CN109702921B - 薄膜干料侧向进料造粒机及造粒方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种薄膜干料侧向进料造粒机，包括：出口端设有塑化增韧过滤装置的塑化增韧装置，控制器，出口端与塑化增韧装置一侧设有的侧向进口连通的供料装置，设有与塑化增韧过滤装置的出口端相对的精塑化料斗的精塑化装置，设于精塑化装置出口端的精塑化过滤装置，设有后端位于精塑化过滤装置出口端下侧的水槽的冷却干燥装置，设于冷却干燥装置前侧且设有颗粒输送装置的切粒机，储料桶；颗粒输送装置的出口与储料桶的进口连通。所述的薄膜干料侧向进料造粒机，薄膜干料从侧向进口送入塑化增韧装置进料稳定，生产效率较高，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好。

Description

薄膜干料侧向进料造粒机及造粒方法

技术领域

本发明涉及塑料再生回用领域，尤其是一种薄膜干料侧向进料造粒机及造粒方法。

背景技术

中国专利申请号CN201520820800.8的实用新型公开了一种废旧塑料韧性增强设备，包括设有料斗的机架，进料口与料斗的出口连接的塑化增韧装置，进口与塑化增韧装置连接的真空除气装置，设于塑化增韧装置出料口的过滤装置；传统的废旧塑料韧性增强设备的塑化增韧装置进口设于上侧，存在用于薄膜干料塑化时进料不稳定，生产效率较低，制成的再生塑料强度和韧性较差的不足，因此，设计一种薄膜干料进料稳定，生产效率较高，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好的薄膜干料侧向进料造粒机及造粒方法，成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服目前的塑化增韧装置进口设于上侧，存在用于薄膜干料塑化时进料不稳定，生产效率较低，制成的再生塑料强度和韧性较差的不足，提供一种薄膜干料进料稳定，生产效率较高，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好的薄膜干料侧向进料造粒机及造粒方法。

本发明的具体技术方案是：

一种薄膜干料侧向进料造粒机，包括：出口端设有塑化增韧过滤装置的塑化增韧装置，控制器，出口端与塑化增韧装置一侧设有的侧向进口连通的供料装置，设有与塑化增韧过滤装置的出口端相对的精塑化料斗的精塑化装置，设于精塑化装置出口端的精塑化过滤装置，设有后端位于精塑化过滤装置出口端下侧的水槽的冷却干燥装置，设于冷却干燥装置前侧且设有颗粒输送装置的切粒机，储料桶；颗粒输送装置的出口与储料桶的进口连通。所述的薄膜干料侧向进料造粒机使用时，克服了传统的塑化增韧装置进口设于上侧，存在用于薄膜干料塑化时进料不稳定，生产效率较低；制成的再生塑料强度和韧性较差的不足，薄膜干料从侧向进口送入塑化增韧装置进料稳定，生产效率较高，塑化料经精塑化装置精塑化、排气，并经精塑化过滤装置过滤后成为塑化条料，通过冷却干燥装置冷却干燥固化后，通过切粒机切粒，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好。

作为优选，所述的精塑化装置包括：精塑化机架，侧围设有加热器和多个沿轴向排列的抽气孔且与精塑化机架连接的精塑化筒体，设有与精塑化筒体后端连接的前挡圈的容置筒，设有第一花键孔和后挡圈且前端与容置筒后端连接的安装筒，设于精塑化筒体中且后端穿设于容置筒、安装筒中的精塑化螺旋推杆，与精塑化螺旋推杆前端连接且外径与精塑化筒体内孔适配的前滑柱，贯通前滑柱前端和后端的过料孔组，设有与第一花键孔适配的第一花键且与精塑化螺旋推杆后端枢接的后滑柱，设于精塑化螺旋推杆后端的第二花键孔，设有与第二花键孔适配的第二花键且与后挡圈枢接的驱动轴，设于容置筒中且与精塑化螺旋推杆连接的拨动盘，设于拨动盘外侧围的轴向拨动槽，位于轴向拨动槽中的内端直径与轴向拨动槽的宽度适配且外端与容置筒连接的轴向拨动柱，精塑化螺旋推杆驱动装置；轴向拨动槽沿轴向厚度方向的形状为波浪形；精塑化料斗位于精塑化筒体侧围后端的上侧。精塑化装置轴向拨动柱与轴向拨动槽配合，经拨动盘带动精塑化螺旋推杆轴向往复运动，加强对塑化料的揉搓挤压，提高与抽真空装置连通的多个沿轴向排列的抽气孔抽除塑化料中的气体，提高再生塑料颗粒强度和韧性效果更好。

