CN109720327A - 止回阀 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种止回阀。根据本发明的一方面，可以提供一种止回阀，该止回阀设置在包括流入流路和排出流路的调制器模块的孔腔中，控制油液向一个方向流动，其特征在于，包括：阀壳体，包括流路孔和凸缘部，流路孔上下两端开放且中心贯穿形成，以与流入流路和排出流路连通，所述凸缘部突出形成在阀壳体的外侧表面周围，以固定在孔腔中；弹簧座圈，与阀壳体的开放的两端中靠近排出流路的一端侧结合，并形成有与排出流路连通的排出口；柱塞，以被弹簧弹性支撑的状态可升降移动地设置在流路孔中，并根据升降移动来开闭流路孔，弹簧被弹簧座圈支撑；以及唇封，设置在柱塞与阀壳体之间，且形成有防止油液从排出流路向流入流路方向逆流的唇部。

Description

止回阀
技术领域
本发明涉及一种止回阀，更详细地，涉及一种设置在电子控制制动系统的液压流路中的止回阀。
背景技术
通常，制动系统是用于有效防止车辆制动、暴冲或者急加速时可能发生的车轮滑移现象的系统，其通过将多个电磁阀和多个止回阀设置在具备形成液压回路的流路的调制器模块中以控制制动液压，其中，多个电磁阀用于控制从主缸向轮缸侧传递的制动液压，多个止回阀用于防止油液逆流。近年来，正在使用一种设有液压供给装置的电子制动系统，该液压供给装置从踏板位移传感器接收表示驾驶员制动意愿的电信号并向轮缸供给压力，其中踏板位移传感器是根据驾驶员踩踏制动踏板来感知制动踏板的位移。韩国公开专利第10-2013-0092045号中公开了所述电子制动系统的结构。根据公开文献，在设有液压供给装置的电子制动系统中，马达根据制动踏板的踏板力而运行并产生制动压力。此时，制动压力是通过将马达的旋转力转换成直线运动后对活塞进行加压而产生的。
为了控制油液向一个方向流动，在这种调制器模块中形成的流路的适当的位置处设置有止回阀。例如，止回阀设置在连接压力供给装置与储油箱的流路以及与各液压回路的流入阀连接的流路等中。但是，这种止回阀在低压和高压的情况下密封性能相对较弱，而且具有被组装成一个子组件的结构，从而在设计液压回路时需要根据止回阀的位置来加工流路，因此，设计灵活性差，难以实现制动系统的封装。
现有技术文献
(专利文献)
韩国公开专利第2013-0092045号(公开日：2013年08月20日)
发明内容
(一)要解决的技术问题
根据本发明的实施例的止回阀的密封性能优异，并且可根据所加工的液压回路无位置限制地设置在液压回路中，以实现其功能，从而能够提高设计的灵活性。
并且，根据本发明的实施例的止回阀可根据环境及行驶条件来提供所需的较大的流量。
(二)技术方案
根据本发明的一方面，可提供一种止回阀，所述止回阀设置在包括流入流路和排出流路的调制器模块的孔腔中，控制油液向一个方向流动，其特征在于，包括：阀壳体，包括流路孔和凸缘部，所述流路孔上下两端开放且中心贯穿形成，以与所述流入流路和排出流路连通，所述凸缘部突出形成在所述阀壳体的外侧表面周围，以固定在所述孔腔中；弹簧座圈，与阀壳体的开放的两端中靠近所述排出流路的一端侧结合，并形成有与所述排出流路连通的排出口；柱塞，以被弹簧弹性支撑的状态可升降移动地设置在所述流路孔中，并根据升降移动来开闭所述流路孔，所述弹簧被所述弹簧座圈支撑；以及唇封，设置在所述柱塞与所述阀壳体之间，且形成有防止油液从所述排出流路向流入流路方向逆流的唇部。
并且，所述柱塞的外周面可形成有安装槽，所述唇封结合在所述安装槽中，以使所述唇部与阀壳体的内周面接触。
并且，所述流路孔可包括第一阶梯部和第二阶梯部，所述第一阶梯部向中心侧突出形成，以在长度方向上支撑所述柱塞，所述第二阶梯部以与所述唇部面接触的方式形成，所述第二阶梯部具有锥形的阶梯面。
并且，所述柱塞的一端可以以被第一阶梯部支撑的方式配置在所述流路孔中，另一端被所述弹簧弹性支撑，在所述柱塞的一端，以中心为基准沿径向形成与流入流路连通的至少一个连通槽。
并且，所述柱塞可对所述弹簧加压并移动时，所述唇部与所述第二阶梯部分离，所述连通槽被配置在所述第二阶梯部侧，由此所述流入流路和排出流路通过所述流路孔连通。
