的输出轴和循环同步带组件的输入轴，带动循环同步带组件步进运动，天线载具组件均匀相间安装在循环同步带组件的同步带上，天线进料检测组件安装在循环同步带组件上；天线修圆组件安装在天线进料检测组件上；所述的天线载具组件均匀相间安装在循环同步带组件的同步带上，天线载具组件包括固定夹块和天线载具，天线载具通过固定夹块固定在循环同步带组件的同步带上，天线载具中央开有细孔，上端设置有圆锥，整体做成剖分式；所述的天线进料检测组件包括龙门架、导向板和光电传感器；龙门架安装在循环同步带组件上，两块导向板对称安装在龙门架上，进口处设有倾角，便于天线芯进入，光电传感器安装在龙门架上，正对导向板的出口，所述的天线修圆组件包括第二手指气缸、天线夹爪、公修圆块和母修圆块；第二手指气缸安装在龙门架上端，天线夹爪安装在第二手指气缸上，天线夹爪的工作面有半圆竖槽；公修圆块和母修圆块安装在天线夹爪的两端，两两相对应，公修圆块顶端有凸块，母修圆块底端有圆形弧槽。

作为优选，所述的sma接头上料装配装置包括第二振动上料组件、第二分料组件、接头过料组件、接头插入组件、接头成形组件和第二搬运组件；第二分料组件与第二振动上料组件出料端相衔接，接头插入组件和接头成形组件位于接头过料组件的下方，第二搬运组件与接头过料组件相衔接；所述的接头过料组件包括第一安装座、第一导向板、第二导向板、夹紧组件、第三线性滑轨、第四气缸、中间板、第五气缸、移取条和第四线性滑轨；第一导向板和第二导向板下端均设置有相对的阶梯槽，第一导向板和第二导向板出料端设置有与第二搬运组件对应凹槽；所述的夹紧组件包括第六气缸、气缸固定座和紧定柱，紧定柱的下端面与接头相匹配，紧定柱通过第一安装座，位于第一导向板和第二导向板之间；所述的接头插入组件包括第二电机、丝杠传动组件、升降座、第七气缸、第三手指气缸和夹取块；第二电机通过第二安装座安装在机架上，升降座通过丝杠传动组件连接在第二安装座上，由第二电机带动实现上下升降；第七气缸安装在升降座上，第三手指气缸安装在第七气缸的移动端，夹取块安装在第三手指气缸的移动端；所述的接头成形组件包括第三安装座、第八气缸、一级连接杆、二级连接杆、滑块、挤压块、滑槽块和连接块；第八气缸安装在第三安装座上，连接块安装在第八气缸伸缩端上，一级连接杆下端与连接块转动连接，上端与二级连接杆转动连接；二级连接杆中部设有转轴，转轴转动连接在滑槽块上的圆孔中，二级连接杆上部设有槽，槽与滑块端部销形成槽副连接；滑块移动配合在滑槽块中，滑槽块安装在第三安装座上，挤压块安装在滑块上，挤压块上设置有缺口；所述的第二搬运组件包括搬运机构和定位机构，搬运机构实现二个维度的搬运，由第三电机实现升降，由第八气缸实现水平移动，由第四手指气缸实现夹取；定位机构包括支柱、第五手指气缸和锥形导向块；第五手指气缸通过支柱安装在机架上，锥形导向块共有两块，组合成一个圆锥形，分别安装在第五手指气缸的两移动端上。

作为优选，所述的压合装置包括第四安装座、第九气缸和压紧块；第九气缸通过第四安装座竖直安装在机架上，压紧块安装在第九气缸的伸缩端上；所述的搬运装置包括同步搬运机构和第五安装座；第五安装座固定设置在机架上，同步搬运机构安装在第五安装座上，用于移取半成品，可同步移取两个工件。

作为优选，所述的铜片压合装置包括翻转组件、扣压组件和第六安装座；翻转组件和扣压组件安装在第六安装座上，翻转组件位于扣压组件的侧方；所述的翻转组件包括升降动作模组、旋转动作模组和翻转动作模组；升降动作模组包括第十五气缸、升降安装座和直线轴承；旋转动作模组包括第十六气缸、齿条、齿轮、转子和限位挡块；翻转动作模组包括第四电机、折形接料臂、挡销和缺口板；升降安装座通过直线轴承移动配合在第六安装座上，第十五气缸安装在第六安装座上，伸缩端与升降安装座相连接；转子转动连接在升降安装座上，齿轮安装在转子的转轴上，齿条与齿轮相啮合；第十六气缸安装在升降安装座上，伸缩端与齿条相连接，限位挡块固定设置在升降安装座上，用于限制转子转动的角度；第四电机安装在转子的侧方，折形接料臂转动连接在转子中，与第四电机的输出轴相连接，折形接料臂成直角折形，端部设置有圆锥孔，用于承接工件；挡销安装在折形接料臂的轴端径向，缺口板中间为一圆孔，并开有直角缺口，挡销位于该直角缺口中，用于控制折形接料臂的翻转角度；所述的扣压组件包括第七安装座、进料板、针轮、第五电机、天线导向块、第十七气缸、下压板、尖针、铜片压平块、天线压直块、铜片折弯块、扣合块、断料刀和收集箱；进料板安装在第七安装座上，铜片在进料板上依次有序进料，进料板上开有圆孔和方孔，与下压板上的部件对应；针轮安装在第五电机转轴上，第五电机安装在进料板侧方，针轮的外周设置有均布的尖顶，与铜片的圆孔相匹配，针轮在转动时，尖顶进入铜片上的圆孔中；天线导向块为V形，中央设置竖槽，用于放置天线芯；第十七气缸竖直安装在第七安装座上，下压板移动配合在第七安装座的立柱上，下压板与第十七气缸的伸缩端相连接；尖针、铜片压平块、天线压直块、铜片折弯块、扣合块和断料刀均安装在下压板上；尖针用于对铜片上的圆孔进行修正；铜片压平块下端面为平整面，天线压直块下表面有沟槽，铜片折弯块下端面有两个凸块，扣合块下端面为八字形；收集箱安装在第七安装座上，与进料板的出料端相对应。

