CN109014845B - 一种微动开关全自动组装生产系统及端子分选上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电子元件的生产领域，尤其涉及一种微动开关全自动组装生产系统及端子分选上料装置。一种用于微动开关全自动组装的端子分选上料装置，该装置包括端子离心盘、端子振动料轨组件、转动接料架组件、转动杆、第九气缸、后导料座、前出料座、转动座、推端子组件、第二光电传感器组件和第四安装座；本发明解决了端子在组装过程中精度低的问题，转动接料架组件内部结构保证端子在运输过程不会松动，且端子在推出过程中，有前出料座导向，使得端子这一细小零件组装精度提高，组装成功率也得到提高。

Description

一种微动开关全自动组装生产系统及端子分选上料装置

技术领域

本发明涉及电子元件的生产领域，尤其涉及一种微动开关全自动组装生产系统及端子分选上料装置。

背景技术

微动开关是具有微小接点间隔和快动机构，用规定的行程和规定的力进行开关动作的接点机构，用外壳覆盖，其外部有驱动杆的一种开关。微动开关由前壳、后壳、内部开关机构、端子、按挚和弹片组成，在组装中复杂性较大。现有的组装方式是通过人工辅助完成，还有一些设备组装无法覆盖所有元器件组装。

现有设备存在的不足是：1.自动化程度低，工作效率低，对人工依懒性大；2.无法准确完成微动开关细小元器件的上料，导致设备故障率高；3.工件在流转过程中，定位不可靠，导致错位现象，产品合格率低下；4.组装不可靠，易产生松动；5.对产品的合格品和不合格品无法检测和分选。

为此，申请人申请了一种微动开关全自动组装生产系统，该生产系统包括机架及安装在其上的进料输送线装置、组装输送线装置、端子分选上料装置、按挚分选上料装置、过渡搬运装置、弹片分选上料装置、组装后处理输送线装置、后壳分选上料装置和分选下料装置；沿物料加工方向，进料输送线装置、组装输送线装置、过渡搬运装置、组装后处理输送线装置和分选下料装置依次相衔布置；组装输送线装置与进料输送线装置相衔接，在组装输送线装置上完成两个端子和按挚的组装；端子分选上料装置和按挚分选上料装置均固定安装在机架上，对应组装输送线装置，其中端子分选上料装置设置有两组；过渡搬运装置与组装输送线装置相衔接；弹片分选上料装置和后壳分选上料装置对应组装后处理输送线装置；分选下料装置位于组装后处理输送线装置的末端；该生产系统自动化程度高、工作效率高和成品合格率高。

发明内容

为了解决了端子在组装过程中精度低的问题，本发明的目的是提供一种用于微动开关全自动组装的端子分选上料装置,该装置保证端子在运输过程不会松动，使得端子这一细小零件组装精度提高，组装成功率也得到提高。

为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：

一种用于微动开关全自动组装的端子分选上料装置，该装置包括端子离心盘、端子振动料轨组件、转动接料架组件、转动杆、第九气缸、后导料座、前出料座、转动座、推端子组件、第二光电传感器组件和第四安装座；第四安装座固定设置在机架上，端子离心盘安装在机架上，端子振动料轨组件安装在第四安装座上，端子振动料轨组件与端子离心盘相衔接；转动接料架组件转动连接在转动座中；第九气缸的固定端转动连接在第四安装座的凸座x上，第九气缸伸缩端通过转动杆与转动接料架组件相连接，转动杆固定夹紧在转动接料架组件中转轴上；第二光电传感器组件安装在转动座上；后导料座和前出料座均安装在第四安装座上，两者处于同一轴线上，转动接料架组件处于两者之间；推端子组件安装在第四安装座上，转动接料架组件与配合作用将端子推出，压入到组装输送线装置中d工位处的工件上；端子经过端子振动料轨组件进入转动接料架组件，此时端子为竖立状态，而后第九气缸伸长，将转动接料架组件翻转度，将端子变为平躺状态；而后推端子组件工作，将端子推出，经过前出料座进入组装输送线装置中。

作为进一步改进，所述的转动接料架组件包括转动臂、中转轴、垫板、止料片、上盖板和圆弧板；中转轴固定安装在转动臂上，转动臂端部设置开口槽y，用于第二光电传感器组件检测；转动臂上开有弧槽w，垫板通过螺栓安装在转动臂中，垫板可以微调左右位置，以适应不同长度的端子；上盖板移动配合在转动臂中的阶梯孔中，并通过弹簧v将其下压，使得上盖板下端面与垫板接触；上盖板固定在转动臂上，弹簧v位于止料片和上盖板之间；圆弧板安装在转动臂上，防止转动臂在转动的过程中端子振动料轨组件出口继续出料。

作为进一步改进，所述的推端子组件包括第十气缸、第三线性移轨组件和推料板；第十气缸安装在第四安装座上，推料板通过第三线性移轨组件移动连接在第四安装座上，推料板与第十气缸的伸缩端相连接；所述的推料板端部设置有与端子外形契合的槽纹。

一种微动开关全自动组装生产系统，该生产系统包括机架及安装在其上的进料输送线装置、组装输送线装置、端子分选上料装置、按挚分选上料装置、过渡搬运装置、弹片分选上料装置、组装后处理输送线装置、后壳分选上料装置和分选下料装置；沿物料加工方向，进料输送线装置、组装输送线装置、过渡搬运装置、组装后处理输送线装置和分选下料装置依次相衔布置；组装输送线装置与进料输送线装置相衔接，在组装输送线装置上完成两个端子和按挚的组装；端子分选上料装置和按挚分选上料装置均固定安装在机架上，对应组装输送线装置，其中端子分选上料装置设置有两组；过渡搬运装置与组装输送线装置相衔接；弹片分选上料装置和后壳分选上料装置对应组装后处理输送线装置；分选下料装置位于组装后处理输送线装置的末端；所述的端子分选上料装置采用所述的端子分选上料装置。