并且，所述流路孔中可形成有安装槽，所述唇封结合在所述安装槽中，以使所述唇部与柱塞接触，油液从流入流路向排出流路方向流动时，所述唇部弹性变形并允许油液的流动
并且，所述柱塞中可设置有连通孔，所述连通孔根据所述柱塞的升降移动选择性地连通所述流入流路和所述排出流路。
并且，所述柱塞可包括：引导部，配置在所述流路孔中，并形成有与所述流入流路连通的内部流路；以及支撑部，从所述引导部沿径向延伸形成，并被所述弹簧弹性支撑，并且被所述阀壳体的开放的一端侧支撑。
并且，所述连通孔可包括：多个第一连通孔，以与所述内部流路连通的方式形成在所述引导部的侧表面周围；多个第二连通孔，以与所述流路孔及所述排出口连通的方式形成在所述支撑部的外侧表面周围。
并且，当从所述流入流路向所述排出流路流动的油液的压力为低压时，可允许油液通过所述第一连通孔及所述唇部流动，当油液的压力为高压时，所述柱塞加压所述弹簧并移动，从而可使所述第一连通孔与所述流路孔及所述排出口连通。
并且，所述柱塞可形成有用于稳定支撑所述弹簧的弹簧支撑槽。
并且，所述弹簧座圈可形成有用于稳定支撑所述弹簧的弹簧支撑凸起。
并且，所述阀壳体的一端侧的外周面可形成有结合槽，以使所述弹簧座圈填缝结合在所述结合槽中。
并且，所述止回阀还可包括与所述阀壳体的开放的两端中的另一端侧结合的过滤部件，以过滤向所述流入流路流入的油液中的异物。
并且，所述止回阀还可包括封闭所述孔腔并固定在调制器模块中的盖。
(三)有益效果
本发明的一个实施例的止回阀可根据预先加工的液压回路来能够被无位置限制地设置，以执行防止逆流的功能，从而能够提高设计的灵活性。
并且，所述止回阀可根据环境及行驶条件进行开闭，并且提供所需的较大的流量。
并且，所述止回阀引导柱塞的移动，并控制油液的流动，从而可提高工作稳定性和反应性。
附图说明
本发明将通过以下附图来进行具体的说明，但是以下附图仅表示本发明的优选实施例，不能解释为本发明的技术思想限定于该附图。
图1是表示本发明的第一实施例的止回阀组装在调制器模块中的状态的分解图。
图2是图1的组装视图。
图3是表示本发明的第一实施例的止回阀中包括的柱塞的仰视图。
图4是表示本发明的第一实施例的止回阀的剖视图。
图5是表示本发明的第一实施例的止回阀工作状态的图。
图6是表示本发明的第一实施例的止回阀组装在液压回路发生变化的其他实施例的调制器模块中的状态的剖视图。
图7是表示本发明的第二实施例的止回阀组装在调制器模块中的状态的分解图。
图8是图7的组装立体图。
图9是表示本发明的第二实施例的止回阀的剖视图。
图10和图11分别是表示本发明的一个实施例的止回阀工作状态的图。
图12是表示本发明的第二实施例的止回阀组装在液压回路发生变化的其他实施例的调制器模块中的状态的剖视图。
附图标记说明
10、10'：调制器模块 11、11'：流入流路
12、12'：排出流路 13：孔腔
1000：止回阀 1100：阀壳体
1110：流路孔 1140：凸缘部
1200：柱塞 1210：连通槽
1300：唇封 1400：弹簧
1500：弹簧座圈 1520：排出口
1600：过滤部件 1700：盖
2000：止回阀 2100：阀壳体
2110：流路孔 2130：凸缘部
2200：唇封 2210：唇部
2300：弹簧 2400：弹簧座圈
2420：排出口 2500：柱塞
2510：引导部 2530：第一连通孔
2550：支撑部 2560：第二连通孔
2600：过滤部件 2700：盖
具体实施方式
下面，参照附图对本发明的实施例进行详细说明。以下实施例是为了向本发明所属领域的普通技术人员充分说明本发明的思想而提出的。本发明并不限定于以下说明的实施例，可以以其他形态具体化。为了明确本发明，在附图中省略了与说明内容无关的部分，并且，为了有助于理解，附图中可放大表示组件的大小。
图1是表示本发明的第一实施例的止回阀组装在调制器模块中的状态的分解图，图2是图1的组装视图，图3是表示本发明的第一实施例的止回阀中包括的柱塞的仰视图，图4是表示本发明的第一实施例的止回阀的剖视图。
