CN109715392A - 包装材料的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供能够大幅缩短前置时间而能够提高生产率、并且也可确保优异的成型性的包装材料的制造方法。制造方法，其包括下述工序：内侧层形成工序，其中，介由从挤出机40挤出的挤出熔融树脂膜47，将热熔接性树脂膜3粘接于金属箔4的一个面上，得到第一层叠体48；和外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物44，将基材层用树脂膜2粘接于上述第一层叠体48的金属箔4的另一个面上，得到第二层叠体49，然后从上述基材层用树脂膜侧对该第二层叠体49照射电子射线46。

Description

包装材料的制造方法
技术领域
本发明涉及可用作下述包装材料的包装材料的制造方法，所述包装材料为：在智能手机、平板电脑等便携式电子设备中使用的电池、电容、在混合动力汽车、电动汽车、风力发电、太阳能发电、夜间电力的蓄电用途中使用的电池、电容等蓄电设备用途的外包装材料(包装材料)；以及，食品用包装材料；医药品用包装材料；等等。
背景技术
锂离子二次电池广泛地用作例如笔记本电脑、摄像机、手机、电动汽车等的电源。作为该锂离子二次电池，使用由壳体将电池主体部(包含正极、负极及电解质的主体部)的周围包围而成的结构的电池。作为该壳体用材料(外包装材料)，由耐热性树脂膜形成的外层、铝箔层、由热塑性树脂膜形成的内层依次粘接一体化而成的结构是已知的
例如，下述结构的电池用外包装材料是已知的：其依次层叠有基材层(外侧层)、第一粘接剂层、金属箔层、第二粘接剂层、密封层(内侧层)，并且第一粘接剂层及第二粘接剂层均通过热固化(加热熟化)而形成(参见专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2015-144122号公报
发明内容
发明要解决的课题
为了通过上述热固化形成第一及第二粘接剂层，需要在涂布粘接剂后于40℃进行加热熟化处理5天或10天(专利文献1的第0097段)。
如上所述，由于必须进行至少5天以上的加热熟化处理，因此存在前置时间(leadtime)(从材料投入至制品完成为止所需的时间)相当长这样的问题、即生产率差这样的问题。
本发明是鉴于上述技术背景而作出的，其目的在于提供能够大幅缩短前置时间而能够提高生产率、并且也可确保优异的成型性的包装材料的制造方法。
用于解决课题的手段
为实现上述目的，本发明提供以下的手段。
[1]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于上述第一层叠体的金属箔的另一个面上，得到第二层叠体，然后从上述基材层用树脂膜侧对该第二层叠体照射电子射线。
[2]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，通过在金属箔的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔的一个面上形成热熔接性树脂层，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于上述第一层叠体的金属箔的另一个面上，得到第二层叠体，然后从上述基材层用树脂膜侧对该第二层叠体照射电子射线。
[3]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体，然后从上述基材层用树脂膜侧对该第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上。
[4]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体，然后从上述基材层用树脂膜侧对该第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，通过在上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔层的另一个面上形成热熔接性树脂层。
[5]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，在上述第一层叠体的金属箔的另一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第二层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第二层叠体照射电子射线。
[6]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，通过在金属箔的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔的一个面上形成热熔接性树脂层，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，在上述第一层叠体的金属箔的另一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第二层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第二层叠体照射电子射线。
[7]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，在金属箔的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第一层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上。
[8]包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，在金属箔的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第一层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，通过在上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔层的另一个面上形成热熔接性树脂层。
[9]如前项1、2、5、6所述的包装材料的制造方法，其中，连续地进行上述内侧层形成工序及上述外侧层形成工序。
[10]如前项1～4中任一项所述的包装材料的制造方法，其中，作为上述基材层用树脂膜，使用热水收缩率为1.5％～12％的耐热性树脂膜。
[11]如前项1～10中任一项所述的包装材料的制造方法，其中，上述挤出熔融树脂膜为挤出熔融酸改性聚烯烃树脂膜。
发明的效果
在[1]～[8]的发明中，由于不使用热固性树脂(不使用需要数天加热熟化的热固性树脂)作为粘接剂等，即与需要数天加热熟化的热固性树脂的固化相比，“使用电子射线固化性树脂组合物的电子射线固化的粘接或者由电子射线固化性树脂组合物的电子射线固化带来的基材层的形成”及“使用挤出熔融树脂膜的粘接或者使用挤出熔融树脂膜的热熔接性树脂层的形成”能够显著地以短时间进行，因此能够大幅缩短前置时间(从材料投入至制品完成为止所需的时间)，能够实现成本降低。此外，电子射线固化性树脂组合物及挤出熔融树脂膜中无需含有溶剂，由此能够不含溶剂，因此具有以小的环境负荷即可完成的优点。另外，由于不使用热固性树脂，因此无需干燥炉，从而能够使制造设备小型化。另外，即使通过深拉深成型、鼓凸成型等冷(常温)成型对得到的包装材料进行成型深度深的成型，也不产生针孔、裂纹，能够确保优异的成型性。