所述的铜片上料装置包括型材架、绕线盘、驱动盘、第六电机和托盘；绕线盘用于缠绕贴有铜片的胶纸，托盘上用于放置贴有铜片的胶纸；铜片上料装置在工作时第六电机带动驱动盘转动，使得贴有铜片的贴纸进料；所述的第二转盘装置在护棒载具下方设置有托举用的环形圆盘。

作为优选，所述的定位装置包括第八安装座、第十八气缸、第十九气缸、转轴、定位杆、齿轮齿条组件、过渡板和弹簧；第八安装座安装在机架上，过渡板移动连接在第八安装座上，第十八气缸安装在第八安装座上，伸缩端与过渡板相连接，带动过渡板升降；转轴转动连接在过渡板上，第十九气缸安装在过渡板上，经过齿轮齿条组件带动转轴转动；定位杆移动配合在转轴上，弹簧两端分别连接定位杆和转轴，使定位杆和转轴不可相对转动，但可通过弹簧伸缩，定位杆位于护棒的正上方，定位杆形似钥匙，径向设置有凸块，中心为球顶，与护棒上端的的凹槽对应。

作为优选，所述的护棒组装装置包括落料定位机构和压合机构；落料定位机构和压合机构均安装在第五安装座上，落料定位机构在压合机构的下方；落料定位机构包括第十二气缸、第七手指气缸和落料导向块；第十二气缸竖直安装在第五安装座上，第十二气缸伸缩端与第七手指气缸相连接，两个落料导向块安装在第七手指气缸的移动端，组合成一个圆锥，中间留有天线芯经过的圆柱孔；所述的压合机构包括第十三气缸、摆动板、第十四气缸和转座；第十三气缸竖直安装在摆动板端部，摆动板中央通过转座转动连接在第五安装座上，摆动板的另一端与第十四气缸的芯轴相转动连接，第十四气缸的固定端转动连接在第五安装座上；所述的天线护棒上料装置由第三振动上料组件实现单个工件出料，第三搬运组件可实现升降和旋转，由第三搬运组件将护棒搬运到第二转盘装置中。

采用了上述技术方案的电子天线全自动组装方法和生产系统，旋转件上料装置通过设置旋转件定位组件，使得旋转件在放入载具的精准度更高；天线芯上料流转装置通过进料检测减少故障率，通过修圆有效提高天线与sma接头的装配成功率；接头过料组件采用移取条，使得接头的进料精度较高，输送线刚度高，便于夹紧，加工的精度也较高；接头成形组件通过连杆机构，完成单动力带动两个挤压块同时同步运动，并且具有很大的机械增益，成形效果更好；第二搬运组件通过定位机构，提高组装的成功率；搬运装置通过合理布置各个机构的空间位置关系，各个工序配合，使得工作流程更加高效；铜片压合装置通过使铜片固定的方式，天线芯搬运放置在铜片上，而后进行扣合，提高组装效率和成功率；定位装置通过定位，使得朝向相同，便于后续自动化加工。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为加工成品的组成示意图。

图3为第一转盘装置的爆炸结构示意图。

图4为旋转件上料装置的爆炸结构示意图。

图5为旋转件定位组件和第一分料组件的爆炸结构示意图。

图6为天线芯上料流转装置的爆炸结构示意图。

图7为天线进料检测组件的爆炸结构示意图。

图8为sma接头上料装配装置的爆炸结构示意图。

图9为接头过料组件的爆炸结构示意图。

图10为接头插入组件的爆炸结构示意图。

图11为接头成形组件的爆炸结构示意图。

图12为第二搬运组件的爆炸结构示意图。

图13为压合装置的爆炸结构示意图。

图14为搬运装置的爆炸结构示意图。

图15为铜片压合装置的爆炸结构示意图。

图16为翻转组件的爆炸结构示意图。

图17为扣压组件的爆炸结构示意图。

图18为铜片上料装置的结构示意图。

图19为第二转盘装置的爆炸结构示意图。

图20为定位装置的爆炸结构示意图。

图21为天线护棒上料装置的结构示意图。

图22为护棒组装装置的爆炸结构示意图。

图23为成品下料装置的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，所述的一种电子天线全自动组装生产系统包括机架1及安装在其上的第一转盘装置2、旋转件上料装置3、天线芯上料流转装置4、sma接头上料装配装置5、压合装置6、搬运装置7、铜片压合装置8、铜片上料装置9、第二转盘装置10、定位装置11、天线护棒上料装置12、成品下料装置13和护棒组装装置14；旋转件上料装置3、天线芯上料流转装置4、sma接头上料装配装置5和压合装置6相衔接，安装在第一转盘装置2的一周；搬运装置7安装在第一转盘装置2和第二转盘装置10之间，铜片压合装置8位于搬运装置7的下方，铜片上料装置9出料端与铜片压合装置8相衔接；护棒组装装置14安装在搬运装置7上，对应第二转盘装置10；天线护棒上料装置12、定位装置11、护棒组装装置14和成品下料装置13相衔接布置，位于第二转盘装置10一周。

第一转盘装置2用于放置旋转件，带动其转动，分别在对应工位进行操作；旋转件上料装置3用于将旋转件上料至第一转盘装置2；天线芯上料流转装置4实现天线的上料，sma接头上料装配装置5实现sma接头的上料，并与天线芯上料流转装置4的天线进行组装，将组装成品搬运到第一转盘装置2中；而后通过压合装置6实现sma接头与旋转件的接合；搬运装置7用于将第一转盘装置2中的组装半成品搬运到铜片压合装置8，通过铜片压合装置8进行铜片的组装，而后将装有铜片的半成品搬运到第二转盘装置10中；天线护棒上料装置12用于实现护棒的上料，通过第二转盘装置10将护棒流转起来，由定位装置11对护棒进行定位；成品下料装置13用于成品的搬运下料；护棒组装装置14用于天线芯体和护棒的组装。

如图2所示，折叠天线产品包括护棒100、铜片200、旋转件300、天线芯400和sma接头500；天线芯400与sma接头500相连接，sma接头500与旋转件300相固定压合，旋转件300与护棒100转动连接，铜片200包在天线芯400上，置于护棒100之间。