参照图1至图4，根据本发明的一方面，止回阀1000可以安装在调制器模块10中形成的、具有流入流路11和排出流路12的孔腔13中。此时，止回阀1000以在外部组装的组件形式安装在孔腔13中，其中，封闭孔腔13的盖1700与组件分离设置，并以单独封闭孔腔的方式安装。这是为了使本发明的一方面的止回阀1000无需根据预先形成的流入流路11和排出流路12的位置来改变结构，从而提高设计的灵活性，而对于止回阀1000的设计结构将在下面重新进行说明。
所述止回阀1000包括阀壳体1100、柱塞1200、唇封1300及弹簧座圈1500，并且所述止回阀1000设置在调制器模块10中形成的孔腔13中，防止油液逆流，控制油液向一个方向流动。
阀壳体1100具有上下两端开放的圆筒状，并且沿长度方向中心贯通而形成流路孔1110。所述流路孔1110与调制器模块10中形成的流入流路11及排出流路12连通。并且，在阀壳体1100的外侧表面沿外周面突出形成有凸缘部1140，所述凸缘部1140铆固(staking)在孔腔13中，以将阀壳体1100固定在孔腔13中。即，将阀壳体1100插入孔腔13后通过对设置凸缘部1140的调制器模块10的一部分进行变形来包覆凸缘部1140，从而实现阀壳体1100的固定。
并且，以图示内容为基准，在凸缘部1140上侧的阀壳体1100外周面形成有用于与后述的弹簧座圈1500结合的结合槽1150。
流路孔1110可通过后述的柱塞1200来实现开闭，并且流路孔1110沿长度方向以阶梯状形成。如图所示，流路孔1110包括第一阶梯部1120和第二阶梯部1130，所述第一阶梯部1120向中心侧突出形成，以支撑柱塞1200，所述第二阶梯部1130与设置在柱塞1200上的唇封1300接触。此时，第二阶梯部1130具有锥形的倾斜的阶梯面，以使流路孔1110的直径扩大。
柱塞1200被设置成在阀壳体1100内可沿上下方向滑动，并且形成有连通槽1210，所述连通槽1210根据升降移动选择性地连通流入流路11和排出流路12。
更具体地，柱塞1200的一端被第一阶梯部1120支撑以封闭流路孔1110，并起到柱塞1200移动时引导柱塞1200的作用。在所述柱塞1200的一端以中心为基准沿径向可形成至少一个连通槽1210，所述连通槽1210通过流路孔1110与流入流路11连通。即，柱塞1200的一端侧下部面中除了连通槽1210以外的其他部分与第一阶梯部1120接触而得以被支撑。
并且，柱塞1200的另一端被弹簧1400弹性支撑。即，柱塞1200的上端设置有支撑弹簧1400下部的弹簧支撑槽1240。因此，柱塞1200可以被设置成向第一阶梯部1120方向被弹性支撑的状态。
并且，柱塞1200的外周面可设置有唇封1300。如图所示，唇封1300设置在从柱塞1200的外周面向内侧凹入的安装槽1230中。唇封1300包括环形的主体部1310及唇部1330，所述环形的主体部1310设置在安装槽1230中，所述唇部1330从所述主体部1310向外侧方向以预定角度倾斜地突出形成。所述唇部1330与第二阶梯部1130接触。即，唇部1330具有与第二阶梯部1130的锥形对应的倾斜角，从而与第二阶梯部1130的倾斜面实现面接触。因此，唇封1300起到有效防止油液从排出流路12向流入流路11逆流的作用。
所述柱塞1200对弹簧1400加压并向上侧移动时，唇封1300一起移动，从而唇部1330从第二阶梯部1130分离，并随着柱塞1200的一端向第二阶梯部1130侧移动，流路孔1110通过连通槽1210而被打开。因此，允许油液从流入流路11向排出流路12流动。
弹簧座圈1500与阀壳体1100的开放的两端中靠近排出流路12的一端侧结合。如图所示，弹簧座圈1500结合在阀壳体1100的上部侧。所述弹簧座圈1500中形成有与排出流路12连通的排出口1520。并且，弹簧座圈1500的内侧上部设置有弹簧支撑凸起1540，以支撑对柱塞1200进行弹性加压的弹簧1400的上端。