在[9]的发明中，由于连续地进行内侧层形成工序及外侧层形成工序，因此能够使生产效率提高。由此，因为是在连续地进行内侧层形成工序及外侧层形成工序时、在外侧层形成工序之前先实施内侧层形成工序的方法(因为先形成内侧层，然后实施照射电子射线的外侧层形成工序)，所以具有在包装材料中变得不易产生卷曲现象的优点。
在[10]的发明中，由于使用热水收缩率为1.5％～12％的耐热性树脂膜作为基材层用树脂膜，因此，即使进行成型深度深的成型或者在高温多湿等严苛环境下使用，也能够充分地防止外侧层(基材层)与金属箔层之间的分层(delamination)(剥离)。
在[11]的发明中，由于挤出熔融树脂膜为挤出熔融酸改性聚烯烃树脂膜，因此能够提高金属箔层与热熔接性树脂层的粘接强度。
附图说明
[图1]为示出本发明涉及的第一制造方法的一例的概略侧面图。
[图2]为示出利用本发明涉及的第一或第二制造方法得到的包装材料的一个实施方式的剖面图。
[图3]为示出利用本发明涉及的第三或第四制造方法得到的包装材料的一个实施方式的剖面图。
[图4]为示出利用本发明涉及的第五或第六制造方法得到的包装材料的一个实施方式的剖面图。
[图5]为示出利用本发明涉及的第七或第八制造方法得到的包装材料的一个实施方式的剖面图。
[图6]为示出本发明涉及的蓄电设备的一个实施方式的剖面图。
[图7]为以热封前的分离状态示出构成图6的蓄电设备的包装材料(平面状)、蓄电设备主体部及成型壳体(成型为立体形状的成型体)的立体图。
具体实施方式
对本发明涉及的、包装材料的制造方法进行说明。作为本发明的制造方法，可举出以下的第一～第八的各制造方法。
(第一制造方法)
其特征在于，包括下述工序：内侧层形成工序，其中，介由从挤出机40挤出的挤出熔融树脂膜47，将热熔接性树脂膜3粘接于金属箔4的一个面上，得到第一层叠体48；和外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物44，将基材层用树脂膜2粘接于上述第一层叠体48的金属箔4的另一个面上，得到第二层叠体49，然后从上述基材层用树脂膜2侧对该第二层叠体49照射电子射线46(参见图1)。通过该第一制造方法，得到图2所示结构的包装材料1。
(第二制造方法)
使上述第一制造方法中的内侧层形成工序与外侧层形成工序的实施顺序颠倒的制造方法为第二制造方法。即，第二制造方法的特征在于，包括下述工序：外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜2粘接于金属箔4的一个面上，得到第一层叠体，然后从上述基材层用树脂膜2侧对该第一层叠体照射电子射线；和内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜3粘接于上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上。通过该第二制造方法，得到图2所示结构的包装材料1。
图2所示的包装材料1为下述构成：在金属箔层4的一个面(上表面)上，介由包含电子射线固化性树脂组合物的固化膜的外侧粘接剂层(第一粘接剂层)5而层叠一体化有包含上述基材层用树脂膜的基材层(外侧层)2，并且，在上述金属箔层4的另一个面(下表面)上，介由包含挤出树脂膜47的内侧粘接剂层(第二粘接剂层)6而层叠一体化有热熔接性树脂层(内侧层)3。
(第三制造方法)
其特征在于，包括下述工序：内侧层形成工序，其中，通过在金属箔4的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔4的一个面上形成热熔接性树脂层3，得到第一层叠体；和外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜2粘接于上述第一层叠体的金属箔4的另一个面上，得到第二层叠体，然后从上述基材层用树脂膜2侧对该第二层叠体照射电子射线。通过该第三制造方法，得到图3所示结构的包装材料1。
在上述第三制造方法中，通过在金属箔4的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜、从而在上述金属箔4的一个面上形成热熔接性树脂层3时，可以使从1台挤出机挤出的1层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的一个面上(单式层压法)，也可以使从多台挤出机挤出的多层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的一个面上(串联层压法)。
(第四制造方法)
使上述第三制造方法中的内侧层形成工序与外侧层形成工序的实施顺序颠倒的制造方法为第四制造方法。即，第四制造方法的特征在于包括下述工序：外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜2粘接于金属箔4的一个面上，得到第一层叠体，然后从上述基材层用树脂膜2侧对该第一层叠体照射电子射线；和内侧层形成工序，其中，通过在上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔4的另一个面上形成热熔接性树脂层3。通过该第四制造方法，得到图3所示结构的包装材料1。
上述第四制造方法中，通过在电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜、从而在上述金属箔4的另一个面上形成热熔接性树脂层3时，可以使从1台挤出机挤出的1层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的另一个面上(单式层压法)，也可以使从多台挤出机挤出的多层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的另一个面上(串联层压法)。
图3所示的包装材料1为下述构成：在金属箔层4的一个面(上表面)上，介由包含电子射线固化性树脂组合物的固化膜的外侧粘接剂层(第一粘接剂层)5而层叠一体化有包含基材层用树脂膜的基材层(外侧层)2，并且，在上述金属箔层4的另一个面(下表面)上，层叠一体化有包含挤出树脂膜47的热熔接性树脂层(内侧层)3。
(第五制造方法)
其特征在于，包括下述工序：内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜3粘接于金属箔4的一个面上，得到第一层叠体；和外侧层形成工序，其中，在上述第一层叠体的金属箔4的另一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第二层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第二层叠体照射电子射线。通过该第五制造方法，得到图4所示结构的包装材料1。
(第六制造方法)
使上述第五制造方法中的内侧层形成工序与外侧层形成工序的实施顺序颠倒的制造方法为第六制造方法。即，第六制造方法的特征在于，包括下述工序：外侧层形成工序，其中，在金属箔4的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第一层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第一层叠体照射电子射线；和内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜3粘接于上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上。通过该第六制造方法，得到图4所示结构的包装材料1。