作为优选，所述的精塑化过滤装置包括：设有与精塑化筒体的内孔连通的通料孔且与精塑化筒体前端连接的过滤座，设有多个横向并列设置的精塑化出料孔且与精塑化过滤座前端连接的精塑化出料座，设于过滤座上端且宽度大于通料孔直径的插槽，设有滤网且插在插槽中的滤板，与精塑化机架设有的连接架连接的油缸；油缸的活塞杆与滤板上端连接；精塑化出料孔后端与通料孔连通；精塑化出料孔前端位于水槽后端上侧。精塑化过滤装置的滤网利于滤除塑化料中杂质提高塑化料纯度，油缸的活塞杆带动滤板上升利于清洁滤网，精塑化出料座设有多个横向并列设置的精塑化出料孔使塑化料成条状挤出，利于通过冷却干燥装置冷却干燥固化提高塑化条料强度和韧性，利于通过切粒机切粒。

作为优选，所述的精塑化装置还包括：分别与精塑化机架连接的若干个精塑化冷却风机、个数与精塑化冷却风机个数相同且一一对应的精塑化冷却出风罩；精塑化冷却出风罩与精塑化筒体外侧围相对且与精塑化冷却风机的出口端连通。精塑化装置通过精塑化冷却风机送风冷却防止温度过高。

作为优选，所述的塑化增韧装置包括：塑化增韧机架，侧围设有加热器且与塑化增韧机架连接的塑化增韧筒体，与塑化增韧筒体枢接的塑化增韧螺旋推杆，与塑化增韧机架连接的塑化增韧电机，与塑化增韧电机的输出轴连接的塑化增韧主动轮，与塑化增韧螺旋推杆后端连接的塑化增韧从动轮，分别与塑化增韧主动轮和塑化增韧从动轮传动连接的塑化增韧传动带；塑化增韧过滤装置包括：设有与塑化增韧筒体的内孔连通的出口孔且与塑化增韧筒体前端连接的过滤座，设于过滤座上端且宽度大于出口孔直径的插槽，设有滤网且插在插槽中的滤板，与塑化增韧机架设有的连接架连接的油缸；油缸的活塞杆与滤板上端连接；出口孔的出口端与过滤座下端贯通且与精塑化料斗相对；侧向进口位于塑化增韧筒体侧围后端。塑化增韧装置对薄膜干料进行塑化增韧结构简单实用；塑化增韧过滤装置的滤网利于滤除塑化料中杂质提高塑化料纯度，油缸的活塞杆带动滤板上升利于清洁滤网。

作为优选，所述的塑化增韧装置还包括：分别与塑化增韧机架连接的若干个塑化增韧冷却风机、个数与塑化增韧冷却风机与个数相同且一一对应的塑化增韧冷却出风罩；塑化增韧冷却出风罩与塑化增韧筒体外侧围相对且与塑化增韧冷却风机的出口端连通。塑化增韧装置通过塑化增韧冷却风机送风冷却防止温度过高。

作为优选，所述的冷却干燥装置包括：设于水槽中的后送料辊组和位于后送料辊组后侧的若干个分料辊组，与水槽连接的后送料速度传感器，设有位于水槽前侧的底板的竖送风管，设有两个侧挡板且与竖送风管上端连接的干燥槽，若干个两端与两个侧挡板一一对应枢接且设有多个分料环槽的支承辊，出口端与竖送风管连通且与底板连接的吹风机，低端与水槽前端上端连接的躺料板，进口与出口分别与水槽连通的冷却塔；躺料板的高端与干燥槽后端连接；分料辊组包括：外侧围设有多个沿轴向排列的分料环槽且两端与水槽的两侧端一一对应枢接的分料辊，位于分料辊下侧且两端与水槽的两侧端一一对应枢接的光辊；后送料辊组包括：两端与水槽的两侧端一一对应枢接的送料主动辊，位于送料主动辊上侧且两端与水槽的两侧端一一对应枢接的送料从动辊。冷却干燥装置设有躺料板，分料辊、支承辊分别设有多个分料环槽，利于塑化条料输送顺畅、冷却固化和干燥；冷却塔利于降低水槽中冷却水的温度，冷却水循环使用节约用水。