另外，弹簧座圈1500包覆阀壳体1100上端侧的外周面，并与阀壳体1100中形成的结合槽1150填缝结合。在此，虽然弹簧座圈1500与阀壳体1100被描述为填缝结合，但并不限定于此，只要能够结合固定弹簧座圈1500与阀壳体1100，还可以通过凸起和槽的结合结构或者结合时彼此配合的阶梯结构来结合。
并且，阀壳体1100的开放的两端中的另一端侧，即，下部侧可结合有过滤部件1600，所述过滤部件1600用于过滤掉通过流入流路11流入的油液中所包含的异物。
如上所述，阀壳体1100、柱塞1200、唇封1300、弹簧座圈1500及过滤部件1600可被设置成在外部组装形成的一体形组件，并且所述组件可设置在孔腔13中。将所述组件安装在孔腔13中后，通过盖1700来封闭孔腔13。即，盖1700与组件分离并封闭孔腔13的入口。
将所述盖1700与组件分离组装是为了根据调制器模块10中形成的流入流路11和排出流路12的配置来选择性地设定组件的设置方向。例如，设置在流入流路11与排出流路12之间的组件中，在以阀壳体1100的凸缘部1140为基准靠近排出流路12的阀壳体1100的一端侧配置弹性支撑柱塞1200的弹簧座圈1500，并且在靠近流入流路11的阀壳体1100的另一端侧配置过滤部件1600，然后设置在孔腔13中。即，在图1至图5中示出的实施例表示调制器模块10中设置有止回阀1000的状态，所述调制器模块10具有流入流路11形成在下侧且排出流路12形成在上侧的液压回路。
图6是表示本发明的第一实施例的止回阀组装在液压回路发生变化的其他实施例的调制器模块中的状态的剖视图。如图所示，调制器模块10'中形成的液压回路可以是流入流路11'配置在上侧，排出流路12'配置在下侧。即，图6中示出了止回阀1000组装在与流入流路11'及排出流路12'连通的孔腔13中的状态。其中，与前述附图中的附图标记相同的部件表示具有相同功能的部件。
根据本实施例，调制器模块10'中形成的流入流路11'位于孔腔13的上侧，排出流路12'位于孔腔13的下侧，从而使弹性支撑柱塞1200的弹簧座圈1500配置在阀壳体1100的下端侧，使过滤部件1600配置在阀壳体1100的上端侧，然后将止回阀1000设置在孔腔13中。因此，如图4和图6所示，即使流入流路11、11'和排出流路12、12'的形成位置发生变化，也能够根据流路的形成结构以相对于阀壳体1100的凸缘部1140具有180°相位差的方式进行组装，从而无需额外改变止回阀1000的结构，便于应用。因此，能够解决设计现有的调制器模块的液压回路时需要根据止回阀的结构来加工流路的问题，从而能够提高设计灵活性。
下面，参照图4和图5对本发明的一方面的止回阀1000的工作状态进行说明。其中，图5是表示本发明的第一实施例的止回阀的工作状态的图。
首先，如图5所示，油液通过流入流路11流入孔腔13中时，如果油液的压力大于弹簧1400的弹性力，则柱塞1200压缩弹簧1400并向上侧移动。由此，设置在柱塞1200的外周面上的唇封1300从第二阶梯部1130分离，而且柱塞1200的一端部通过流路孔1110被引导而从第一阶梯部1120分离并向上侧移动。此时，形成在柱塞1200的一端部的连通槽1210移动并被配置在第二阶梯部1130侧，由此可通过连通槽1210使流路孔1110打开。因此，通过流入流路11流入的油液将通过流路孔1110和连通槽1210而向排出流路12流动。
接着，如图4所示，当油液的压力小于弹簧1400的弹性力时，柱塞1200通过弹簧1400的弹性恢复力而返回到原始位置，并与第一阶梯部1120接触，并且唇部1330与第二阶梯部1130面接触并紧贴，从而执行密封功能，防止油液的逆流。
图7是表示本发明的第二实施例的止回阀组装在调制器模块中的状态的分解图，图8是图7的组装视图，图9是表示本发明的第二实施例的止回阀的剖视图。
参照图7至图9，本发明的一方面的止回阀2000可安装在调制器模块10中形成的、具有流入流路11和排出流路12的孔腔13中。此时，止回阀2000以在外部组装的组件形式安装在孔腔13中，其中，封闭孔腔13的盖2700与组件分离设置，并以单独封闭孔腔的方式安装。这是为了使本发明的一方面的止回阀2000根据预先形成的流入流路11和排出流路12来进行设置，从而提高设计的灵活性，而对于止回阀2000的设计结构将在下面重新进行说明。