图4所示的包装材料1为下述构成：在金属箔层4的一个面(上表面)上层叠一体化有包含电子射线固化性树脂组合物的固化膜的基材层(外侧层)2，并且，在上述金属箔层4的另一个面(下表面)上，介由包含挤出树脂膜47的内侧粘接剂层(第二粘接剂层)6而层叠一体化有包含热熔接性树脂膜的热熔接性树脂层(内侧层)3。
(第七制造方法)
其特征在于，包括下述工序：内侧层形成工序，其中，通过在金属箔4的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔的一个面上形成热熔接性树脂层3，得到第一层叠体；和外侧层形成工序，其中，在上述第一层叠体的金属箔4的另一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第二层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第二层叠体照射电子射线。通过该第七制造方法，得到图5所示结构的包装材料1。
上述第七制造方法中，通过在金属箔4的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜、从而在上述金属箔4的一个面上形成热熔接性树脂层3时，可以使从1台挤出机挤出的1层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的一个面上(单式层压法)，也可以使从多台挤出机挤出的多层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的一个面上(串联层压法)。
(第八制造方法)
使上述第七制造方法中的内侧层形成工序与外侧层形成工序的实施顺序颠倒的制造方法为第八制造方法。即，第八制造方法的特征在于，包括下述工序：外侧层形成工序，其中，在金属箔4的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第一层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第一层叠体照射电子射线；和内侧层形成工序，其中，通过在上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔4的另一个面上形成热熔接性树脂层。通过该第八制造方法，得到图5所示结构的包装材料1。
上述第八制造方法中，通过在电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜、从而在上述金属箔4的另一个面上形成热熔接性树脂层3时，可以使从1台挤出机挤出的1层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的另一个面上(单式层压法)，也可以使从多台挤出机挤出的多层挤出熔融树脂膜叠合于上述金属箔4的另一个面上(串联层压法)。
图5所示的包装材料1为下述构成：在金属箔层4的一个面(上表面)上层叠一体化有包含电子射线固化性树脂组合物的固化膜的基材层(外侧层)2，并且，在上述金属箔层4的另一个面(下表面)上层叠一体化有包含挤出树脂膜47的热熔接性树脂层(内侧层)3。
上述第一、二、五、六制造方法中，在内侧层形成工序中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜将热熔接性树脂膜3粘接于金属箔4的一个面上时，没有特别限定，例如可以使用夹层层压法等来进行。
上述第三、四、七、八制造方法中，在内侧层形成工序中，于金属箔4的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜而形成包含该挤出树脂膜的热熔接性树脂层3时，没有特别限定，例如可以使用单式层压法、串联层压法等来进行。
由本发明涉及的第一～第八制造方法得到的包装材料1可合适地用于例如锂离子二次电池等电池用外包装材料，但并不特别限定于这样的用途。上述包装材料1可以不实施成型而直接以包装材料1的形式使用(参见图7)，也可以供于例如深拉深成型、鼓凸成型等成型而以成型壳体10的形式使用(参见图7)。
本发明中，上述基材层(外侧层)2是主要发挥确保作为包装材料1的良好成型性的作用的部件，即主要发挥防止成型时铝箔因颈缩而发生断裂的作用的部件。
第一～第四制造方法中，上述基材层用树脂膜2优选由耐热性树脂膜形成。作为构成上述耐热性树脂膜2的耐热性树脂，使用在对包装材料1进行热封时的热封温度不熔融的耐热性树脂。作为上述耐热性树脂，优选使用具有比构成热熔接性树脂层3的热熔接性树脂的熔点高10℃以上的熔点的耐热性树脂，尤其优选使用具有比热熔接性树脂的熔点高20℃以上的熔点的耐热性树脂。
作为上述耐热性树脂膜2，没有特别限定，例如可举出拉伸尼龙膜等拉伸聚酰胺膜、拉伸聚酯膜等。其中，作为上述耐热性树脂膜2，优选使用双轴拉伸尼龙膜等双轴拉伸聚酰胺膜、双轴拉伸聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)膜、双轴拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜或双轴拉伸聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)膜。另外，作为上述耐热性树脂膜2，优选使用通过同时双轴拉伸法进行拉伸而得到的耐热性树脂双轴拉伸膜。作为上述尼龙，没有特别限定，例如可举出尼龙6、尼龙66、尼龙MXD等。需要说明的是，上述耐热性树脂膜2可以以单层(单一的拉伸膜)形成，或者可以以包含例如拉伸聚酯膜/拉伸聚酰胺膜的多层(包含拉伸PET膜/拉伸尼龙膜的多层等)形成。
第一～第四制造方法中，上述耐热性树脂膜2优选由热水收缩率为1.5％～12％的耐热性树脂膜构成。通过使热水收缩率为1.5％以上，能够进一步防止成型时的破裂、裂纹的产生，通过使热水收缩率为12％以下，能够进一步防止外侧层2与金属箔层4之间的分层(剥离)的产生。其中，作为上述耐热性树脂膜2，更优选使用热水收缩率为1.8～11％的耐热性树脂膜。此外，进一步优选使用热水收缩率为1.8％～6％的耐热性树脂膜。作为上述耐热性树脂膜，优选使用耐热性树脂拉伸膜。
需要说明的是，上述“热水收缩率”是指将耐热性树脂拉伸膜的试验片(10cm×10cm)浸渍于95℃的热水中30分钟时，浸渍前后的试验片在拉伸方向上的尺寸变化率，可通过下式求出。
热水收缩率(％)＝{(X-Y)/X}×100
X：浸渍处理前的拉伸方向的尺寸
Y：浸渍处理后的拉伸方向的尺寸。
需要说明的是，在采用双轴拉伸膜的情况下，其热水收缩率为两个拉伸方向上的尺寸变化率的平均值。
上述耐热性树脂拉伸膜的热水收缩率可通过例如对拉伸加工时的热定型温度进行调整来控制。
第一～第四制造方法中，介由电子射线固化性树脂组合物将基材层用树脂膜2粘接于金属箔4的一个面上，作为上述电子射线固化性树脂组合物，使用以下构成的物质。另外，第五～第八制造方法中，通过在金属箔4的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物并照射电子射线，从而在金属箔4的一个面上层叠包含电子射线固化性树脂组合物的固化膜的基材层(外侧层)2，作为该电子射线固化性树脂组合物，使用以下构成的物质。