本发明由于采用了上述的技术方案，解决了端子在组装过程中精度低的问题，转动接料架组件内部结构保证端子在运输过程不会松动，且端子在推出过程中，有前出料座导向，使得端子这一细小零件组装精度提高，组装成功率也得到提高。

附图说明

图1为本发明实施例的爆炸结构示意图。

图2为进料输送线装置的爆炸结构示意图。

图3为进料轨道组件的爆炸结构示意图。

图4为落料控制组件的爆炸结构示意图。

图5为侧端夹紧组件的爆炸结构示意图。

图6为底端定位组件的爆炸结构示意图。

图7为上料翻转机构的爆炸结构示意图。

图8为推料模组的结构示意图。

图9为翻转模组的爆炸结构示意图。

图10为组装输送线装置的爆炸结构示意图。

图11为步进进料组件的爆炸结构示意图。

图12为驱动组件的爆炸结构示意图。

图13为端子分选上料装置的爆炸结构示意图。

图14为转动接料架组件的爆炸结构示意图。

图15为推端子组件的爆炸结构示意图。

图16为按挚分选上料装置的爆炸结构示意图。

图17为搬运机械手机构的爆炸结构示意图。

图18为按挚压紧机构的爆炸结构示意图。

图19为过渡搬运装置的爆炸结构示意图。

图20为推料组件的结构示意图。

图21为转动座组件的爆炸结构示意图。

图22为弹片分选上料装置的爆炸结构示意图。

图23为升降移料组件的爆炸结构示意图。

图24为横向推料组件和纵向推料组件的结构示意图。

图25为弹片翻转组件的爆炸结构示意图。

图26为组装后处理输送线装置的爆炸结构示意图。

图27为步进移料组件的爆炸结构示意图。

图28为压料组件的爆炸结构示意图。

图29为后壳封装组件的爆炸结构示意图。

图30为端子修正组件的爆炸结构示意图。

图31为后壳分选上料装置的爆炸结构示意图。

图32为分选下料装置的爆炸结构示意图。

图33为翻转取料机构的爆炸结构示意图。

图34为不合格品推料机构的爆炸结构示意图。

图35为不合格品出料机构的爆炸结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，所述的一种微动开关生产设备包括机架1及安装在其上的进料输送线装置2、组装输送线装置3、端子分选上料装置4、按挚分选上料装置5、过渡搬运装置6、弹片分选上料装置7、组装后处理输送线装置8、后壳分选上料装置9和分选下料装置10；沿物料加工方向，进料输送线装置2、组装输送线装置3、过渡搬运装置6、组装后处理输送线装置8和分选下料装置10依次相衔布置；进料输送线装置2用于输送预组装的微动开关前壳进料；组装输送线装置3与进料输送线装置2相衔接，用于推动工件依次进入相应工位进行操作，在组装输送线装置3上完成两个端子和按挚的组装；端子分选上料装置4和按挚分选上料装置5均固定安装在机架1上，对应组装输送线装置3，其中端子分选上料装置4设置有两组；过渡搬运装置6与组装输送线装置3相衔接，用于将工件搬运进入组装后处理输送线装置8；组装后处理输送线装置8用于弹片和后壳组装，并进行检测；弹片分选上料装置7和后壳分选上料装置9对应组装后处理输送线装置8，分别用于弹片和后壳的上料；分选下料装置10位于组装后处理输送线装置8的末端，用于加工成品的下料。

微动开关由前壳及安装在前壳内部的细小金属接片开关、端部的两片端子、侧边的按挚和弹片，以及最后组装的后壳组成。

如图2所示，所述的进料输送线装置2包括进料轨道组件21、落料控制组件22、侧端夹紧组件23、底端定位组件24和上料翻转机构25；进料轨道组件21安装在机架1上，进料方式为电机带动皮带运动，从而载动工件进料。落料控制组件22安装在进料轨道组件21上方，用于控制微动开关内部细小零件的落料。侧端夹紧组件23安装在进料轨道组件21侧方，底端定位组件24安装在进料轨道组件21下方，侧端夹紧组件23用于从侧方对工件进行夹紧，底端定位组件24用于从低端对工件进行定位。侧端夹紧组件23和底端定位组件24共设置有两组，分别对应落料控制组件22处的落料工位a和后面的人工组装工位b。上料翻转机构25安装在机架1上，位于进料轨道组件21的出料端，用于将预组装的微动开关进行翻转搬运。

所述的进料输送线装置2在工作时，进料轨道组件21载动微动开关的前壳进料，到达落料工位a后通过侧端夹紧组件23和底端定位组件24进行定位夹紧，从落料控制组件22中落下相应的内部细小零件，进入前壳内部。而后载有细小零件的前壳进入人工组装工位b，定位夹紧后，人工把细小零件安装在前壳内部，从而完成预组装。完成预组装的工件由进料轨道组件21继续载动，在出料端由上料翻转机构25将其翻转搬运到组装输送线装置3中。

进料输送线装置2解决了微动开关内部细小零件组装困难，以及效率低下的问题；通过落料控制组件22将细小零件落入前壳中，而后人工只需对其组装，避免的人工放料的效率低和出错率高，一定程度上解放了劳动力，提高工作效率和产品合格率；

如图3所示，所述的进料轨道组件21上的侧轨道板211安装在底座212上，一侧的侧轨道板211上设置有导向孔214，盖板213安装在侧轨道板211上方，对应人工组装工位b；人工组装工位b处的侧轨道板211设置有圆弧215过渡，为了适应预组装后的前壳侧边突出的部分，所以宽度加宽；