如图3所示，所述的第一转盘装置2包括分割器21、转盘22、载具23和支撑杆24；分割器21安装在机架1上，带动转盘22步进转动，载具23均匀安装在转盘22一周，用于放置旋转件300；支撑杆24下端安装在机架1上，上端设有滚轮，与转盘22接触，防止压合装置6在工作时转盘22变形过大。

如图4所示，所述的旋转件上料装置3包括第一振动上料组件31、第一分料组件32、旋转件定位组件33和第一搬运组件34；第一振动上料组件31包括第一安装架311、圆振312和直振313；第一分料组件32与直振313出料端相连接，用于分选出单个旋转件；第一搬运组件34安装在机架1上，旋转件定位组件33安装在第一搬运组件34上，第一搬运组件34用于将旋转件从第一分料组件32搬运到旋转件定位组件33中，将旋转件从旋转件定位组件33搬运到第一转盘装置2的载具23中。

所述的旋转件上料装置3在工作时，旋转件从第一振动上料组件31中有序进入第一分料组件32，经过第一分料组件32分选，由第一搬运组件34进行第一分料组件32至旋转件定位组件33，旋转件定位组件33至载具23之间的同步搬运。

如图5所示，所述的第一分料组件32包括安装折板321、第一气缸322、分料块323和光纤传感器324；第一气缸322通过安装折板321竖直安装在立座341上，分料块323安装在第一气缸322的伸缩端上，分料块323上设置上宽下窄的槽纹，恰好用于放置旋转件。

所述的第一分料组件32在工作时，分料块323中进入一个旋转件，被光纤传感器324检测到后，第一气缸322伸长，将旋转件顶出，等待搬运。

如图5所示，所述的旋转件定位组件33包括安装台331和定位块332，安装台331安装在立座341上，定位块332安装在立座341上，定位块332中央设置有圆孔，并且端部设有倒角，方便旋转块置入。

所述的旋转件定位组件33在工作时，由于定位块332位置固定，旋转件在置入过程中，受到圆锥的倒角作用，会自行修正位置，达到定位的目的。

如图5所示，所述的第一搬运组件34包括立座341、第一线性滑轨342、升降横板343、第二气缸344、第三气缸345、横移板346、第二线性滑轨347、第一手指气缸348和旋转件夹爪349；立座341安装在机架1上，升降横板343通过第一线性滑轨342连接在立座341上，第二气缸344安装在立座341上，伸缩端与升降横板343相连接，带动其上下移动；横移板346通过第二线性滑轨347连接在升降横板343上，第三气缸345的固定端水平安装在升降横板343上，伸缩端与横移板346相连接，带动其左右移动；第一手指气缸348共有两个，安装在横移板346上，旋转件夹爪349安装在第一手指气缸348的移动端，旋转件夹爪349设置有相对的弧槽，用于夹取旋转件；

所述的第一搬运组件34在工作时，由第二气缸344实现竖直移动，由第三气缸345实现水平移动，由第一手指气缸348实现夹取，两个第一手指气缸348同时工作，实现同步搬运。

旋转件上料装置3解决了旋转件上料精度不高，易出错的问题，通过设置旋转件定位组件33，使得旋转件在放入载具的精准度更高。

如图6所示，所述的天线芯上料流转装置4包括循环同步带组件41、第一电机42、第一带传动组件43、天线载具组件44、天线进料检测组件45和天线修圆组件46；循环同步带组件41安装在机架1上，第一电机42安装在机架1上，第一带传动组件43连接第一电机42的输出轴和循环同步带组件41的输入轴，带动循环同步带组件41步进运动；天线载具组件44均匀相间安装在循环同步带组件41的同步带上，天线载具组件44包括固定夹块441和天线载具442，天线载具442通过固定夹块441固定在循环同步带组件41的同步带上，天线载具442中央开有细孔，用于放置天线；上端设置有圆锥，好处是便于细小的天线置入；整体做成剖分式，好处是减小天线外皮与天线载具442内腔的摩擦力；天线进料检测组件45安装在循环同步带组件41上，用于检测天线载具442中是否有料；天线修圆组件46安装在天线进料检测组件45上，用于对天线顶端的金属针进行修圆，便于后续插入到sma接头中。

所述的天线芯上料流转装置4在工作时，天线芯放置在天线载具组件44中，由第一电机42带动实现步进进料，首先由天线进料检测组件45进行缺料或意外检测，而后经过天线修圆组件46对天线芯顶端金属针进行修圆。

如图7所示，所述的天线进料检测组件45包括龙门架451、导向板452和光电传感器453；龙门架451安装在循环同步带组件41上，两块导向板452对称安装在龙门架451上，进口处设有倾角，便于天线芯进入，光电传感器453安装在龙门架451上，正对导向板452的出口，检测天线载具442中的天线是否缺料或者倒落。

如图7所示，所述的天线修圆组件46包括第二手指气缸461、天线夹爪462、公修圆块463和母修圆块464；第二手指气缸461安装在龙门架451上端，天线夹爪462安装在第二手指气缸461上，天线夹爪462的工作面有半圆竖槽465；公修圆块463和母修圆块464安装在天线夹爪462的两端，两两相对应，公修圆块463顶端有凸块，母修圆块464底端有圆形弧槽。

所述的天线修圆组件46在工作时，第二手指气缸461带动两个天线夹爪462相对运动，通过公修圆块463的凸块和母修圆块464的圆形弧槽作用，使得天线顶端的金属针变圆。

天线芯上料流转装置4解决了天线上料困难的问题，通过进料检测减少故障率，通过修圆有效提高天线与sma接头的装配成功率。

如图8所示，所述的sma接头上料装配装置5包括第二振动上料组件51、第二分料组件52、接头过料组件53、接头插入组件54、接头成形组件55和第二搬运组件56；第二振动上料组件51用于sma接头的上料，第二分料组件52与第二振动上料组件51出料端相衔接，用于分选单个接头；接头过料组件53安装在机架1上，用于输送接头步进进料，并在接头过料组件53上进行相应的操作；接头插入组件54和接头成形组件55位于接头过料组件53的下方，接头插入组件54将天线芯插入接头中，接头成形组件55将接头挤压成六边形；第二搬运组件56与接头过料组件53相衔接，用于将组装的半成品搬运到第一转盘装置2中。