即，本发明涉及的第一～第八制造方法中，上述电子射线固化性树脂组合物为含有聚合性低聚物及电子射线聚合引发剂的组合物，其中，优选为含有聚合性低聚物、聚合性单体及电子射线聚合引发剂的组合物。上述电子射线固化性树脂组合物可以均为自由基聚合系树脂组合物，也可以均为阳离子聚合系树脂组合物，还可以为自由基聚合及阳离子聚合系树脂组合物(自由基聚合系与阳离子聚合系混合存在)，没有特别限定。其中，作为上述电子射线固化性树脂组合物，优选使用丙烯酸系紫外线固化性树脂组合物。
作为上述聚合性低聚物，没有特别限定，例如可举出氨基甲酸酯丙烯酸酯低聚物、环氧丙烯酸酯低聚物、聚酯丙烯酸酯低聚物等自由基聚合型低聚物、乙烯基醚低聚物、脂环式环氧低聚物(树脂)等阳离子聚合型低聚物等。
作为上述电子射线聚合引发剂，没有特别限定，例如可举出光自由基聚合引发剂、光阳离子聚合引发剂等。作为上述光自由基聚合引发剂，没有特别限定，例如可举出二苯甲酮、苯偶姻烷基醚(苯偶姻乙醚、苯偶姻丁醚等)、苯偶酰二甲基缩酮、苯乙酮、噻吨酮等。
作为上述光阳离子聚合引发剂，没有特别限定，例如可举出鎓盐等。作为上述鎓盐，没有特别限定，例如可举出锍盐、碘鎓盐、溴鎓盐、重氮盐、氯鎓盐等。
作为上述锍盐，没有特别限定，例如可举出三苯基锍六氟磷酸盐、三苯基锍六氟锑酸盐、三苯基锍四(五氟苯基)硼酸盐、4，4’-双〔二苯基锍基〕二苯基硫醚-双六氟磷酸盐、4，4’-双〔二(β-羟基乙氧基)苯基锍基〕二苯基硫醚-双六氟锑酸盐、4，4’-双〔二(β-羟基乙氧基)苯基锍基〕二苯基硫醚-双六氟磷酸盐、7-〔二(对甲苯甲酰基)锍基〕-2-异丙基噻吨酮六氟锑酸盐、7-〔二(对甲苯甲酰基)锍基〕-2-异丙基噻吨酮四(五氟苯基)硼酸盐、4-苯基羰基-4’-二苯基锍基-二苯基硫醚-六氟磷酸盐、4-(对叔丁基苯基羰基)-4’-二苯基锍基-二苯基硫醚-六氟锑酸盐、4-(对叔丁基苯基羰基)-4’-二(对甲苯甲酰基)锍基-二苯基硫醚-四(五氟苯基)硼酸盐、三苯基溴化锍等。
作为上述碘鎓盐，没有特别限定，例如可举出二苯基碘鎓四(五氟苯基)硼酸盐、二苯基碘鎓六氟磷酸盐、二苯基碘鎓六氟锑酸盐、二(4-壬基苯基)碘鎓六氟磷酸盐等。
另外，作为上述聚合性单体，没有特别限定，例如可举出丙烯酸酯单体、乙烯基醚单体等。作为上述丙烯酸酯单体，没有特别限定，例如可举出季戊四醇三丙烯酸酯、新戊二醇二丙烯酸酯、含有磷酸的(甲基)丙烯酸酯等。作为上述含有磷酸的(甲基)丙烯酸酯，没有特别限定，例如，可举出丙烯酰氧基乙基酸式磷酸酯、双(2-(甲基)丙烯酰氧基乙基)酸式磷酸酯等单体。
作为上述乙烯基醚单体，没有特别限定，例如可举出2-羟基乙基乙烯基醚(HEVE)、二乙二醇单乙烯基醚(DEGV)、4-羟基丁基乙烯基醚(HBVE)等。
上述电子射线固化性树脂组合物中可以含有硅烷偶联剂、酸酐、敏化剂、各种添加剂等。
作为上述硅烷偶联剂，没有特别限定，例如可举出甲基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、烯丙基三甲氧基硅烷、3-(甲基丙烯酰氧基)丙基三甲氧基硅烷等。其中，作为上述硅烷偶联剂，优选使用乙烯基三乙氧基硅烷、烯丙基三甲氧基硅烷等具有碳-碳双键的硅烷偶联剂，在该情况下，尤其能够增强与利用自由基聚合反应的粘接剂的结合。
作为上述酸酐，没有特别限定，例如可举出马来酸酐、甲基马来酸酐、衣康酸酐、纳迪克酸酐、甲基纳迪克酸酐等。其中，作为上述酸酐，优选使用马来酸酐等具有碳-碳双键的酸酐，通过这样的具有双键的酸酐，从而能够进一步促进自由基聚合反应。
作为上述敏化剂，没有特别限定，例如可举出叔胺等。作为上述叔胺，没有特别限定，例如可举出N，N-二甲基乙基胺、N，N-二甲基乙醇胺、N，N，3，5-四甲基苯胺等。
上述电子射线固化性树脂组合物中，上述聚合性单体的含有率优选为0.01质量％～5质量％。另外，上述电子射线固化性树脂组合物中，上述聚合性低聚物的含有率优选为85质量％～99质量％。另外，上述电子射线固化性树脂组合物中，上述电子射线聚合引发剂的含有率优选为0.1质量％～10质量％。
第一～第四制造方法中，作为在金属箔4或基材层用树脂膜2上涂布电子射线固化性树脂组合物的方法，没有特别限定，例如，可举出凹版辊涂布法、丝网涂布法、基于喷墨方式的涂布、模涂布等，可根据要涂布的材料(电子射线固化性树脂组合物)来选择最合适的涂布方法。此时，可以在金属箔4上涂布电子射线固化性树脂组合物，可以在基材层用树脂膜2上涂布电子射线固化性树脂组合物，或者也可以在金属箔4及基材层用树脂膜2这两者上涂布电子射线固化性树脂组合物。另外，本发明涉及的第五～第八制造方法中，作为在金属箔4上涂布电子射线固化性树脂组合物的方法，没有特别限定，可举出与上述示例的方法同样的方法。
第一～第四制造方法中，得到的包装材料1的外侧粘接剂层(第一粘接剂层)5的厚度(干燥后的厚度)优选设定为1μm～6μm。
本发明中，上述基材层2的厚度优选为10μm～50μm。通过设定为上述优选下限值以上，从而能够确保作为包装材料的充分强度，并且，通过设定为上述优选上限值以下，从而能够减小鼓凸成型时、拉深成型时的应力，能够提高成型性。
本发明中，上述金属箔层(金属箔)4发挥向包装材料1赋予气体阻隔性(阻止氧、水分的侵入)的作用。作为上述金属箔4，没有特别限定，例如可举出铝箔、铜箔、SUS箔(不锈钢箔)、镍箔、钛箔等，通常使用铝箔。上述金属箔4的厚度优选为10μm～200μm。通过为10μm以上，能够防止在制造金属箔时的压延时产生针孔，并且，通过为200μm以下，能够减小鼓凸成型、拉深成型等成型时的应力，能够提高成型性。其中，上述金属箔4的厚度尤其优选为20μm～100μm。
就上述金属箔4而言，优选至少对内侧的面(内侧层3侧的面)实施化学转化处理。通过实施这样的化学转化处理，能够充分地防止由内容物(电池的电解液等)导致的金属箔表面的腐蚀。例如通过进行以下这样的处理来对金属箔实施化学转化处理。即，例如，通过在进行脱脂处理后的金属箔的表面涂布下述1)～3)中任一种水溶液后进行干燥，由此实施化学转化处理：
1)含有磷酸、
铬酸、和
选自由氟化物的金属盐及氟化物的非金属盐组成的组中的至少1种化合物的混合物的水溶液；
2)含有磷酸、
选自由丙烯酸系树脂、脱乙酰壳多糖(chitosan)衍生物树脂及酚醛系树脂组成的组中的至少1种树脂、和
选自由铬酸及铬(III)盐组成的组中的至少1种化合物的混合物的水溶液；
3)含有磷酸、
选自由丙烯酸系树脂、脱乙酰壳多糖衍生物树脂及酚醛系树脂组成的组中的至少1种树脂、
选自由铬酸和铬(III)盐组成的组中的至少一种化合物、和
选自由氟化物的金属盐及氟化物的非金属盐组成的组中的至少1种化合物的混合物的水溶液。
就上述化学转化被膜而言，作为铬附着量(每一面)，优选为0.1mg/m2～50mg/m2，尤其优选为2mg/m2～20mg/m2。
本发明中，上述热熔接性树脂层(内侧层)3使得针对在锂离子二次电池等中使用的强腐蚀性电解液等也具备优异的耐化学药品性，并且发挥对包装材料赋予热封性的作用。
第一、二、五、六的制造方法中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜(内侧粘接剂6)将热熔接性树脂膜3粘接于金属箔4的一个面上，作为构成该热熔接性树脂膜及上述挤出熔融树脂膜的树脂，使用以下树脂。另外，第三、四、七、八的制造方法中，通过在金属箔4的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在上述金属箔4的一个面上层叠包含该挤出树脂膜的热熔接性树脂层(内侧层)3，作为构成上述挤出熔融树脂膜的树脂，使用以下树脂。