如图4所示，所述的落料控制组件22包括连接落料座221、第一气缸222、开合圆孔板223和固定落料座224；连接落料座221安装在固定落料座224上，连接落料座221上的圆孔226与固定落料座224上的圆孔227外径相同，同轴心布置；第一气缸222固定端固定设置在连接落料座221上，伸缩端与开合圆孔板223相连接，开合圆孔板223上同样设置有圆孔，开合圆孔板223移动配合在连接落料座221上的方孔中；

所述的落料控制组件22在工作时，第一气缸222带动开合圆孔板223来回移动，从而使得连接落料座221与固定落料座224组成的圆孔通道达到开和关的状态；

如图5所示，所述的侧端夹紧组件23包括第二气缸231、第二气缸安装板232和夹紧柱233；第二气缸231通过第二气缸安装板232安装在进料轨道组件21侧方，第二气缸231的芯轴与夹紧柱233相连接，夹紧柱233移动配合在导向孔214中；由第二气缸231伸长将进料轨道组件21中的前壳进行夹紧。

如图6所示，所述的底端定位组件24包括第三气缸241、第三气缸安装座242、定位板243和定位柱244；第三气缸241通过第三气缸安装座242安装在进料轨道组件21底端，定位板243与第三气缸241的伸缩芯轴相连接，定位板243上固定设置有两个定位柱244，定位柱244顶端有尖顶，与前壳c上的两个小孔245相对应。

所述的底端定位组件24在工作时，第三气缸241带动定位板243和定位柱244运动，定位柱244与小孔245相扣后实现定位。

如图7所示，所述的上料翻转机构25包括推料模组251和翻转模组252，两者衔接安装在机架1上；翻转模组252用于翻转预组装的工件，推料模组251用于将其推出进入组装输送线装置3。

如图8所示，所述的推料模组251包括第一安装座2511、第四气缸2512、推板2513、出料座2514、导孔座2515和光电传感器2516。第一安装座2511固定设置在机架1上，第四气缸2512安装在第一安装座2511上，伸缩端与推板2513相连接，推板2513移动配合在导孔座2515中，导孔座2515固定安装在第一安装座2511上。出料座2514安装在第一安装座2511上，内部设置有与预组装的前壳匹配的空腔。光电传感器2516安装在第一安装座2511上，用于检测翻转模组252中的工件是否到位。

如图9所示，所述的翻转模组252包括第二安装座2521、转座2522、接料摆杆组件2523、弹簧顶块2524、卡块2525、传动杆2526和第五气缸2527；第二安装座2521固定设置在机架1上，转座2522安装在第二安装座2521上，接料摆杆组件2523的转轴25231转动连接在转座2522中，接料摆杆组件2523端部有用于承接工件的接料块25232。弹簧顶块2524较薄端设置有圆形沉孔，用于放置弹簧2529，较厚端通过螺钉安装在接料块25232下端；卡块2525的上端左侧设置有倾斜角，下端右侧设置有凸缘，卡块2525移动配合在接料块25232的方孔z中，下端面通过弹簧2529向上顶；卡块2525上倾斜角的好处是使得卡块2525可以受迫向下运动，凸缘的好处是防止卡块2525向上脱落。传动杆2526固定安装在转轴25231端部，第五气缸2527固定端转动连接在连接座2528中，伸缩端通过鱼眼接头与传动杆2526相转动连接。

所述的上料翻转机构25在工作时，由推料模组251和翻转模组252配合完成，具体如下：预组装的工件经过出料座2514进入接料摆杆组件2523，被光电传感器2516检测后控制第五气缸2527工作，带动接料摆杆组件2523的转动90度，接料摆杆组件2523与导孔座2515相对应；而后第四气缸2512伸长，由推板2513推动工件进入组装输送线装置3中。

上料翻转机构25解决了工件姿态的改变这一技术问题，通过增设这一机构，使得前壳平躺姿态适应预组装工序，翻转后立起姿态方便各个部件的组装；且推入式的进料方式，使得进入组装输送线装置3中的工件方便控制。

如图10所示，所述的组装输送线装置3包括第三安装座31、第一线性移轨组件32、第六气缸33、步进进料组件34、驱动组件35、第七气缸安装座36、第七气缸37和升降限位条38；第三安装座31固定设置在机架1上，步进进料组件34通过第一线性移轨组件32移动连接在第三安装座31上，第六气缸33固定端安装在第三安装座31上，伸缩端与步进进料组件34相连接，用于调节步进进料组件34进深的距离。驱动组件35安装在步进进料组件34上，用于驱动步进进料组件34工作。第七气缸37通过第七气缸安装座36竖直安装在步进进料组件34上，升降限位条38安装在第七气缸37伸缩端上，可以透过步进进料组件34上的方孔进入内部。

所述的组装输送线装置3在工作时，首先升降限位条38在第七气缸37的带动下下降，而后第六气缸33驱动步进进料组件34整体移动，直至升降限位条38与端子分选上料装置4的出料口接触为止，升降限位条38用作调试安装时的塞尺。而后驱动组件35带动步进进料组件34内部的推料条346来回移动，从而实现工件的步进进给运动，在组装输送线装置3依次实现端子、按挚、端子三部分的组装。

组装输送线装置3解决了微动开关部件组装有松紧的问题，通过设置升降限位条38，使得步进进料组件34整体可以调节，找到最佳的组装深度，提高良品率；对工件进行定位夹紧，防止松动导致的组装不准确现象。

如图11所示，所述的步进进料组件34包括调节板341、下轨道座342、上轨道板343、固定凸块344、夹紧块345、推料条346、楔形块347、侧挡板348和光纤传感器349；下轨道座342安装在调节板341上，上轨道板343安装在下轨道座342上，待组装的工件位于两者形成的内腔中。推料条346移动配合在下轨道座342中，多个楔形块347移动配合在推料条346中，并通过弹簧使之外推，使之突出推料条346表面，楔形块347的倾斜角面向工件进料方向；夹紧块345配合在上轨道板343中的阶梯孔中，固定凸块344安装在上轨道板343上，位于夹紧块345正上方，夹紧块345在弹簧的弹力作用下向下压，夹紧块345的下端为设置有圆弧倒角的平面，将对应处的工件进行夹紧。侧挡板348安装在调节板341上，位于下轨道座342侧方，侧挡板348和上轨道板343上均设置有匹配的缺口，用于组装时与其他装置衔接。光纤传感器349安装在上轨道板343上，用于检测工件是否到位。