所述的sma接头上料装配装置5在工作时，接头从第二振动上料组件51中出料，经过第二分料组件52分选进入接头过料组件53，在接头过料组件53中首先由接头插入组件54完成天线芯和接头的组装，而后由接头成形组件55对sma接头进行挤压成型，最后通过第二搬运组件56将组装在一起的天线芯和接头搬运到第一转盘装置2中的旋转件上。

如图9所示，所述的接头过料组件53包括第一安装座531、第一导向板532、第二导向板533、夹紧组件534、第三线性滑轨535、第四气缸536、中间板537、第五气缸538、移取条539和第四线性滑轨5310；第一安装座531安装座机架1上，第一导向板532和第二导向板533均安装在第一安装座531上，第一导向板532和第二导向板533下端均设置有相对的阶梯槽，用于放置sma接头500；第一导向板532和第二导向板533出料端设置有凹槽5321，用于和第二搬运组件56对应；夹紧组件534包括第六气缸5341、气缸固定座5342和紧定柱5343；第六气缸5341通过气缸固定座5342安装在第一安装座531上，紧定柱5343与第六气缸5341的伸缩端相连接，紧定柱5343通过第一安装座531，位于第一导向板532和第二导向板533之间；中间板537通过第三线性滑轨535安装在第一安装座531的底面，第四气缸536连接在第一安装座531上，伸缩端与中间板537相连接，带动中间板537来回移动；移取条539通过第四线性滑轨5310连接在中间板537上，第五气缸538安装在中间板537上，伸缩端与移取条539相连接，带动移取条539移动；所述的移取条539上安装有弧口缺块5311，弧口缺块5311与sma接头500外缘对应。

所述的接头过料组件53在工作时，移取条539在第四气缸536和第五气缸538的共同作用下，运动轨迹为一个矩形，而接头位于第一导向板532和第二导向板533之间，由移取条539实现其步进走料；两个夹紧组件534用于夹紧下方的接头，依次对应接头插入组件54和接头成形组件55。

接头过料组件53解决了接头边进料边加工的问题，采用移取条539，使得接头的进料精度较高，输送线刚度高，便于夹紧，加工的精度也较高。

如图10所示，所述的接头插入组件54包括第二电机541、丝杠传动组件542、升降座543、第七气缸544、第三手指气缸545和夹取块546；第二电机541通过第二安装座547安装在机架1上，升降座543通过丝杠传动组件542连接在第二安装座547上，由第二电机541带动实现上下升降；第七气缸544安装在升降座543上，第三手指气缸545安装在第七气缸544的移动端，夹取块546安装在第三手指气缸545的移动端。

所述的接头插入组件54在工作前，接头到达指定位置，并由夹紧组件534对其进行夹紧，而后第七气缸544带动第三手指气缸545伸出，由第三手指气缸545将天线的上端夹住，而后第二电机541工作，整体上升，使得天线上端的金属针插在接头中。

如图11所示，所述的接头成形组件55包括第三安装座551、第八气缸552、一级连接杆553、二级连接杆554、滑块555、挤压块556、滑槽块557和连接块558；第三安装座551安装在机架1上，第八气缸552安装在第三安装座551上，连接块558安装在第八气缸552伸缩端上，一级连接杆553下端与连接块558转动连接，上端与二级连接杆554转动连接；二级连接杆554中部设有转轴，转轴转动连接在滑槽块557上的圆孔中，二级连接杆554上部设有槽5541，槽5541与滑块555端部销5551形成槽副连接；滑块555移动配合在滑槽块557中，滑槽块557安装在第三安装座551上，挤压块556安装在滑块555上，挤压块556上设置有缺口，两个挤压块556接触时，形成正六边形。

所述的接头成形组件55在工作前，接头到达指定位置，并由夹紧组件534对其进行夹紧，而后第八气缸552伸长，经过一级连接杆553和二级连接杆554的传动，使滑块555向中间靠拢，通过两个挤压块556将位于其中的圆柱接头挤压成六边形，便于后续接头的拧紧。

接头成形组件55解决了圆形接头难拧紧的问题，通过连杆机构，完成单动力带动两个挤压块556同时同步运动，并且具有很大的机械增益，成形效果更好。

如图12所示，所述的第二搬运组件56包括搬运机构561和定位机构568，搬运机构561实现二个维度的搬运，由第三电机562实现升降，由第八气缸564实现水平移动，由第四手指气缸563实现夹取；定位机构568包括支柱565、第五手指气缸566和锥形导向块567；第五手指气缸566通过支柱565安装在机架1上，锥形导向块567共有两块，组合成一个圆锥形，分别安装在第五手指气缸566的两移动端上。

所述的第二搬运组件56在工作时，接头和天线芯组装的半成品由搬运机构561搬运到定位机构568，而后锥形导向块567进行导向，将天线芯放置到第一转盘装置2中的旋转件中，等待压合。

第二搬运组件56解决了天线芯放入易出错的问题，通过定位机构568，提高组装的成功率。

如图13所示，所述的压合装置6包括第四安装座61、第九气缸62和压紧块63；第九气缸62通过第四安装座61竖直安装在机架1上，压紧块63安装在第九气缸62的伸缩端上。

所述的压合装置6在工作时，第九气缸62带动压紧块63下降，将sma接头500扣合在载具23中的旋转件300上。

如图14所示，所述的搬运装置7包括同步搬运机构71和第五安装座74；第五安装座74固定设置在机架1上，同步搬运机构71安装在第五安装座74上，用于移取半成品，一方面将半成品从第一转盘装置2移取到铜片压合装置8，另一方面将装好铜片的工件从铜片压合装置8搬运到第二转盘装置10中。

所述的搬运装置7在工作时，同步搬运机构71由第十气缸711实现水平移动，由第十一气缸712实现竖直移动，由第六手指气缸713实现夹取；将工件实现从第一转盘装置2至铜片压合装置8，从铜片压合装置8至第二转盘装置10之间的同步搬运。