即，第一、二、五、六的制造方法中，作为构成上述热熔接性树脂膜3的树脂，没有特别限定，例如可举出聚乙烯、聚丙烯、离子交联聚合物、乙烯丙烯酸乙酯(EEA)、乙烯丙烯酸甲酯(EAA)、乙烯甲基丙烯酸甲酯树脂(EMMA)、乙烯-乙酸乙烯酯共聚树脂(EVA)、马来酸酐改性聚丙烯、马来酸酐改性聚乙烯、聚酯树脂等。需要说明的是，上述热熔接性树脂膜3优选由热熔接性树脂未拉伸膜形成。
另外，作为构成上述挤出熔融树脂膜的树脂，没有特别限定，例如，可举出马来酸酐改性聚丙烯、马来酸改性聚丙烯、马来酸酐改性聚乙烯、马来酸改性聚乙烯、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂等。其中，第三、四、七、八制造方法中，作为构成上述挤出熔融树脂膜的树脂，例如，优选使用马来酸酐改性聚丙烯、马来酸改性聚丙烯、马来酸酐改性聚乙烯、马来酸改性聚乙烯、聚丙烯树脂、聚乙烯树脂等热熔接性树脂。
第一、二、五、六制造方法中，即将利用夹层层压法等夹入金属箔4与热熔接性树脂膜3间之前(即将接触之前)的挤出熔融树脂膜的厚度没有特别限定，优选设定为5μm～40μm。另外，第一、二、五、六制造方法中，得到的包装材料1的内侧粘接剂层(第二粘接剂层)6的厚度(干燥后的厚度)优选设定为5μm～40μm。
本发明中，上述热熔接性树脂层(内侧层)3的厚度优选设定为20μm～100μm。通过为20μm以上，能够确保充分的热封强度，并且通过设定为100μm以下，有助于薄膜化、轻质化。上述热熔接性树脂层3可以为单层，也可以为多层。上述热熔接性树脂层3由多层形成的情况下，优选该热熔接性树脂层3的最内层由乙烯-丙烯无规共聚物或/及丙烯嵌段共聚物(弹性体改性丙烯树脂)形成，通过采用这样的构成，能够提高热熔接后(热封后)的密封特性(获得高的热封强度等)。
本发明的制造方法中，作为上述电子射线，例如可举出紫外光、可见光、X射线、γ射线等。在照射上述紫外光、可见光的情况下，其照射光量没有特别限定，优选每一面设定为50mJ/cm2～1000mJ/cm2。
通过将由本发明的制造方法得到的包装材料1进行成型(深拉深成型、鼓凸成型等)，从而能够得到外装壳体(蓄电设备用外装壳体等)10(参见图7)。需要说明的是，由本发明的制造方法得到的包装材料1也可以不供于成型而直接使用(参见图7)。
将使用由本发明的制造方法得到的包装材料1而构成的蓄电设备30的一个实施方式示于图6。该蓄电设备30为锂离子二次电池。本实施方式中，如图6、7所示，包装部件15由将包装材料1进行成型而得到的壳体10、和未供于成型的平面状的包装材料1构成。然后，在将由本发明的制造方法得到的包装材料1进行成型而得到的成型壳体10的收纳凹部内，收纳大致长方体形状的蓄电设备主体部(电化学元件等)31，在未将由本发明的制造方法得到的包装材料1进行成型的情况下将其配置在该蓄电设备主体部31之上，使其内侧层3侧为内侧(下侧)，利用热封将该平面状包装材料1的内侧层3的周缘部、与上述成型壳体10的凸缘部(密封用周缘部)29的内侧层3密封接合而进行密封，由此构成本发明的蓄电设备30(参见图6、图7)。需要说明的是，上述成型壳体10的收纳凹部的内侧表面成为内侧层(热熔接性树脂层)3，收纳凹部的外表面成为外侧层(基材层)2(参见图7)。
图6中，39是将上述包装材料1的周缘部与上述成型壳体10的凸缘部(密封用周缘部)29进行接合(熔接)而成的热封部。需要说明的是，上述蓄电设备30中，连接于蓄电设备主体部31的极耳的前端部被引出至包装部件15的外部，但图示中省略。
作为上述蓄电设备主体部31，没有特别限定，例如，可举出电池主体部、电容器主体部、电容主体部等。
上述热封部39的宽度优选设定为0.5mm以上。通过为0.5mm以上，能够可靠地进行密封。其中，上述热封部39的宽度优选设定为3mm～15mm。
上述实施方式中，包装部件15为包含将包装材料1进行成型而得到的成型壳体10、和平面状的包装材料1的构成(参见图6、7)，但并不特别限定于这样的组合，例如，包装部件15可以为包含一对包装材料1的构成，或者也可以为包含一对成型壳体10的构成。
实施例
接着，对本发明的具体的实施例进行说明，但本发明并不特别限定于这些实施例。
<实施例1>
在厚度40μm的铝箔(JIS H4160中规定的A8021H-O的铝箔)4的两个面上涂布包含磷酸、聚丙烯酸(丙烯酸系树脂)、铬(III)盐化合物、水、醇的化学转化处理液，然后于180℃进行干燥，形成化学转化被膜。该化学转化被膜的铬附着量为每一面10mg/m2。
接着，如图1所示，在从供给辊51供给的已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，介由从挤出机40挤出的厚度15μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)47，贴合从供给辊52供给的厚度40μm的未拉伸聚丙烯膜(热熔接性树脂膜)3，然后，在一对辊41、41之间进行夹压(利用夹层层压法)，由此得到第一层叠体48(内侧层形成工序)。
接着，如图1所示，与上述内侧层形成工序连续地(以连续工序)，在第一层叠体48的金属箔4的另一个面上，使用涂布辊42、以干燥后的质量成为2.0g/m2的方式，将含有具备两个丙烯酰基的氨基甲酸酯丙烯酸酯低聚物(聚合性低聚物)94质量份、季戊四醇三丙烯酸酯(聚合性单体)1质量份及二苯甲酮(光自由基聚合引发剂)5质量份的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)44进行涂布，然后在该涂布面上贴合从供给辊53供给的热水收缩率为5.0％、厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜(基材层用树脂膜)2，然后在一对辊45、45之间进行夹压，由此得到第二层叠体49，从基材层用树脂膜2侧对该第二层叠体49照射100mJ/cm2的紫外光(UV光；波长365nm)46(外侧层形成工序)，由此得到图2所示结构的蓄电设备用外包装材料1。需要说明的是，图1中，43为含有电子射线固化性树脂组合物的槽(容器)。
<实施例2>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，叠合从挤出机挤出的厚度55μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，然后在冷却辊与常温辊之间进行冷却及夹压(利用单式层压法)，由此得到在铝箔的一个面上层叠有由马来酸改性聚烯烃树脂形成的厚度55μm的热熔接性树脂层3的第一层叠体(内侧层形成工序)。
接着，与上述内侧层形成工序连续地(以连续工序)，在第一层叠体的金属箔4的另一个面上，使用涂布辊、以干燥后的质量成为2.0g/m2的方式，将含有具备两个丙烯酰基的氨基甲酸酯丙烯酸酯低聚物(聚合性低聚物)94质量份、季戊四醇三丙烯酸酯(聚合性单体)1质量份及二苯甲酮(光聚合引发剂)5质量份的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)进行涂布，然后，在该涂布面上贴合热水收缩率为5.0％、厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜(基材层用树脂膜)2，然后在一对辊之间进行夹压，由此得到第二层叠体，然后，从基材层用树脂膜侧对上述第二层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(UV光；波长365nm)(外侧层形成工序)，由此得到图3所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例3>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，以干燥后的质量成为2.0g/m2的方式涂布与实施例1相同的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)，然后在该涂布面上贴合热水收缩率为5.0％、厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜(基材层用树脂膜)2，然后在一对辊之间进行夹压，由此得到第一层叠体，然后，从基材层用树脂膜侧对上述第一层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(波长365nm；电子射线)(外侧层形成工序)。