作为优选，所述的切粒机包括：设有横板且前端设有出粒槽的外壳，设有小端位于上端的阶梯形孔且与横板上端连接的台板，位于阶梯形孔中且与阶梯形孔适配的阶梯形支承块，设于阶梯形孔大端中且两端分别压住横板上端和阶梯形支承块大端的弹性垫块，设于阶梯形支承块上侧且两端与外壳两侧端一一对应枢接的切粒滚刀，设于台板后侧的前送料辊组，设于前送料辊组上侧的前送料速度传感器，两端与设于外壳上端的支架两侧端一一对应枢接且设有多个分料环槽的支承辊，与横板下端连接的振动器；前送料辊组包括：两端与外壳的两侧端一一对应枢接的送料主动辊，位于送料主动辊上侧且两端与外壳的两侧端一一对应枢接的送料从动辊；台板上端设有位于阶梯形支承块小端前侧且低端高于出粒槽高端底面的落料斜面；阶梯形支承块的小端伸出阶梯形孔上端。切粒机的弹性垫块利于减小切粒滚刀与阶梯形支承块小端之间的间隙提高切粒效果，且利于减小切粒滚刀刀刃的磨损提高使用寿命；落料斜面、振动器利于再生塑料颗粒从出粒槽落下；支承辊设有多个分料环槽，利于塑化条料输送顺畅。

作为优选，所述的颗粒输送装置包括：输送风机，两端与输送风机出口端和储料桶进口一一对应连通的输送管，设于输送管侧围上侧且与出粒槽低端相对的输送料斗。颗粒输送装置结构简单实用，输送效率高。

作为优选，所述的供料装置包括：出口端与侧向进口连通的供料螺旋输送机，设于供料螺旋输送机的输送筒体上侧的供料料斗，侧围设有搅动辊组且两端与供料料斗两侧端一一对应枢接的搅动轴，与供料料斗一侧端外侧连接的搅动电机，与供料料斗内侧连接的若干个设有加热器的吹气管；搅动电机的输出轴与搅动轴一端连接。供料装置的搅动电机经搅动轴带动搅动辊组转动使薄膜干料不会在供料料斗中堵塞，从设有加热器的吹气管吹出的热气流利于薄膜干料下落且利于薄膜干料的加热干燥。

一种薄膜干料侧向进料造粒机的造粒方法，所述的薄膜干料侧向进料造粒机具有上述的薄膜干料侧向进料造粒机的限定结构，（1）供料螺旋输送机将从供料料斗进入的粉碎的薄膜干料从侧向进口送入塑化增韧装置；（2）薄膜干料经塑化增韧装置塑化且增强韧性，并经塑化增韧过滤装置过滤后成为塑化料从出口孔挤出且经精塑化料斗进入精塑化装置；（3）塑化料经精塑化装置精塑化、排气，并经精塑化过滤装置过滤后成为塑化条料从精塑化过滤装置的出口端挤出进入冷却干燥装置冷却干燥；（4）冷却干燥后的塑化条料进入切粒机切粒后，颗粒输送装置将完成造粒的再生塑料颗粒送入储料桶储存；（5）后送料速度传感器对进入水槽的塑化条料的线速度进行检测且将信号传送给控制器，前送料速度传感器对进入切粒机的塑化条料的线速度进行检测且将信号传送给控制器，进入水槽的塑化条料的线速度与设定值进行比对出现偏差时，控制器控制调整精塑化螺旋推杆的转速进行调整，进入切粒机的塑化条料的线速度与设定值进行比对出现偏差时，控制器控制调整前送料辊组的送料主动辊的转速进行调整。