搬运装置7解决了产品组装过程中天线芯放入困难、易出错的问题，解决了搬运过程和组装过程机构的干涉问题，通过合理布置各个机构的空间位置关系，各个工序配合，使得工作流程更加高效。

如图15所示，所述的铜片压合装置8包括翻转组件81、扣压组件82和第六安装座83；翻转组件81和扣压组件82安装在第六安装座83上，翻转组件81用于承接来自第一转盘装置2的半成品，并对其进行翻转，进入扣压组件82；扣压组件82用于将铜片扣合在天线芯上。

如图16所示，所述的翻转组件81包括升降动作模组、旋转动作模组和翻转动作模组；升降动作模组包括第十五气缸811、升降安装座812和直线轴承813；旋转动作模组包括第十六气缸841、齿条842、齿轮843、转子844和限位挡块845；翻转动作模组包括第四电机831、折形接料臂832、挡销833和缺口板834；升降安装座812通过直线轴承813移动配合在第六安装座83上，第十五气缸811安装在第六安装座83上，伸缩端与升降安装座812相连接，带动升降安装座812实现升降；转子844转动连接在升降安装座812上，齿轮843安装在转子844的转轴上，齿条842与齿轮843相啮合；第十六气缸841安装在升降安装座812上，伸缩端与齿条842相连接，限位挡块845固定设置在升降安装座812上，用于限制转子844转动的角度；第四电机831安装在转子844的侧方，折形接料臂832转动连接在转子844中，与第四电机831的输出轴相连接，折形接料臂832成直角折形，端部设置有圆锥孔8321，用于承接工件；挡销833安装在折形接料臂832的轴端径向，缺口板834中间为一圆孔，并开有直角缺口，挡销833位于该直角缺口中，用于控制折形接料臂832的翻转角度；

所述的翻转组件81在工作时，折形接料臂832的初始状态为圆锥孔8321朝上，此时将半成品放置在折形接料臂832中，而后第十五气缸811、第十六气缸841和第四电机831配合工作，将半成品由竖直变为水平，并且位于扣压组件82中的铜片200上方，等待扣压组件82工作。

如图17所示，所述的扣压组件82包括第七安装座821、进料板822、针轮823、第五电机824、天线导向块825、第十七气缸826、下压板827、尖针828、铜片压平块829、天线压直块8210、铜片折弯块8211、扣合块8212、断料刀8213和收集箱8214；进料板822安装在第七安装座821上，铜片200在进料板822上依次有序进料，进料板822上开有圆孔8221和方孔8222，与下压板827上的部件对应；针轮823安装在第五电机824转轴上，第五电机824安装在进料板822侧方，针轮823的外周设置有均布的尖顶，与铜片200的圆孔相匹配，针轮823在转动时，尖顶进入铜片200上的圆孔中；天线导向块825为V形，中央设置竖槽，用于放置天线芯；第十七气缸826竖直安装在第七安装座821上，下压板827移动配合在第七安装座821的立柱上，下压板827与第十七气缸826的伸缩端相连接；尖针828、铜片压平块829、天线压直块8210、铜片折弯块8211、扣合块8212和断料刀8213均安装在下压板827上；尖针828用于对铜片上的圆孔进行修正；铜片压平块829用于将铜片中段压平；天线压直块8210下表面有沟槽，用于将天线芯压直在铜片上；铜片折弯块8211下端面有两个凸块，用于将铜片折弯；扣合块8212下端面为八字形，用于将铜片扣合在天线芯上，断料刀8213用于废料的切断；收集箱8214安装在第七安装座821上，与进料板822的出料端相对应，用于收集废料。

所述的扣压组件82在工作时，第五电机824带动针轮823转动，驱动铜片200进料；半成品的天线芯由翻转组件81放置在天线导向块825中，而后第十七气缸826伸长，对未组装的铜片进行圆孔修圆，铜片压平；对加工工位的天线芯先压直，并对铜片进行挤压变形，对铜片和天线芯进行扣合。

扣压组件82解决了天线芯和铜片的组装效率低、易出错的问题，通过设置多个工作刀具，使得效率更高，成功率更高。

铜片压合装置8解决了天线和铜片组装时天线芯易形变的问题，通过使铜片固定的方式，天线芯搬运放置在铜片上，而后进行扣合，提高组装效率和成功率。

如图18所示，所述的铜片上料装置9包括型材架91、绕线盘92、驱动盘93、第六电机94和托盘95；绕线盘92用于缠绕贴有铜片的胶纸，托盘95上用于放置贴有铜片的胶纸；铜片上料装置9在工作时第六电机94带动驱动盘93转动，使得贴有铜片的贴纸进料。

如图19所示，所述的第二转盘装置10与第一转盘装置2结构相似，护棒载具101的尺寸与护棒相适应，转盘下方设置有环形圆盘102，用于托住护棒。

如图20所示，所述的定位装置11包括第八安装座111、第十八气缸112、第十九气缸113、转轴114、定位杆115、齿轮齿条组件116、过渡板117和弹簧118；第八安装座111安装在机架1上，过渡板117移动连接在第八安装座111上，第十八气缸112安装在第八安装座111上，伸缩端与过渡板117相连接，带动过渡板117升降；转轴114转动连接在过渡板117上，第十九气缸113安装在过渡板117上，经过齿轮齿条组件116带动转轴114转动；定位杆115移动配合在转轴114上，弹簧118两端分别连接定位杆115和转轴114，使定位杆115和转轴114不可相对转动，但可通过弹簧118伸缩，定位杆115位于护棒100的正上方，定位杆115形似钥匙，径向设置有凸块，中心为球顶，与护棒100上端的的凹槽1001对应。

所述的定位装置11在工作时，当护棒100到达定位杆115的正下方时，第十八气缸112收缩，同时第十九气缸113工作，带动齿轮齿条组件116工作一个周期，即转轴114转动一周，将定位杆115插入护棒100，而后，第十九气缸113复位，带动护棒100转动到指定的角度；使得经过定位装置11后的护棒100朝向都一致。