所述的步进进料组件34在工作时，推料条346在驱动组件35的带动下来回移动，当推料条346向进料端移动时，楔形块347的倾斜角受到工件的受迫运动被挤压进去，工件保持不动；当推料条346向出料端移动时，楔形块347的平面推动工件同向运动，运动距离为两块夹紧块345之间的距离。工件在保持不动时由夹紧块345下压将其固定，方便组装，在移动时夹紧块345可受迫上移，工件移动；如此工件在下轨道座342中步进式移动，在d处组装第一个端子，在e处组装按挚，在f处组装第二个端子。

步进进料组件34解决了工件在各个工位之间流转和定位的问题，结构简单，不需要其他动力源，适合细小零件的加工。

如图12所示，所述的驱动组件35包括第八气缸351、传动板352、第二线性移轨组件353、气缸缓冲器354和连接杆355；第八气缸351安装在调节板341上，传动板352与连接杆355相固定连接，传动板352通过第二线性移轨组件353移动连接在调节板341上。连接杆355的端部与推料条346相卡扣固定连接，实现动力传递。

所述的驱动组件35在工作时，由第八气缸351带动连接杆355来回移动，从而使得推料条346来回移动，驱动工件步进运动。

如图13所示，所述的端子分选上料装置4包括端子离心盘41、端子振动料轨组件42、转动接料架组件43、转动杆44、第九气缸45、后导料座46、前出料座47、转动座48、推端子组件49、第二光电传感器组件410和第四安装座411；第四安装座411固定设置在机架1上，端子离心盘41安装在机架1上，端子振动料轨组件42安装在第四安装座411上，端子振动料轨组件42与端子离心盘41相衔接，用于有序输送端子进料。转动接料架组件43转动连接在转动座48中，用于接取和搬运端子g。第九气缸45的固定端转动连接在第四安装座411的凸座x上，第九气缸45伸缩端通过转动杆44与转动接料架组件43相连接，转动杆44固定夹紧在转动接料架组件43中转轴上。第二光电传感器组件410安装在转动座48上，用于检测转动接料架组件43中的工件是否到位。后导料座46和前出料座47均安装在第四安装座411上，两者处于同一轴线上，转动接料架组件43处于两者之间。推端子组件49安装在第四安装座411上，转动接料架组件43与配合作用将端子推出，压入到组装输送线装置3中d工位处的工件上。

所述的端子分选上料装置4在工作时，端子经过端子振动料轨组件42进入转动接料架组件43，此时端子为竖立状态，而后第九气缸45伸长，将转动接料架组件43翻转90度，将端子变为平躺状态；而后推端子组件49工作，将端子推出，经过前出料座47进入组装输送线装置3中。

如图14所示，所述的转动接料架组件43包括转动臂431、中转轴432、垫板433、止料片434、上盖板435和圆弧板436；中转轴432固定安装在转动臂431上，转动臂431端部设置开口槽y，用于第二光电传感器组件410检测；转动臂431上开有弧槽w，垫板433通过螺栓安装在转动臂431中，垫板433可以微调左右位置，以适应不同长度的端子。上盖板434移动配合在转动臂431中的阶梯孔中，并通过弹簧v将其下压，使得上盖板434下端面与垫板433接触。上盖板435固定在转动臂431上，弹簧v位于止料片434和上盖板435之间。圆弧板436安装在转动臂431上，防止转动臂431在转动的过程中端子振动料轨组件42出口继续出料。

转动接料架组件43在工作时，端子从端子振动料轨组件42出来，进入转动臂431和垫板433之间，由止料片434止住，被第二光电传感器组件410检测后控制转动臂431转动。

如图15所示，所述的推端子组件49包括第十气缸491、第三线性移轨组件492和推料板493；第十气缸491安装在第四安装座411上，推料板493通过第三线性移轨组件492移动连接在第四安装座411上，推料板493与第十气缸491的伸缩端相连接。所述的推料板493端部设置有与端子外形契合的槽纹，使得在推料过程中防止错动。

端子分选上料装置4解决了端子在组装过程中精度低的问题，转动接料架组件43内部结构保证端子在运输过程不会松动，且端子在推出过程中，有前出料座47导向，使得端子这一细小零件组装精度提高，组装成功率也得到提高。

如图16所示，所述的按挚分选上料装置5包括按挚离心盘组件51、按挚振动料轨组件52、按挚移取块53、滑槽54、第十一气缸55、第五安装座56、搬运机械手机构57、按挚压紧机构58和第三光电传感器组件59；按挚离心盘组件51和按挚振动料轨组件52均安装在机架1上，按挚振动料轨组件52与按挚离心盘组件51相衔接，用于有序输送按挚行进。第五安装座56固定设置在机架1上，滑槽54安装在第五安装座56上，第三光电传感器组件59安装在滑槽54上，用于检测按挚h是否到位。按挚移取块53移动配合在滑槽54中，并与按挚振动料轨组件52的出口相衔接，按挚移取块53上设置有与按挚h外貌匹配的凹槽。第十一气缸55固定端安装在第五安装座56上，伸缩端与按挚移取块53相连接。搬运机械手机构57安装在机架1上，用于夹取按挚移取块53中的按挚h，将其组装到组装输送线装置3e工位的工件中。按挚压紧机构58安装在第五安装座56上，用于对组装后的按挚进行压紧。