所述止回阀2000包括阀壳体2100、唇封2200、弹簧座圈2400及柱塞2500，并且所述止回阀2000设置在调制器模块10中形成的孔腔13中，防止油液逆流，控制油液向一个方向流动。
阀壳体2100具有上下两端开放的圆筒状，并且沿长度方向中心贯通而形成流路孔2110。所述流路孔2110与调制器模块10中形成的流入流路11及排出流路12连通。并且，在阀壳体2100的外侧表面沿外周面突出形成有凸缘部2130，所述凸缘部2130铆固在孔腔13中，以将阀壳体2100固定在孔腔13中。即，将阀壳体2100插入孔腔13后通过对设置凸缘部2130的调制器模块10的一部分进行变形来包覆凸缘部1140，从而实现阀壳体2100的固定。
并且，以图示内容为基准，在凸缘部2130上侧的阀壳体2100外周面形成有用于与后述的弹簧座圈2400结合的结合槽2140。
阀壳体2100内可设置有唇封2200。如图所示，唇封2200设置在向流路孔2110的内侧凹入的安装槽2120中。
唇封2200包括环形的主体部2220及唇部2210，所述环形的主体部2220设置在安装槽2120中，所述唇部2210从所述主体部2220的内侧面向中心侧方向以预定角度倾斜地突出形成。所述唇部2210与后述的柱塞2500接触，允许油液从流入流路11向排出流路12方向流动，并且防止油液从排出流路12向流入流路11方向逆流。
弹簧座圈2400与阀壳体2100的开放的两端中靠近排出流路12的一端侧结合。如图所示，弹簧座圈2400结合在阀壳体2100的上部侧。所述弹簧座圈2400中形成有与排出流路12连通的排出口2420。并且，弹簧座圈2400的内侧上部设置有弹簧支撑凸起2430，以支撑对柱塞2500进行弹性加压的弹簧2300的上端。
另外，弹簧座圈2400包覆阀壳体2100上端侧的外周面，并与阀壳体2100中形成的结合槽2140填缝结合。在此，虽然弹簧座圈2400与阀壳体2100被描述为填缝结合，但并不限定于此，只要能够结合固定弹簧座圈2400与阀壳体2100，还可以通过凸起和槽的结合结构或者结合时彼此配合的阶梯结构来结合。
柱塞2500被设置成在阀壳体2100内可沿上下方向滑动，并且形成有连通孔2530、2560，所述连通孔2530、2560根据升降移动选择性地连通流入流路11和排出流路12。更具体地，柱塞2500包括：引导部2510，配置在流路孔2110中，并形成有与流入流路11连通的内部流路2520；支撑部2550，从所述引导部2510沿径向延伸形成，并被弹簧2300弹性支撑，并且被阀壳体2100的开放的一端侧支撑；以及连通孔2530、2560，分别形成在引导部2510和支撑部2550上。此时，连通孔2530、2560区分为形成在引导部2510上的第一连通孔2530和形成在支撑部2550上的第二支撑部2560。
引导部2510可形成为沿上下方向长度较长的圆筒状，并且从下部向上侧方向形成内部流路2520。引导部2510的侧表面周围形成与内部流路2520连通的多个第一连通孔2530。柱塞2500升降移动时，所述引导部2510在流路孔2110内被引导。并且，引导部2510外周面的一部分与唇封2200的唇部2210接触，从而能够防止油液从排出流路12向流入流路11逆流。
支撑部2550与引导部2510一体形成，并且从引导部2510沿径向延伸形成。所述支撑部2550被阀壳体2100的开放的一端侧，即，上端侧支撑。所述支撑部2550的外侧表面周围形成有多个第二连通孔2560。第二连通孔2560形成为与流路孔2110及排出口2420连通。并且，支撑部2550的上端设置有支撑弹簧2300的下部的弹簧支撑槽2570。因此，柱塞2500可以被设置成向阀壳体2100侧被弹性支撑的状态。
另外，阀壳体2100的开放的两端中的另一端侧，即，下部侧可结合有过滤部件2600，所述过滤部件2600用于过滤掉通过流入流路11流入的油液中所包含的异物。