所述的薄膜干料侧向进料造粒机的造粒方法能满足薄膜干料进料稳定，生产效率较高，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好的需要。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：所述的薄膜干料侧向进料造粒机使用时，克服了传统的塑化增韧装置进口设于上侧，存在用于薄膜干料塑化时进料不稳定，生产效率较低；制成的再生塑料强度和韧性较差的不足，薄膜干料从侧向进口送入塑化增韧装置进料稳定，生产效率较高，塑化料经精塑化装置精塑化、排气，并经精塑化过滤装置过滤后成为塑化条料，通过冷却干燥装置冷却干燥固化后，通过切粒机切粒，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好。精塑化装置的轴向拨动柱与轴向拨动槽配合，经拨动盘带动精塑化螺旋推杆轴向往复运动，加强对塑化料的揉搓挤压，提高与抽真空装置连通的多个沿轴向排列的抽气孔抽除塑化料中的气体，提高再生塑料颗粒强度和韧性效果更好。精塑化过滤装置的滤网利于滤除塑化料中杂质提高塑化料纯度，油缸的活塞杆带动滤板上升利于清洁滤网，精塑化出料座设有多个横向并列设置的精塑化出料孔使塑化料成条状挤出，利于通过冷却干燥装置冷却干燥固化提高塑化条料强度和韧性，利于通过切粒机切粒。精塑化装置通过精塑化冷却风机送风冷却防止温度过高。精塑化过滤装置的滤网利于滤除塑化料中杂质提高塑化料纯度，油缸的活塞杆带动滤板上升利于清洁滤网。塑化增韧装置对薄膜干料进行塑化增韧结构简单实用；塑化增韧过滤装置的滤网利于滤除塑化料中杂质提高塑化料纯度，油缸的活塞杆带动滤板上升利于清洁滤网。塑化增韧装置通过塑化增韧冷却风机送风冷却防止温度过高。冷却干燥装置设有躺料板，分料辊、支承辊分别设有多个分料环槽，利于塑化条料输送顺畅、冷却固化和干燥；冷却塔利于降低水槽中冷却水的温度，冷却水循环使用节约用水。切粒机的弹性垫块利于减小切粒滚刀与阶梯形支承块小端之间的间隙提高切粒效果，且利于减小切粒滚刀刀刃的磨损提高使用寿命；落料斜面、振动器利于再生塑料颗粒从出粒槽落下；支承辊设有多个分料环槽，利于塑化条料输送顺畅。颗粒输送装置结构简单实用，输送效率高。供料装置的搅动电机经搅动轴带动搅动辊组转动使薄膜干料不会在供料料斗中堵塞，从设有加热器的吹气管吹出的热气流利于薄膜干料下落且利于薄膜干料的加热干燥。所述的薄膜干料侧向进料造粒机的造粒方法能满足薄膜干料进料稳定，生产效率较高，制成的再生塑料颗粒强度和韧性较好的需要。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是精塑化装置、精塑化过滤装置的结构示意图；

图3是拨动盘、轴向拨动槽的展开示意图;

图4是图1的A-A视图；

图5是切粒机的结构示意图。

图中：控制器1、塑化增韧过滤装置2、出口孔21、塑化增韧装置3、侧向进口31、塑化增韧机架32、塑化增韧筒体33、塑化增韧螺旋推杆34、塑化增韧电机35、塑化增韧主动轮36、塑化增韧从动轮37、塑化增韧传动带38、塑化增韧冷却风机39、塑化增韧冷却出风罩310、供料装置4、供料螺旋输送机41、供料料斗42、搅动辊组43、搅动轴44、搅动电机45、吹气管46、输送筒体47、精塑化装置5、精塑化料斗51、精塑化机架52、加热器53、抽气孔54、精塑化筒体55、前挡圈56、容置筒57、第一花键孔58、后挡圈59、安装筒510、精塑化螺旋推杆511、前滑柱512、过料孔组513、第一花键514、后滑柱515、第二花键孔516、第二花键517、驱动轴518、拨动盘519、轴向拨动槽520、轴向拨动柱521、精塑化主动齿轮522、精塑化从动齿轮523、精塑化冷却风机524、精塑化冷却出风罩525、精塑化过滤装置6、通料孔61、过滤座62、精塑化出料孔63、精塑化出料座64、插槽65、滤网66、滤板67、连接架68、油缸69、冷却干燥装置7、水槽71、后送料速度传感器72、底板73、送料从动辊74、竖送风管75、侧挡板76、干燥槽77、分料环槽78、支承辊79、吹风机710、躺料板711、冷却塔712、分料辊713、光辊714、送料主动辊715、颗粒输送装置8、输送风机81、输送管82、输送料斗83、切粒机9、横板91、出粒槽92、阶梯形孔93、台板94、阶梯形支承块95、弹性垫块96、切粒滚刀97、前送料速度传感器98、外壳99、支架910、振动器911、落料斜面912、储料桶10、塑化条料11。

具体实施方式

下面结合附图所示对本发明进行进一步描述。

如附图1至附图5所示：一种薄膜干料侧向进料造粒机，包括：出口端设有塑化增韧过滤装置2的塑化增韧装置3，控制器1，出口端与塑化增韧装置3一侧设有的侧向进口31连通的供料装置4，设有与塑化增韧过滤装置2的出口端相对的精塑化料斗51的精塑化装置5，设于精塑化装置5出口端的精塑化过滤装置6，设有后端位于精塑化过滤装置6出口端下侧的水槽71的冷却干燥装置7，设于冷却干燥装置7前侧且设有颗粒输送装置8的切粒机9，储料桶10；颗粒输送装置8的出口与储料桶10的进口连通。