所述的按挚分选上料装置5在工作时，按挚移取块53在第十一气缸55的带动下来回移动，每个来回分选出一个按挚h，当被第三光电传感器组件59检测到后，控制搬运机械手机构57进行夹取、搬运和组装到工件中；组装后的工件后续经过按挚压紧机构58进行压紧操作。

按挚分选上料装置5解决了按挚在组装过程中组装难度大的问题，按挚的形状不像端子那样可以一步到位组装，故分成三部分，分选、组装、压紧，使得加工的成品合格率高，机构之间的干扰性小。

如图17所示，所述的搬运机械手机构57由移动模组571控制横向移动，由第十二气缸572控制竖直移动，由转动气缸573控制转动，由手指气缸574控制夹取，以上各个运动配合将按挚h从按挚移取块53中夹取搬运到组装输送线装置3中待组装的工件中。

如图18所示，所述的按挚压紧机构58包括第五安装座581、第十二气缸582、移动槽板583、指形推板584、连接扣板585、移动座586、摆动块587、拨片588、滚轮589和压紧块5810；第五安装座581固定设置在机架1上，第十二气缸582和移动槽板583安装在第五安装座581上，第十二气缸582伸缩端与指形推板584相连接。移动槽板583的滑槽有两个台阶，分为高台阶和低台阶；低台阶中配合连接连接扣板585，高台阶中移动连接指形推板584和移动座586。指形推板584上端由直角形的凸块，并且端部有圆弧倒角。连接扣板585两端部有凸起的台阶，一端与指形推板584下端面相固定卡扣，另一端与移动座586下端相活动卡扣。弹簧580受压，两端分别与指形推板584和移动座586相接触。摆动块587中央部位转动连接在移动座586中，圆弧端安装有滚轮589，平直段安装有拨片588，平直段开有弧形槽u，与移动座586侧壁上的圆孔通过销柱连接。压紧块5810安装在移动座586上，端部设置有突出的顶块t，用于压紧按挚。

所述的按挚压紧机构58在工作时，由第十二气缸582推动指形推板584移动，首先通过弹簧580柔性传动推动移动座586移动，而后通过连接扣板585刚性传动，使得压紧块5810将按挚压紧在工件中；在指形推板584与移动座586接近过程中，在指形推板584上端与滚轮589相接触，将其下压，通过杠杆原理，使得摆动块587向上摆，通过拨片588将工件内部的弹性元件向上拨，为后续组装第二个端子作准备。

按挚压紧机构58解决了按挚组装不牢固的问题和第二个端子组装故障率高的问题，在压紧过程中不是刚性挤压，使得压紧效果更佳，不会破坏按挚；又通过拨片588整理工件内部的元件，防止在输送过程中下垂而导致第二个弹片组装干涉，保证了设备的工作成功率。

如图19所示，所述的过渡搬运装置6包括第六安装座61、转动座组件62、步进电机63、带传动组件64、支板65、红外传感器组件66、第十三气缸67、推料组件68和落料轨道69；第六安装座61固定设置在机架1上，转动座组件62通过支板65转动连接在第六安装座61上，转动座组件62含有四分度的内腔，用于承接加工半成品i。步进电机63安装在第六安装座61下方，通过带传动组件64将动力传递给转动座组件62，带动其转动。红外传感器组件66安装在第六安装座61，与转动座组件62相对应，用于检测转动座组件62内部是否残留有半成品i，若有，则通过第十三气缸67将其推出，落入落料轨道69中。推料组件68通过连接件安装在机架1上，位于转动座组件62侧边，将转动座组件62中的工件推入组装后处理输送线装置8。

所述的过渡搬运装置6在工作时，转动座组件62最高点承接半成品i，由步进电机63带动其每次转动90度，由推料组件68将转动座组件62中的半成品i推入组装后处理输送线装置8，实现工件的搬运和翻转；为防止有部分未被推入而导致机器故障，经过红外传感器组件66检测，若检测到由残留工件，则控制第十三气缸67将其推入落料轨道69。

过渡搬运装置6解决了弹片和后壳侧立组装困难的问题，将半成品工件翻转90度变为平躺状态，便于从上方进行组装，且过渡搬运装置6的成功率高，设备故障通过相关部件得以排除。

如图20所示，所述的推料组件68包括第十四气缸681、连接转座682和摆动推块683；连接转座682上开有圆孔r和圆弧孔s，圆孔r与摆动推块683相转动连接，圆弧孔s与摆动推块683上的圆孔通过销轴形成移动副连接。摆动推块683上设置有倾斜的凸缘q，摆动推块683平直段与连接转座682通过受压的弹簧相连接。推料组件68在工作时，第十四气缸681带动连接转座682来回移动，在气缸伸长时，摆动推块683倾斜的凸缘q与工件接触，向内摆动，工件不动；在气缸收缩时，摆动推块683与工件接触，不能摆动，故将工件推动。

如图21所示，所述的转动座组件62包括基座621、中枢轴622和工件夹紧机构，工件夹紧机构包括上固定块623、回弹夹紧块624和弹簧625；中枢轴622安装在基座621上，基座621上由四个均匀分布的内腔，回弹夹紧块624配合在基座621的方孔p中，回弹夹紧块624两端的凸缘为了卡住回弹夹紧块624；上固定块623安装在基座621上位于回弹夹紧块624上，通过受压的弹簧625与回弹夹紧块624相连接，将其下压。转动座组件62在工作时，半成品i进入基座621的内腔，通过回弹夹紧块624将其夹紧，而后进行转动。

如图22所示，所述的弹片分选上料装置7包括弹片离心盘组件71、弹片振动料轨组件72、第七安装座73、横向推料组件74、升降移料组件75、纵向移料组件76和弹片翻转组件77；离心盘组件71和第七安装座73安装在机架1上，弹片振动料轨组件72安装在第七安装座73上，与弹片离心盘组件71相衔接。纵向移料组件76安装在第七安装座73上，与弹片振动料轨组件72出料端相衔接，用于承接弹片j，并实现升降。横向推料组件74位于升降移料组件75侧方，用于将升降移料组件75中的弹片j横向推出，进入弹片翻转组件77。弹片翻转组件77连接在第七安装座73和升降移料组件75上，用于将弹片j翻转90度。纵向移料组件76安装在机架1上，与弹片翻转组件77翻转后的位置相对应，将弹片纵向压入组装后处理输送线装置8。