如上所述，阀壳体2100、唇封2200、柱塞2500、弹簧座圈2400及过滤部件2600可被设置成在外部组装形成的组件，并且所述组件可设置在孔腔13中。将所述组件安装在孔腔13中后，通过盖2700来封闭孔腔13。即，盖2700与组件分离并封闭孔腔13的入口。
将所述盖2700与组件分离组装是为了根据调制器模块10中形成的流入流路11和排出流路12的配置来选择性地设定组件的设置方向。例如，设置在流入流路11与排出流路12之间的组件中，在以阀壳体2100的凸缘部2130为基准靠近排出流路12的阀壳体2100的一端侧配置弹性支撑柱塞2500的弹簧座圈2400，并且在靠近流入流路11的阀壳体2100的另一端侧配置过滤部件2600，然后设置在孔腔13中。即，在图7至图9中示出的实施例表示调制器模块10中设置有止回阀2000的状态，所述调制器模块10具有流入流路11形成在下侧且排出流路12形成在上侧的液压回路。
图12是表示本发明的第二实施例的止回阀组装在液压回路发生变化的其他实施例的调制器模块中的状态的剖视图。如图所示，调制器模块10'中形成的液压回路可以是流入流路11'配置在上侧，排出流路12'配置在下侧。即，图12中示出了止回阀2000组装在与流入流路11'及排出流路12'连通的孔腔13中的状态。其中，与前述附图中的附图标记相同的部件表示具有相同功能的部件。
根据本实施例，调制器模块10'中形成的流入流路11'位于孔腔13的上侧，排出流路12'位于孔腔13的下侧，从而使弹性支撑柱塞2500的弹簧座圈2400配置在阀壳体2100的下端侧，使过滤部件2600配置在阀壳体2100的上端侧，然后将止回阀2000设置在孔腔13中。因此，如图9和图12所示，即使流入流路11、11'和排出流路12、12'的形成位置发生变化，也能够根据流路的形成结构以相对于阀壳体2100的凸缘部2130具有180°相位差的方式进行组装，从而无需额外改变止回阀2000的结构，便于应用。因此，能够解决设计现有的调制器模块的液压回路时需要根据止回阀的位置来加工流路的问题，从而能够提高设计灵活性。
下面，参照图9至图11对本发明的一方面的止回阀2000的工作状态进行说明。其中，图9表示平时止回阀工作之前的状态，图10和图11分别是表示本发明的第二实施例的止回阀工作状态的图。
首先，如图10所示，油液通过流入流路11流入孔腔13中时，如果油液的压力小于弹簧2300的弹性力，即，低压时，柱塞2500不移动。此时，油液通过柱塞2500的内部流路2520及第一连通孔2530流动，并加压唇封2200的唇部2210，使唇部2210弹性变形。因此，唇部2210从柱塞2500分离，油液通过流路孔2110及第二连通孔2560而流动。从第二连通孔2560流出的油液将通过排出口2420向排出流路12流动。
接着，当油液的压力大于弹簧2300的弹性力，即高压时，柱塞2500压缩弹簧2300并向上侧移动。由此，柱塞2500的第一连通孔2530位于唇封2200上侧方向，第一连通孔2530将与流路孔2110及排出口2420直接连通。因此，通过流入流路11流入的油液将通过内部流路2520和第一连通孔2530向排出口2420直接排出，从而提供较大的流量。
如上所述，本发明的一方面的止回阀2000能够根据油液的低压及高压来提供油液的流量，而且还可根据作为外部环境因素的低温条件或车辆速度来提供所需的较大的流量。
另外，如图3所示，当通过排出流路12排出的油液的压力小于弹簧2300的弹性力时，柱塞2500通过弹簧2300的弹性恢复力而返回到原始位置，并且唇部2210与柱塞2500紧贴，从而执行密封功能，防止油液的逆流。
如上所述，虽然通过有限的实施例和附图对本发明进行了说明，但本发明并不限定于此，本发明所属领域的普通技术人员能够在不超出本发明的技术思想和权利要求书的等同范围内，进行多种修改及变形。

Claims (15)

1.一种止回阀，所述止回阀设置在包括流入流路和排出流路的调制器模块的孔腔中，控制油液向一个方向流动，其特征在于，包括：