定位装置11解决了天线护棒上料装置12上料的护棒朝向不一而导致组装偶然性大的问题，通过定位，使得朝向相同，便于后续自动化加工。

如图21所示，所示的天线护棒上料装置12由第三振动上料组件121实现单个工件出料，第三搬运组件122可实现升降和旋转，由第三搬运组件122将护棒搬运到第二转盘装置10中。

如图22所示，所述的护棒组装装置14包括落料定位机构142和压合机构143；两者均安装在第五安装座74上，落料定位机构142在压合机构143的下方；落料定位机构142包括第十二气缸1421、第七手指气缸1422和落料导向块1423；第十二气缸1421竖直安装在第五安装座74上，第十二气缸1421伸缩端与第七手指气缸1422相连接，两个落料导向块1423安装在第七手指气缸1422的移动端，组合成一个圆锥，中间留有天线芯经过的圆柱孔；

所述的压合机构143包括第十三气缸1431、摆动板1432、第十四气缸1433和转座1434；第十三气缸1431竖直安装在摆动板1432端部，摆动板1432中央通过转座1434转动连接在第五安装座74上，摆动板1432的另一端与第十四气缸1433的芯轴相转动连接，第十四气缸1433的固定端转动连接在第五安装座74上。

所述的落料定位机构142和压合机构143在工作时，第七手指气缸1422将两个落料导向块1423闭合，由同步搬运机构141将半成品600放入护棒100，而后第七手指气缸1422打开；第十四气缸1433伸长，带动摆动板1432绕中央的转座1434摆动，使得第十三气缸1431位于半成品600的正上方，而后第十三气缸1431伸长，将半成品600压入在第二转盘装置10中的护棒100中，完成组装。

如图23所示，所述的成品下料装置13设置在护棒组装装置14后，由第四搬运组件131完成成品的搬运，由出料盘132进行下料。

所述的一种电子天线全自动组装生产系统在工作时，各个工序的工作流程为：

（一）旋转件上料装置3将旋转件上料至第一转盘装置2，第一转盘装置2带动旋转件进料。

（二）天线芯上料流转装置4将天线芯上料至sma接头上料装配装置5，天线芯和sma接头组合在一起，而后sma接头上料装配装置5又将天线芯和sma接头的半成品搬运到第一转盘装置2上的旋转件上，由压合装置6进行压合。

（三）铜片由铜片上料装置9上料至铜片压合装置8中，搬运装置7将第一转盘装置2中的半成品搬运到铜片压合装置8进行铜片的压合。

（四）在第二转盘装置10中护棒由天线护棒上料装置12上料，经过定位装置11定位，到达护棒组装装置14处，由护棒组装装置14将装好铜片的半成品组装在护棒中。

Claims (10)

1.一种电子天线全自动组装方法，其特征在于依次通过下述步骤：

旋转件上料：旋转件通过旋转件上料装置（3）上料至第一转盘装置（2）；

天线芯和sma接头组装成芯体：天线芯和sma接头分别通过天线芯上料流转装置（4）和sma接头上料装配装置（5）实现上料和组装，接头固定不动，将天线芯插入；旋转件和芯体的压合：通过压合装置（6）进行压合；

铜片的组装：搬运装置（7）将产品搬运到铜片压合装置（8）中进行组装；

护棒的组装：护棒由天线护棒上料装置（12）上料，而后通过护棒组装装置（14）进行产品最后的组装。

2.根据权利要求1所述的一种电子天线全自动组装方法，其特征在于sma接头上料装配装置（5）在工作时，接头从第二振动上料组件中出料，经过第二分料组件分选进入接头过料组件，在接头过料组件中首先由接头插入组件完成天线芯和接头的组装，而后由接头成形组件对sma接头进行挤压成型，最后通过第二搬运组件将组装在一起的天线芯和接头搬运到第一转盘装置中的旋转件上。

3.一种电子天线全自动生产系统，其特征在于包括机架（1）及安装在其上的第一转盘装置（2）、旋转件上料装置（3）、天线芯上料流转装置（4）、sma接头上料装配装置（5）、压合装置（6）、搬运装置（7）、铜片压合装置（8）、铜片上料装置（9）、第二转盘装置（10）、定位装置（11）、天线护棒上料装置（12）、成品下料装置（13）和护棒组装装置（14）；旋转件上料装置（3）对应第一转盘装置（2），天线芯上料流转装置（4）的出料端与sma接头上料装配装置（5）的中央部位相对应，压合装置（6）位于sma接头上料装配装置（5）后，旋转件上料装置（3）、天线芯上料流转装置（4）、sma接头上料装配装置（5）和压合装置（6）安装在第一转盘装置（2）的一周；搬运装置（7）过渡连接第一转盘装置（2）和第二转盘装置（10），铜片压合装置（8）位于搬运装置（7）的下方，铜片上料装置（9）出料端与铜片压合装置（8）相衔接；护棒组装装置（14）安装在搬运装置（7）上，对应第二转盘装置（10）；天线护棒上料装置（12）、定位装置（11）、护棒组装装置（14）和成品下料装置（13）相衔接布置，位于第二转盘装置（10）一周。

4.根据权利要求3所述的一种电子天线全自动生产系统，其特征在于，所述的第一转盘装置（2）包括分割器（21）、转盘（22）、载具（23）和支撑杆（24），载具（23）共有八个，均匀分布在转盘（22）上，转盘（22）下方设置有支撑杆（24），对应压合装置（6）工作位置；所述的旋转件上料装置（3）包括第一振动上料组件（31）、第一分料组件（32）、旋转件定位组件（33）和第一搬运组件（34）；所述的第一振动上料组件（31）包括第一安装架（311）、圆振（312）和直振（313）；直振（313）与圆振（312）相衔接，直振（313）连接第一分料组件（32）；所述的第一分料组件（32）与第一振动上料组件（31）相连接，旋转件定位组件（33）与第一分料组件（32）相衔接，第一搬运组件（34）位于旋转件定位组件（33）的上方；所述的第一分料组件（32）包括安装折板（321）、第一气缸（322）、分料块（323）和光纤传感器（324）；第一气缸（322）通过安装折板（321）竖直安装在立座（341）上，分料块（323）安装在第一气缸（322）的伸缩端上，分料块（323）上设置上宽下窄的槽纹，恰好用于放置旋转件；所述的旋转件定位组件（33）包括安装台（331）和定位块（332），安装台（331）安装在立座（341）上，定位块（332）安装在立座（341）上，定位块（332）中央设置有圆孔，并且端部设有倒角；所述的第一搬运组件（34）包括立座（341）、第一线性滑轨（342）、升降横板（343）、第二气缸（344）、第三气缸（345）、横移板（346）、第二线性滑轨（347）、第一手指气缸（348）和旋转件夹爪（349）；立座（341）安装在机架（1）上，升降横板（343）通过第一线性滑轨（342）连接在立座（341）上，第二气缸（344）安装在立座（341）上，伸缩端与升降横板（343）相连接；横移板（346）通过第二线性滑轨（347）连接在升降横板（343）上，第三气缸（345）的固定端水平安装在升降横板（343）上，伸缩端与横移板（346）相连接；第一手指气缸（348）共有两个，安装在横移板（346）上，旋转件夹爪（349）安装在第一手指气缸（348）的移动端，旋转件夹爪（349）设置有相对的弧槽。