所述的弹片分选上料装置7在工作时，弹片从弹片振动料轨组件72中出来，进入升降移料组件75，升降移料组件75将弹片向上平移；而后横向推料组件74将弹片推出，进入弹片翻转组件77中，弹片翻转组件77将弹片进行翻转，最后纵向移料组件76将翻转后的弹片压入组装后处理输送线装置8中的工件中。

弹片分选上料装置7解决了弹片难夹取、易变形的组装问题，由于弹片有特定的弯曲程度，通过特定的载具使得弹片在转运过程中的外形保持不变，提高成品良品率。

如图23所示，所述的升降移料组件75包括固定升降座751、第二红外传感器组件752、升降移料板753、第二工件夹紧机构754和第十五气缸755；固定升降座751安装在第七安装座73上，固定升降座751一侧边有竖直的滑道，另一侧边有连接弹片翻转组件77的支板，第二红外传感器组件752安装在固定升降座751侧方。升降移料板753移动连接在固定升降座751侧边，通过销轴与固定升降座751的滑槽m移动连接，用于控制上下移动的距离；升降移料板753上设置有与弹片匹配的槽o，侧边开有通孔n，与第二红外传感器组件752对应。第二工件夹紧机构754安装在升降移料板753上端，用于夹紧弹片。第十五气缸755固定端固定设置在第七安装座73上，伸缩端与升降移料板753下端相连接。

所述的升降移料组件75在工作时，弹片进入升降移料板753中，被第二工件夹紧机构754夹紧，被第二红外传感器组件752到后控制第十五气缸755伸长，将其顶起；等待横向推料组件74工作。

如图24所示，所述的横向推料组件74和纵向移料组件76包括第十六气缸安装座701、第十六气缸702、顶块夹板703和顶块704；第十六气缸702安装在第十六气缸安装座701上，顶块704通过顶块夹板703安装在第十六气缸702伸缩端上，由第十六气缸702带动其来回移动，从而将弹片j顶出。

如图25所示，所述的弹片翻转组件77包括第十七气缸771、连接块772、翻转轴773、翻转架774和第三工件夹紧装置775；第十七气缸771固定端转动连接在第七安装座73上，伸缩端与连接块772的小孔相连接。连接块772大孔端与翻转轴773端部相固定安装，翻转架774安装在翻转轴773上，翻转轴773转动连接在固定升降座751侧边。翻转架774侧边设置有与弹片外形匹配的凹槽，第三工件夹紧装置775安装在翻转架774上，用于夹紧其中的工件。

所述的弹片翻转组件77在工作时，由第十七气缸771伸缩带动翻转轴773转动，从而翻转架774转动，将水平段弹片变为竖直，位于组装后处理输送线装置8中工件的正上方，由纵向移料组件76将其推出，进行组装；

如图26所示，所述的组装后处理输送线装置8包括步进移料组件81、压料组件82、CCD视觉检测组件83、后壳封装组件84和端子修正组件85；步进移料组件81安装在机架1上，与过渡搬运装置6相衔接，用于间歇式驱动待加工的工件，在相应的工位进行相应的操作。压料组件82、CCD视觉检测组件83、后壳封装组件84和端子修正组件85沿进料方向相衔布置，均位于步进移料组件81的正上方。压料组件82对应端子压实工位801，用于将微动开关前壳内部的端子压实；弹片组装工位802用于弹片的组装；CCD视觉检测组件83对应检测工位803，用于检测前壳内部各零件的组装情况；后壳组装804用于后壳的组装，与后壳分选上料装置9相对应；后壳封装组件84对应压实工位805和热熔工位807，用于压实和热熔连接后壳；端子修正组件85对应修正工位806，用于组装后的微动开关暴露出来的端子进行修正。

所述的组装后处理输送线装置8在工作时，组装后的半成品进入步进移料组件81中，首先由压料组件82进行压实端子，而后进行弹片的组装，而后由CCD视觉检测组件83进行组装情况的检测，判别是否合格，而后对合格品进行后壳的组装，而后通过后壳封装组件84将后壳压紧和固定，最后由端子修正组件85对微动开关的端子进行下压修正。

组装后处理输送线装置8解决了微动开关组装次品率高的问题；将各个工序细化，独立完成，成功率提高增加CCD视觉检测组件83，得到反馈，进一步提高良品率。

如图27所示，所述的步进移料组件81包括输送轨道811、轨道盖板812、第三工件夹紧机构813、辅助夹紧机构814、驱动移料架815、活动卡块816、第十八气缸817、连接板818和第十八气缸安装座819；输送轨道811固定设置在机架1上，设置有适应工件平躺滑动的凹槽。轨道盖板812安装在输送轨道811上，轨道盖板812上设置有对应的孔或缺口，便于其他部件进入。第三工件夹紧机构813设置多个，用于夹紧第三工件夹紧机构813中的工件，安装在输送轨道811的侧方，由于输送轨道811进料端背侧有缺口，所以将进料端的第一个第三工件夹紧机构813安装在正面。辅助夹紧机构814安装在输送轨道811侧方，一方面辅助夹紧工件，另一方面利用夹紧垫块8141结构上的台阶，使得在该处组装弹片时作为垫块，控制组装深度。驱动移料架815移动配合在输送轨道811下方，活动卡块816均匀布置在驱动移料架815，其间距与两个工位之间的距离相等，每次驱动工件行进一个工位的距离。活动卡块816上设置有圆孔和弧形孔，圆孔转动连接在驱动移料架815上，弧形孔与驱动移料架815形成移动连接，活动卡块816可以受迫摆动，自然状态时处于高点，在处于高点时，依靠端面推动工件进料，在处于低点时，用于行程的空回。第十八气缸817通过第十八气缸安装座819固定设置在机架1上，第十八气缸817的伸缩端安装有连接板818，连接板818与驱动移料架815相固定安装。