接着，与上述外侧层形成工序连续地(以连续工序)，在上述电子射线照射后的第一层叠体的铝箔4的另一个面上，介由从挤出机挤出的厚度15μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，贴合厚度40μm的未拉伸聚丙烯膜(热熔接性树脂膜)3，然后，在一对辊之间进行夹压(利用夹层层压法)(内侧层形成工序)，由此得到图2所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例4>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，以干燥后的质量成为2.Og/m2的方式涂布与实施例1相同的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)，然后，在该涂布面上贴合热水收缩率为5.0％、厚度25μm的双轴拉伸尼龙膜(基材层用树脂膜)2，然后在一对辊之间进行夹压，由此得到第一层叠体，然后，从基材层用树脂膜侧对上述第一层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(波长365nm；电子射线)(外侧层形成工序)。
接着，与上述外侧层形成工序连续地(以连续工序)，在上述电子射线照射后的第一层叠体的铝箔4的另一个面上，叠合从挤出机挤出的厚度55μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，然后在冷却辊与常温辊之间进行冷却及夹压(利用单式层压法)，在铝箔4的另一个面层叠由马来酸改性聚烯烃树脂形成的厚度55μm的热熔接性树脂层3(内侧层形成工序)，得到图3所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例5>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，介由从挤出机挤出的厚度15μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，贴合厚度40μm的未拉伸聚丙烯膜(热熔接性树脂膜)3，然后在一对辊之间进行夹压(利用夹层层压法)，得到第一层叠体(内侧层形成工序)。
与上述内侧层形成工序连续地(以连续工序)，在第一层叠体的金属箔4的另一个面上，以干燥后的质量成为10g/m2的方式涂布与实施例1相同的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)，由此得到第二层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第二层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(波长365nm；电子射线)(外侧层形成工序)，由此得到图4所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例6>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，叠合从挤出机挤出的厚度55μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，然后在冷却辊与常温辊之间进行冷却及夹压(利用单式层压法)，由此得到在铝箔4的一个面上层叠有由马来酸改性聚烯烃树脂形成的厚度55μm的热熔接性树脂层3的第一层叠体(内侧层形成工序)。
与上述内侧层形成工序连续地(以连续工序)，在上述第一层叠体的金属箔4的另一个面上，以干燥后的质量成为10g/m2的方式，涂布与实施例1相同的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)，由此得到第二层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第二层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(波长365nm；电子射线)(外侧层形成工序)，由此得到图5所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例7>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，以干燥后的质量成为10g/m2的方式涂布与实施例1相同的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)，由此得到第一层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第一层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(波长365nm；电子射线)(外侧层形成工序)。
与上述外侧层形成工序连续地(以连续工序)，在上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上，介由从挤出机挤出的厚度15μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，贴合厚度40μm的未拉伸聚丙烯膜(热熔接性树脂膜)3，然后在一对辊之间进行夹压(利用夹层层压法)(内侧层形成工序)，由此得到图4所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例8>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，以干燥后的质量成为10g/m2的方式涂布与实施例1相同的光固化性树脂组合物A(电子射线固化性树脂组合物)，由此得到第一层叠体，然后从上述电子射线固化性树脂组合物侧对该第一层叠体照射100mJ/cm2的紫外光(波长365nm；电子射线)(外侧层形成工序)。
与上述外侧层形成工序连续地(以连续工序)，在上述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔4的另一个面上，叠合从挤出机挤出的厚度55μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，然后在冷却辊与常温辊之间进行冷却及夹压(利用单式层压法)，由此在铝箔4的另一个面上层叠由马来酸改性聚烯烃树脂形成的厚度55μm的热熔接性树脂层3(内侧层形成工序)，得到图5所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例9>