5.根据权利要求3所述的一种电子天线全自动生产系统，其特征在于，所述的天线芯上料流转装置（4）包括循环同步带组件（41）、第一电机（42）、第一带传动组件（43）、天线载具组件（44）、天线进料检测组件（45）和天线修圆组件（46）；第一带传动组件（43）连接第一电机（42）的输出轴和循环同步带组件（41）的输入轴，带动循环同步带组件（41）步进运动，天线载具组件（44）均匀相间安装在循环同步带组件（41）的同步带上，天线进料检测组件（45）安装在循环同步带组件（41）上；天线修圆组件（46）安装在天线进料检测组件（45）上；所述的天线载具组件（44）均匀相间安装在循环同步带组件（41）的同步带上，天线载具组件（44）包括固定夹块（441）和天线载具（442），天线载具（442）通过固定夹块（441）固定在循环同步带组件（41）的同步带上，天线载具（442）中央开有细孔，上端设置有圆锥，整体做成剖分式；所述的天线进料检测组件（45）包括龙门架（451）、导向板（452）和光电传感器（453）；龙门架（451）安装在循环同步带组件（41）上，两块导向板（452）对称安装在龙门架（451）上，进口处设有倾角，便于天线芯进入，光电传感器（453）安装在龙门架（451）上，正对导向板（452）的出口，所述的天线修圆组件（46）包括第二手指气缸（461）、天线夹爪（462）、公修圆块（463）和母修圆块（464）；第二手指气缸（461）安装在龙门架（451）上端，天线夹爪（462）安装在第二手指气缸（461）上，天线夹爪（462）的工作面有半圆竖槽（465）；公修圆块（463）和母修圆块（464）安装在天线夹爪（462）的两端，两两相对应，公修圆块（463）顶端有凸块，母修圆块（464）底端有圆形弧槽。

6.根据权利要求3所述的一种电子天线全自动生产系统，其特征在于，所述的sma接头上料装配装置（5）包括第二振动上料组件（51）、第二分料组件（52）、接头过料组件（53）、接头插入组件（54）、接头成形组件（55）和第二搬运组件（56）；第二分料组件（52）与第二振动上料组件（51）出料端相衔接，接头插入组件（54）和接头成形组件（55）位于接头过料组件（53）的下方，第二搬运组件（56）与接头过料组件（53）相衔接；所述的接头过料组件（53）包括第一安装座（531）、第一导向板（532）、第二导向板（533）、夹紧组件（534）、第三线性滑轨（535）、第四气缸（536）、中间板（537）、第五气缸（538）、移取条（539）和第四线性滑轨（5310）；第一导向板（532）和第二导向板（533）下端均设置有相对的阶梯槽，第一导向板（532）和第二导向板（533）出料端设置有与第二搬运组件（56）对应凹槽（5321）；所述的夹紧组件（534）包括第六气缸（5341）、气缸固定座（5342）和紧定柱（5343），紧定柱（5343）的下端面与接头相匹配，紧定柱（5343）通过第一安装座（531），位于第一导向板（532）和第二导向板（533）之间；所述的接头插入组件（54）包括第二电机（541）、丝杠传动组件（542）、升降座（543）、第七气缸（544）、第三手指气缸（545）和夹取块（546）；第二电机（541）通过第二安装座（547）安装在机架（1）上，升降座（543）通过丝杠传动组件（542）连接在第二安装座（547）上，由第二电机（541）带动实现上下升降；第七气缸（544）安装在升降座（543）上，第三手指气缸（545）安装在第七气缸（544）的移动端，夹取块（546）安装在第三手指气缸（545）的移动端；所述的接头成形组件（55）包括第三安装座（551）、第八气缸（552）、一级连接杆（553）、二级连接杆（554）、滑块（555）、挤压块（556）、滑槽块（557）和连接块（558）；第八气缸（552）安装在第三安装座（551）上，连接块（558）安装在第八气缸（552）伸缩端上，一级连接杆（553）下端与连接块（558）转动连接，上端与二级连接杆（554）转动连接；二级连接杆（554）中部设有转轴，转轴转动连接在滑槽块（557）上的圆孔中，二级连接杆（554）上部设有槽（5541），槽（5541）与滑块（555）端部销（5551）形成槽副连接；滑块（555）移动配合在滑槽块（557）中，滑槽块（557）安装在第三安装座（551）上，挤压块（556）安装在滑块（555）上，挤压块（556）上设置有缺口；所述的第二搬运组件（56）包括搬运机构（561）和定位机构（568），搬运机构（561）实现二个维度的搬运，由第三电机（562）实现升降，由第八气缸（564）实现水平移动，由第四手指气缸（563）实现夹取；定位机构（568）包括支柱（565）、第五手指气缸（566）和锥形导向块（567）；第五手指气缸（566）通过支柱（565）安装在机架（1）上，锥形导向块（567）共有两块，组合成一个圆锥形，分别安装在第五手指气缸（566）的两移动端上。