所述的步进移料组件81在工作时，由第十八气缸817带动驱动移料架815来回移动，由活动卡块816将工件每次移动一个工位的距离，并且由第三工件夹紧机构813夹紧，便于开展操作。

步进移料组件81解决了弹片在组装过程故障率高的问题，由于弹片不与输送轨道811底面接触，固无法保证组装时的力度，故通过辅助夹紧机构814其支撑作用，提高弹片在下压过程达到合适的深度，不会倾斜。

如图28所示，所述的压料组件82包括第十九气缸支架821、第十九气缸822、下压座823和第一压柱824；第十九气缸822通过第十九气缸支架821竖直安装在机架1上，下压座823安装在第十九气缸822上，下压座823下端面安装有第一压柱824，第一压柱824与微动开关前壳中的端子位置相对应。压料组件82在工作时，由第十九气缸822将第一压柱824下压，第一压柱824通过轨道盖板812将前壳中的端子压实。

如图29所示，所述的后壳封装组件84包括第二十气缸支架841、第二十气缸842、升降座843、热压头844、第二十一气缸845、压紧块846和加热器847；第二十气缸842通过第二十气缸支架841安装在机架1上，升降座843移动连接在第二十气缸支架841上，并与第二十气缸842伸缩端相连接。加热器847安装在升降座843上，热压头844安装在加热器847下方，热压头与微动开关前壳的两个塑料凸柱相对应。第二十一气缸845安装在第二十气缸支架841，压紧块846安装在第二十一气缸845的伸缩端。

所述的后壳封装组件84在工作时，首先第二十一气缸845带动压紧块846下降，将后壳压实在前壳上，而后第二十气缸842带动升降座843下降，由于热压头844有一定温度，下降后与前壳的两个塑料凸柱k接触，将其融化压扁，使前壳与后壳结合在一起，无法脱落。

如图30所示，所述的端子修正组件85与压料组件82原理相同，由第二十二气缸851带动第二压柱852下降，与端子相对应，防止端子在组装后受到外力二倾斜，进行修正。

如图31所示，所述的后壳分选上料装置9包括后壳离心盘组件91、后壳振动料轨组件92、接料座93和第二搬运机械手机构94；后壳离心盘组件91和后壳振动料轨组件92均固定设置在机架1上，接料座93与后壳振动料轨组件92相衔接，用于接取一个后壳。第二搬运机械手机构94安装在机架1上，位于接料座93的正上方，实现二维的移动，将接料座93中后壳l夹取搬运到组装后处理输送线装置8中。

如图32所示，所述的分选下料装置10包括翻转取料机构101、不合格品推料机构102、不合格品出料机构103、分选机构104和合格品出料机构105；翻转取料机构101安装在不合格品出料机构103基座上，用于接取加工成品，将其翻转180度。不合格品推料机构102与不合格品出料机构103共同作用，将不合格产品运出。分选机构104包括电机座1041、调速电机1042和分选推杆1043和滑轮1044；调速电机1042通过电机座1041竖直安装在机架1上，分选推杆1043呈两端翘起的长条形，端部连接有滑轮1044。分选机构104位于不合格品出料机构103和合格品出料机构105之间，根据CCD视觉检测组件83检测的结果，控制分选推杆1043的转动方向，将合格品推向合格品出料机构105，将不合格品推向不合格品出料机构103。合格品出料机构105为输送皮带机构，将产品运出工作机。

所述的分选下料装置10在工作时，翻转取料机构101将工件接取后翻转180度，通过分选机构104做出相应的动作，合格品由合格品出料机构105运出，不合格品由不合格品推料机构102和不合格品出料机构103配合运出。

分选下料装置10解决了工件良次品分选的问题，将其通过不同的机构运出，便于后续良品的包装和次品的回收。

如图33所示，所述的翻转取料机构101包括第二十三气缸1011、齿条1012、齿轮1013、翻转臂1014、第四工件夹紧机构1015和第二十三气缸座1017；第二十三气缸1011的伸缩端与齿条相连接，固定端安装在第二十三气缸座1017上，齿轮1013安装在翻转臂1014的转动轴上，齿条1012和齿轮1013形成齿轮副连接，齿条1012位于第二十三气缸座1017中间。翻转臂1014端部设置有适合产品1016进入的腔体，腔体边缘开有空隙，便于分选机构104开展工作，翻转臂1014转动连接在第二十三气缸座1017上。第四工件夹紧机构1015安装在翻转臂1014上，用于夹紧翻转臂1014中的工件。

所述的翻转取料机构101在工作时，由第二十三气缸1011带动齿条1012来回移动，从而带动齿轮1013转动，带动翻转臂1014转动，转动后的工件等待分选机构104工作。

如图34所示，所述的不合格品推料机构102包括第二十四气缸1021、推料连接板1022、推料卡块1023和第二十四气缸座1025；第二十四气缸1021安装在第二十四气缸座1025，推料连接板1022安装在第二十四气缸1021的伸缩端上，推料卡块1023转动连接在推料连接板1022端部，推料连接板1022设置有弧槽，推料卡块1023外形为尖角形，与推料连接板1022通过扭簧连接，使得不受力状态时，尖角竖直边与推料连接板1022保持垂直，遇到工件时，尖角斜边受力，受迫推动推料卡块1023转动进入推料连接板1022中。

所述的不合格品推料机构102在工作时，第二十四气缸1021伸长时，推料卡块1023与工件接触，被推进推料连接板1022中，工件保持不对；第二十四气缸1021收缩时，推料卡块1023竖直边推动工件运动。