阀壳体，包括流路孔和凸缘部，所述流路孔上下两端开放且中心贯穿形成，以与所述流入流路和排出流路连通，所述凸缘部突出形成在所述阀壳体的外侧表面周围，以固定在所述孔腔中；
弹簧座圈，与阀壳体的开放的两端中靠近所述排出流路的一端侧结合，并形成有与所述排出流路连通的排出口；
柱塞，以被弹簧弹性支撑的状态可升降移动地设置在所述流路孔中，并根据升降移动来开闭所述流路孔，所述弹簧被所述弹簧座圈支撑；以及
唇封，设置在所述柱塞与所述阀壳体之间，且形成有防止油液从所述排出流路向流入流路方向逆流的唇部。
2.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述柱塞的外周面形成有安装槽，
所述唇封结合在所述安装槽中，以使所述唇部与阀壳体的内周面接触。
3.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述流路孔包括第一阶梯部和第二阶梯部，所述第一阶梯部向中心侧突出形成，以在长度方向上支撑所述柱塞，所述第二阶梯部以与所述唇部面接触的方式形成，
所述第二阶梯部具有锥形的阶梯面。
4.根据权利要求3所述的止回阀，其特征在于，
所述柱塞的一端以被第一阶梯部支撑的方式配置在所述流路孔中，另一端被所述弹簧弹性支撑，
在所述柱塞的一端，以中心为基准沿径向形成与流入流路连通的至少一个连通槽。
5.根据权利要求4所述的止回阀，其特征在于，
所述柱塞对所述弹簧加压并移动时，所述唇部与所述第二阶梯部分离，所述连通槽被配置在所述第二阶梯部侧，由此所述流入流路和所述排出流路通过所述流路孔连通。
6.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述流路孔中形成有安装槽，
所述唇封结合在所述安装槽中，以使所述唇部与柱塞接触，
油液从流入流路向排出流路方向流动时，所述唇部弹性变形并允许油液的流动。
7.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述柱塞中设置有连通孔，所述连通孔根据所述柱塞的升降移动选择性地连通所述流入流路和所述排出流路。
8.根据权利要求7所述的止回阀，其特征在于，
所述柱塞包括：
引导部，配置在所述流路孔中，并形成有与所述流入流路连通的内部流路；以及
支撑部，从所述引导部沿径向延伸形成，并被所述弹簧弹性支撑，并且被所述阀壳体的开放的一端侧支撑。
9.根据权利要求8所述的止回阀，其特征在于，
所述连通孔包括：
多个第一连通孔，以与所述内部流路连通的方式形成在所述引导部的侧表面周围；
多个第二连通孔，以与所述流路孔及所述排出口连通的方式形成在所述支撑部的外侧表面周围。
10.根据权利要求9所述的止回阀，其特征在于，
当从所述流入流路向所述排出流路流动的油液的压力为低压时，允许油液通过所述第一连通孔及所述唇部流动，当油液的压力为高压时，所述柱塞加压所述弹簧并移动，从而使所述第一连通孔与所述流路孔及所述排出口连通。
11.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述柱塞形成有用于稳定支撑所述弹簧的弹簧支撑槽。
12.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述弹簧座圈形成有用于稳定支撑所述弹簧的弹簧支撑凸起。
13.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
所述阀壳体的一端侧的外周面形成有结合槽，以使所述弹簧座圈填缝结合在所述结合槽中。
14.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
还包括与所述阀壳体的开放的两端中的另一端侧结合的过滤部件，以过滤通过所述流入流路流入的油液中的异物。
15.根据权利要求1所述的止回阀，其特征在于，
还包括封闭所述孔腔并固定在调制器模块中的盖。
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