作为光固化性树脂组合物(电子射线固化性树脂组合物)44，代替光固化性树脂组合物A而使用含有具备两个乙烯基的乙烯基醚低聚物(聚合性低聚物)96.0质量份、2-羟基乙基乙烯基醚(聚合性单体)3.0质量份及三苯基锍六氟磷酸盐(锍盐；光阳离子聚合引发剂)1.0质量份的光固化性树脂组合物B，除此以外，与实施例1同样地进行操作，得到图2所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例10>
作为光固化性树脂组合物(电子射线固化性树脂组合物)，代替光固化性树脂组合物A而使用实施例9中使用的光固化性树脂组合物B，除此以外，与实施例2同样地进行操作，得到图3所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例11>
作为光固化性树脂组合物(电子射线固化性树脂组合物)，代替光固化性树脂组合物A而使用实施例9中使用的光固化性树脂组合物B，除此以外，与实施例5同样地进行操作，得到图4所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例12>
作为光固化性树脂组合物(电子射线固化性树脂组合物)，代替光固化性树脂组合物A而使用实施例9中使用的光固化性树脂组合物B，除此以外，与实施例6同样地进行操作，得到图5所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例13>
作为照射光(电子射线)，代替100mJ/cm2的紫外光而使用250mJ/cm2的紫外光，除此以外，与实施例1同样地进行操作，得到图2所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例14>
作为照射光(电子射线)，代替100mJ/cm2的紫外光而使用500mJ/cm2的紫外光，除此以外，与实施例1同样地进行操作，得到图2所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<实施例15>
实施例2的内侧层形成工序中，在已完成化学转化处理的铝箔4的一个面上，叠合从第一挤出机挤出的厚度10μm的挤出熔融马来酸改性聚烯烃树脂膜(挤出熔融树脂膜)，然后在冷却辊与常温辊之间进行冷却及夹压，之后在该树脂膜上进一步叠合从第二挤出机挤出的厚度45μm的挤出熔融聚丙烯树脂膜(挤出熔融树脂膜)，然后在冷却辊与常温辊之间进行冷却及夹压(利用串联层压法)，由此得到在铝箔的一个面上层叠有总厚度55μm的热熔接性树脂层3的第一层叠体，除此以外，与实施例2同样地进行操作，得到图3所示结构的蓄电设备用外包装材料1。
<参考例>
与实施例1同样地操作，得到已完成化学转化处理的铝箔。接着，在已完成上述化学转化处理的铝箔4的一个面上，以干燥后的厚度成为2μm的方式涂布氨基甲酸酯系粘接剂(外侧粘接剂)5，然后在该外侧粘接剂涂布面上叠合并贴合热水收缩率为5.0％、厚度为25μm的双轴拉伸尼龙膜2，得到第一层叠体。将上述第一层叠体于60℃环境下静置7天，进行加热熟化处理，由此使外侧粘接剂固化，形成外侧粘接剂层。
接着，在上述第一层叠体的铝箔4的另一个面上，以干燥后的质量成为2.0g/m2的方式涂布由热固化型酸改性聚丙烯粘接剂形成的内侧粘接剂6，然后在该内侧粘接剂涂布面上贴合厚度40μm的未拉伸聚丙烯膜3，由此得到第二层叠体。
将上述第二层叠体于40℃环境下静置7天，进行加热熟化处理，由此使内侧粘接剂固化，形成内侧粘接剂层6，从而得到图2所示结构的蓄电设备用外包装材料。
需要说明的是，实施例1～4、9、10、13、14、15及参考例中，上述热水收缩率为5.0％的双轴拉伸尼龙膜是通过将对尼龙膜进行双轴拉伸加工时的热定型温度设定为191℃而得到的。
需要说明的是，表1、2中，在光固化性树脂组合物的种类一栏中，“A”表示光自由基聚合系树脂组合物，“B”表示光阳离子聚合系树脂组合物。
另外，实施例1、9、13、14是与上述第一制造方法对应的实施例，实施例2、10、15是与上述第三制造方法对应的实施例，实施例3是与上述第二制造方法对应的实施例，实施例4是与上述第四制造方法对应的实施例，实施例5、11是与上述第五制造方法对应的实施例，实施例6、12是与上述第七制造方法对应的实施例，实施例7是与第六制造方法对应的实施例，实施例8是与上述第八制造方法对应的实施例。
针对由上述方式得到的各蓄电设备用外包装材料(包装材料)，基于下述测定方法、评价方法进行评价。
<高温时的层压强度测定方法>
从得到的外包装材料切割宽度15mm×长度150mm的试验体，在从该试验体的长度方向上的一端至进入10mm内侧的位置为止的区域中，使铝箔与基材层之间剥离。
按照JIS K6854-3(1999年)，使用岛津制作所制Strograph(AGS-5kNX)，用一方的夹头将包含铝箔的层叠体夹住并固定，用另一方的夹头将上述已剥离的基材层夹住并固定，在120℃的温度环境下保持1分钟后，直接在120℃温度环境下以100mm/分钟的牵拉速度使其进行T型剥离，测定此时的剥离强度，将其测定值稳定后的值作为“高温时的层压强度(N/15mm宽度)”。将层压强度为“2.0N/15mm宽度”以上的情况作为合格。
<成型性(最大成型深度)评价方法>
使用株式会社Amada制的深拉深成型模具，将外包装材料深拉深成型为纵55mm×横35mm×各深度的大致长方体形状(1个面开口的大致长方体形状；参见图7)，即以0.5mm为单位改变成型深度进行深拉深成型，对得到的成型体的角部中有无针孔及破裂进行检查，并对不产生这样的针孔及破裂的“最大成型深度(mm)”进行检查。需要说明的是，有无针孔、破裂是在暗室中利用透光法进行检查的。将最大成型深度为5.0mm以上的情况作为合格。
<密封性评价方法>(进行成型深度深的成型时是否发生分层的评价)
作为成型深度深的成型，使用上述深拉深成型模具将外包装材料深拉深成型为纵55mm×横35mm×5.0mm的大致长方体形状(一个面开口的大致长方体形状；参见图7)。此时，以基材层2成为成型体的外侧的方式进行成型。各实施例、各比较例中分别各制作两个成型体，使两个成型体(成型壳体)10的凸缘部(密封用周缘部；参见图7)29彼此接触并叠合，进行170℃×6秒的热封后，通过目视观察来检查热封部39中是否发生分层(剥离)以及外观上有无浮起，并基于下述判定基准进行评价。
(判定基准)
“○”…未确认到分层(剥离)，且也未确认到外观上的浮起(合格)
“△”…轻微的分层(剥离)稀少地发生，但实质上没有分层(剥离)，且外观上也没有浮起(合格)
“×”…发生分层(剥离)，外观上也存在浮起(不合格)。
<耐热水性评价方法>(在高温多湿等严苛环境下使用时是否发生分层的评价)
使用上述深拉深成型模具将外包装材料进行深拉深成型，由此成型为纵55mm×横35mm×5mm的大致长方体形状(1个面开口的大致长方体形状；参见图7)。此时，以外侧层(基材层)2成为成型体的外侧的方式进行成型。各实施例、各比较例中分别各制作两个成型体，使两个成型体10的凸缘部(密封用周缘部；参见图7)29彼此接触并叠合，进行170℃×6秒的热封，接着将热封物浸渍于85℃的热水中240小时，然后取出，通过目视观察，对热封部39中是否发生分层(剥离)及外观上有无浮起进行检查，并基于下述判定基准进行评价。
(判定基准)
“○”…未确认到分层(剥离)，且也未确认到外观上的浮起(合格)
“△”…轻微的分层(剥离)稀少地发生，但实质上没有分层(剥离)，且外观上也没有浮起(合格)
“×”…发生分层(剥离)，外观上也存在浮起(不合格)。
<热封强度测定方法>