如图35所示，所述的不合格品出料机构103包括转动气缸固定座1031、第二转动气缸1032、不合格品出料座1033、过渡转动座1034和第五工件夹紧机构1035；第二转动气缸1032通过转动气缸固定座1031安装在机架1上，过渡转动座1034安装在第二转动气缸1032的转动轴上，过渡转动座1034上设置有适合承接不合格品1036的内腔，过渡转动座1034上端设置有第五工件夹紧机构1035，用于夹紧不合格品1036。不合格品出料座1033安装在转动气缸固定座1031上，与过渡转动座1034转动后的内腔相对应。

所述的不合格品出料机构103在工作时，过渡转动座1034首先接住由分选机构104推过来的不合格品1036，而后由第二转动气缸1032带动过渡转动座1034转动90度，而后由不合格品推料机构102将不合格品推入不合格品出料座1033，从不合格品出料座1033出料端收集即可。

所述的一种微动开关生产设备在工作时，由进料输送线装置2进行前壳的上料，以及前壳内部细小零件的上料及组装；而后前壳及内部的元件进入组装输送线装置3，在此处由第一个端子分选上料装置4进行第一个端子的组装，而后由按挚分选上料装置5进行按挚的组装，接下来再由第二个端子分选上料装置4进行第二个端子的组装；完成以上组装的工件经过过渡搬运装置6进入组装后处理输送线装置8，在该处由后壳分选上料装置9进行弹片的组装，并经过检测，对端子进行整理，再由后壳分选上料装置9进行后壳的组装，最后由分选下料装置10将合格品和不合格品分别运出该设备。

以上为对本发明实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施列，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。

Claims (3)

1.一种用于微动开关全自动组装的端子分选上料装置，其特征在于，该装置包括端子离心盘（41）、端子振动料轨组件（42）、转动接料架组件（43）、转动杆（44）、第九气缸（45）、后导料座（46）、前出料座（47）、转动座（48）、推端子组件（49）、第二光电传感器组件（410）和第四安装座（411）；第四安装座（411）固定设置在机架（1）上，端子离心盘（41）安装在机架（1）上，端子振动料轨组件（42）安装在第四安装座（411）上，端子振动料轨组件（42）与端子离心盘（41）相衔接；转动接料架组件（43）转动连接在转动座（48）中；第九气缸（45）的固定端转动连接在第四安装座（411）的凸座x上，第九气缸（45）伸缩端通过转动杆（44）与转动接料架组件（43）相连接，转动杆（44）固定夹紧在转动接料架组件（43）中转轴上；第二光电传感器组件（410）安装在转动座（48）上；后导料座（46）和前出料座（47）均安装在第四安装座（411）上，两者处于同一轴线上，转动接料架组件（43）处于两者之间；推端子组件（49）安装在第四安装座（411）上，转动接料架组件（43）与推端子组件（49）配合作用将端子推出，压入到组装输送线装置（3）中d工位处的工件上；端子经过端子振动料轨组件（42）进入转动接料架组件（43），此时端子为竖立状态，而后第九气缸（45）伸长，将转动接料架组件（43）翻转90度，将端子变为平躺状态；而后推端子组件（49）工作，将端子推出，经过前出料座（47）进入组装输送线装置（3）中；所述的转动接料架组件（43）包括转动臂（431）、中转轴（432）、垫板（433）、止料片（434）、上盖板（435）和圆弧板（436）；中转轴（432）固定安装在转动臂（431）上，转动臂（431）端部设置开口槽y，用于第二光电传感器组件（410）检测；转动臂（431）上开有弧槽w，垫板（433）通过螺栓安装在转动臂（431）中，垫板（433）可以微调左右位置，以适应不同长度的端子；上盖板（434）移动配合在转动臂（431）中的阶梯孔中，并通过弹簧v将其下压，使得上盖板（434）下端面与垫板（433）接触；上盖板（435）固定在转动臂（431）上，弹簧v位于止料片（434）和上盖板（435）之间；圆弧板（436）安装在转动臂（431）上，防止转动臂（431）在转动的过程中端子振动料轨组件（42）出口继续出料。

2.根据权利要求1所述的一种用于微动开关全自动组装的端子分选上料装置，其特征在于，所述的推端子组件（49）包括第十气缸（491）、第三线性移轨组件（492）和推料板（493）；第十气缸（491）安装在第四安装座（411）上，推料板（493）通过第三线性移轨组件（492）移动连接在第四安装座（411）上，推料板（493）与第十气缸（491）的伸缩端相连接；所述的推料板（493）端部设置有与端子外形契合的槽纹。

3.一种微动开关全自动组装生产系统，其特征在于，该生产系统包括机架（1）及安装在其上的进料输送线装置（2）、组装输送线装置（3）、端子分选上料装置（4）、按挚分选上料装置（5）、过渡搬运装置（6）、弹片分选上料装置（7）、组装后处理输送线装置（8）、后壳分选上料装置（9）和分选下料装置（10）；沿物料加工方向，进料输送线装置（2）、组装输送线装置（3）、过渡搬运装置（6）、组装后处理输送线装置（8）和分选下料装置（10）依次相衔布置；组装输送线装置（3）与进料输送线装置（2）相衔接，在组装输送线装置（3）上完成两个端子和按挚的组装；端子分选上料装置（4）和按挚分选上料装置（5）均固定安装在机架（1）上，对应组装输送线装置（3），其中端子分选上料装置（4）设置有两组；过渡搬运装置（6）与组装输送线装置（3）相衔接；弹片分选上料装置（7）和后壳分选上料装置（9）对应组装后处理输送线装置（8）；分选下料装置（10）位于组装后处理输送线装置（8）的末端；所述的端子分选上料装置（4）采用权利要求1~2任意一项权利要求所述的端子分选上料装置。