7.根据权利要求3所述的一种电子天线全自动生产系统，其特征在于，所述的铜片压合装置（8）包括翻转组件（81）、扣压组件（82）和第六安装座（83）；翻转组件（81）和扣压组件（82）安装在第六安装座（83）上，翻转组件（81）位于扣压组件（82）的侧方；所述的翻转组件（81）包括升降动作模组、旋转动作模组和翻转动作模组；升降动作模组包括第十五气缸（811）、升降安装座（812）和直线轴承（813）；旋转动作模组包括第十六气缸（841）、齿条（842）、齿轮（843）、转子（844）和限位挡块（845）；翻转动作模组包括第四电机（831）、折形接料臂（832）、挡销（833）和缺口板（834）；升降安装座（812）通过直线轴承（813）移动配合在第六安装座（83）上，第十五气缸（811）安装在第六安装座（83）上，伸缩端与升降安装座（812）相连接；转子（844）转动连接在升降安装座（812）上，齿轮（843）安装在转子（844）的转轴上，齿条（842）与齿轮（843）相啮合；第十六气缸（841）安装在升降安装座（812）上，伸缩端与齿条（842）相连接，限位挡块（845）固定设置在升降安装座（812）上，用于限制转子（844）转动的角度；第四电机（831）安装在转子（844）的侧方，折形接料臂（832）转动连接在转子（844）中，与第四电机（831）的输出轴相连接，折形接料臂（832）成直角折形，端部设置有圆锥孔（8321），用于承接工件；挡销（833）安装在折形接料臂（832）的轴端径向，缺口板（834）中间为一圆孔，并开有直角缺口，挡销（833）位于该直角缺口中，用于控制折形接料臂（832）的翻转角度；所述的扣压组件（82）包括第七安装座（821）、进料板（822）、针轮（823）、第五电机（824）、天线导向块（825）、第十七气缸（826）、下压板（827）、尖针（828）、铜片压平块（829）、天线压直块（8210）、铜片折弯块（8211）、扣合块（8212）、断料刀（8213）和收集箱（8214）；进料板（822）安装在第七安装座（821）上，铜片（200）在进料板（822）上依次有序进料，进料板（822）上开有圆孔（8221）和方孔（8222），与下压板（827）上的部件对应；针轮（823）安装在第五电机（824）转轴上，第五电机（824）安装在进料板（822）侧方，针轮（823）的外周设置有均布的尖顶，与铜片（200）的圆孔相匹配，针轮（823）在转动时，尖顶进入铜片（200）上的圆孔中；天线导向块（825）为V形，中央设置竖槽，用于放置天线芯；第十七气缸（826）竖直安装在第七安装座（821）上，下压板（827）移动配合在第七安装座（821）的立柱上，下压板（827）与第十七气缸（826）的伸缩端相连接；尖针（828）、铜片压平块（829）、天线压直块（8210）、铜片折弯块（8211）、扣合块（8212）和断料刀（8213）均安装在下压板（827）上；尖针（828）用于对铜片上的圆孔进行修正；铜片压平块（829）下端面为平整面，天线压直块（8210）下表面有沟槽，铜片折弯块（8211）下端面有两个凸块，扣合块（8212）下端面为八字形；收集箱（8214）安装在第七安装座（821）上，与进料板（822）的出料端相对应。

8.根据权利要求3所述的一种电子天线全自动生产系统，其特征在于，所述的铜片上料装置（9）包括型材架（91）、绕线盘（92）、驱动盘（93）、第六电机（94）和托盘（95）；绕线盘（92）用于缠绕贴有铜片的胶纸，托盘（95）上用于放置贴有铜片的胶纸；铜片上料装置（9）在工作时第六电机（94）带动驱动盘（93）转动，使得贴有铜片的贴纸进料；所述的第二转盘装置（10）在护棒载具（101）下方设置有托举用的环形圆盘（102）；所述的定位装置（11）包括第八安装座（111）、第十八气缸（112）、第十九气缸（113）、转轴（114）、定位杆（115）、齿轮齿条组件（116）、过渡板（117）和弹簧（118）；第八安装座（111）安装在机架（1）上，过渡板（117）移动连接在第八安装座（111）上，第十八气缸（112）安装在第八安装座（111）上，伸缩端与过渡板（117）相连接，带动过渡板（117）升降；转轴（114）转动连接在过渡板（117）上，第十九气缸（113）安装在过渡板（117）上，经过齿轮齿条组件（116）带动转轴（114）转动；定位杆（115）移动配合在转轴（114）上，弹簧（118）两端分别连接定位杆（115）和转轴（114），使定位杆（115）和转轴（114）不可相对转动，但可通过弹簧（118）伸缩，定位杆（115）位于护棒（100）的正上方，定位杆（115）径向设置有凸块，中心为球顶，与护棒（100）上端的的凹槽（1001）对应。

9.根据权利要求3所述的一种电子天线全自动生产系统，其特征在于，所述的护棒组装装置（14）包括落料定位机构（142）和压合机构（143）；落料定位机构（142）和压合机构（143）均安装在第五安装座（74）上，落料定位机构（142）在压合机构（143）的下方；落料定位机构（142）包括第十二气缸（1421）、第七手指气缸（1422）和落料导向块（1423）；第十二气缸（1421）竖直安装在第五安装座（74）上，第十二气缸（1421）伸缩端与第七手指气缸（1422）相连接，两个落料导向块（1423）安装在第七手指气缸（1422）的移动端，组合成一个圆锥，中间留有天线芯经过的圆柱孔；所述的压合机构（143）包括第十三气缸（1431）、摆动板（1432）、第十四气缸（1433）和转座（1434）；第十三气缸（1431）竖直安装在摆动板（1432）端部，摆动板（1432）中央通过转座（1434）转动连接在第五安装座（74）上，摆动板（1432）的另一端与第十四气缸（1433）的芯轴相转动连接，第十四气缸（1433）的固定端转动连接在第五安装座（74）上；所述的天线护棒上料装置（12）由第三振动上料组件（121）实现单个工件出料，第三搬运组件（122）可实现升降和旋转，由第三搬运组件（122）将护棒搬运到第二转盘装置（10）中。

10.一种电子天线，其特征在于通过权利要求1的组装方法得到。