从得到的外包装材料切割2片宽度15mm×长度200mm的试验体，然后，将这2片试验体以它们的内侧密封层彼此相接触的方式进行叠合，在该状态下，使用TESTER SANGYOCO.，LTD.制的热封装置(TP-701-A)，在热封温度为200℃、密封压力为0.2MPa(表显示压力)、密封时间为2秒的条件下对一个面进行加热，由此进行热封。
接着，针对按照上述方式将内侧密封层彼此热封接合而得到的一对外包装材料，按照JIS K7127-1998，使用Shimadzu Access公司制Strograph(拉伸试验装置)(AGS-5kNX)，在该外包装材料(试验体)的密封部分的内侧密封层彼此间，以100mm/分钟的牵拉速度进行180度剥离，测定此时的剥离强度，将其作为热封强度(N/15mm宽度)。将热封强度为50N/15mm宽度以上的情况作为合格。
由表可知，就适用本发明的制造方法的实施例1～15而言，不使用需要数天加热熟化的热固性树脂，而是进行“使用电子射线固化性树脂组合物的电子射线固化的粘接或者由电子射线固化性树脂组合物的电子射线固化带来的基材层的形成”及“使用挤出熔融树脂膜的粘接或者使用挤出熔融树脂膜的热熔接性树脂层的形成”，因此，能够大幅缩短前置时间而能够提高生产率，并且就由本发明的制造方法得到的实施例1～15的包装材料(蓄电设备用外包装材料)而言，即使进行成型深度深的成型，也不产生针孔、裂纹，具备优异的成型性，即使进行成型深度深的成型，也能够抑制分层(剥离)。
另外，由适用本发明的制造方法的实施例1～15、与参考例的对比可知，由本发明的制造方法得到的实施例1～15的包装材料(蓄电设备用外包装材料)可获得与使用以往的热固性树脂作为粘接剂的参考例的包装材料同等程度的性能。
产业上的可利用性
本发明涉及的包装材料可合适地用作各种蓄电设备的外包装材料(蓄电设备用外包装材料)，作为具体例，例如包括：
·锂二次电池(锂离子电池、锂聚合物电池等)等蓄电设备；
·锂离子电容器；
·双电层电容；等等。
另外，本发明涉及的包装材料可用作食品用包装材料、医药品用包装材料等。
本申请主张在2016年10月3日提出申请的日本专利申请特愿2016-195469号的优先权，其公开内容直接构成本申请的一部分。
此处所使用的术语及说明是为了说明本发明涉及的实施方式而使用的，本发明并不限定于此。若在权利要求书的范围内，只要不超出其主旨，则本发明也允许任何设计变更。
附图标记说明
1…包装材料
2…基材层(外侧层)(基材层用树脂膜等)
3…热熔接性树脂层(内侧层)(热熔接性树脂膜等)
4…金属箔层(金属箔)
5…外侧粘接剂层(第一粘接剂层)
6…内侧粘接剂层(第二粘接剂层)
40…挤出机
44…电子射线固化性树脂组合物
46…电子射线(紫外光等)
47…挤出熔融树脂膜
48…第一层叠体
49…第二层叠体

Claims (11)

1.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于所述第一层叠体的金属箔的另一个面上，得到第二层叠体，然后从所述基材层用树脂膜侧对所述第二层叠体照射电子射线。
2.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，通过在金属箔的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在所述金属箔的一个面上形成热熔接性树脂层，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于所述第一层叠体的金属箔的另一个面上，得到第二层叠体，然后从所述基材层用树脂膜侧对所述第二层叠体照射电子射线。
3.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体，然后从所述基材层用树脂膜侧对所述第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于所述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上。
4.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，介由电子射线固化性树脂组合物，将基材层用树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体，然后从所述基材层用树脂膜侧对所述第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，通过在所述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在所述金属箔层的另一个面上形成热熔接性树脂层。
5.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于金属箔的一个面上，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，在所述第一层叠体的金属箔的另一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第二层叠体，然后从所述电子射线固化性树脂组合物侧对所述第二层叠体照射电子射线。
6.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
内侧层形成工序，其中，通过在金属箔的一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在所述金属箔的一个面上形成热熔接性树脂层，得到第一层叠体；和
外侧层形成工序，其中，在所述第一层叠体的金属箔的另一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第二层叠体，然后从所述电子射线固化性树脂组合物侧对所述第二层叠体照射电子射线。
7.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，在金属箔的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第一层叠体，然后从所述电子射线固化性树脂组合物侧对所述第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，介由从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，将热熔接性树脂膜粘接于所述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上。
8.包装材料的制造方法，其特征在于，包括下述工序：
外侧层形成工序，其中，在金属箔的一个面上涂布电子射线固化性树脂组合物，得到第一层叠体，然后从所述电子射线固化性树脂组合物侧对所述第一层叠体照射电子射线；和
内侧层形成工序，其中，通过在所述电子射线照射后的第一层叠体的金属箔的另一个面上叠合从挤出机挤出的挤出熔融树脂膜，从而在所述金属箔层的另一个面上形成热熔接性树脂层。
9.如权利要求1、2、5、6所述的包装材料的制造方法，其中，连续地进行所述内侧层形成工序及所述外侧层形成工序。
10.如权利要求1～4中任一项所述的包装材料的制造方法，其中，作为所述基材层用树脂膜，使用热水收缩率为1.5％～12％的耐热性树脂膜。
11.如权利要求1～10中任一项所述的包装材料的制造方法，其中，所述挤出熔融树脂膜为挤出熔融酸改性聚烯烃树脂膜。
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