本实施例中：

所述的精塑化装置5包括：精塑化机架52，侧围设有加热器53和三个沿轴向排列的抽气孔54且与精塑化机架52螺钉连接的精塑化筒体55，设有与精塑化筒体55后端螺钉连接的前挡圈56的容置筒57，设有第一花键孔58和后挡圈59且前端与容置筒57后端螺钉连接的安装筒510，设于精塑化筒体55中且后端穿设于容置筒57、安装筒510中的精塑化螺旋推杆511，与精塑化螺旋推杆511前端焊接且外径与精塑化筒体55内孔间隙配合的前滑柱512，贯通前滑柱512前端和后端的过料孔组513，设有与第一花键孔58间隙配合的第一花键514且与精塑化螺旋推杆511后端通过轴承枢接的后滑柱515，设于精塑化螺旋推杆511后端的第二花键孔516，设有与第二花键孔516间隙配合的第二花键517且与后挡圈59通过轴承枢接的驱动轴518，设于容置筒57中且与精塑化螺旋推杆511螺接的拨动盘519，设于拨动盘519外侧围的轴向拨动槽520，位于轴向拨动槽520中的内端直径与轴向拨动槽520的宽度间隙配合且外端与容置筒57螺接的轴向拨动柱521，精塑化螺旋推杆驱动装置；轴向拨动槽520沿轴向厚度方向的形状为波浪形；精塑化料斗51位于精塑化筒体55侧围后端的上侧。精塑化螺旋推杆驱动装置包括：与精塑化机架52螺钉连接的精塑化电机（未图示），与精塑化电机的输出轴键连接的精塑化主动齿轮522，与驱动轴518键连接且与精塑化主动齿轮522啮合的精塑化从动齿轮523。抽气孔54与抽真空装置连接。

所述的精塑化过滤装置6包括：设有与精塑化筒体55的内孔连通的通料孔61且与精塑化筒体55前端螺钉连接的过滤座62，设有多个横向并列设置的精塑化出料孔63且与精塑化过滤座62前端螺钉连接的精塑化出料座64，设于过滤座62上端且宽度大于通料孔61直径的插槽65，设有滤网66且插在插槽65中的滤板67，与精塑化机架52设有的连接架68螺钉连接的油缸69；油缸69的活塞杆与滤板67上端螺接；精塑化出料孔63后端与通料孔61连通；精塑化出料孔63前端位于水槽71后端上侧。

所述的精塑化装置5还包括：分别与精塑化机架52螺钉连接的两个精塑化冷却风机524、个数与精塑化冷却风机524个数相同且一一对应的精塑化冷却出风罩525；精塑化冷却出风罩525与精塑化筒体55外侧围相对且与精塑化冷却风机524的出口端连通。

所述的塑化增韧装置3包括：塑化增韧机架32，侧围设有加热器53且与塑化增韧机架32螺钉连接的塑化增韧筒体33，与塑化增韧筒体33通过轴承枢接的塑化增韧螺旋推杆34，与塑化增韧机架32螺钉连接的塑化增韧电机35，与塑化增韧电机35的输出轴键连接的塑化增韧主动轮36，与塑化增韧螺旋推杆34后端键连接的塑化增韧从动轮37，分别与塑化增韧主动轮36和塑化增韧从动轮37传动连接的塑化增韧传动带38；塑化增韧过滤装置2包括：设有与塑化增韧筒体33的内孔连通的出口孔21且与塑化增韧筒体33前端螺钉连接的过滤座62，设于过滤座62上端且宽度大于出口孔21直径的插槽65，设有滤网66且插在插槽65中的滤板67，与塑化增韧机架32设有的连接架68螺钉连接的油缸69；油缸69的活塞杆与滤板67上端螺接；出口孔21的出口端与过滤座62下端贯通且与精塑化料斗51相对；侧向进口31位于塑化增韧筒体33侧围后端。

所述的塑化增韧装置3还包括：分别与塑化增韧机架32螺钉连接的四个塑化增韧冷却风机39、个数与塑化增韧冷却风机39与个数相同且一一对应的塑化增韧冷却出风罩310；塑化增韧冷却出风罩310与塑化增韧筒体33外侧围相对且与塑化增韧冷却风机39的出口端连通。

所述的冷却干燥装置7包括：设于水槽71中的后送料辊组和位于后送料辊组后侧的两个分料辊组，与水槽71螺钉连接的后送料速度传感器72，设有位于水槽71前侧的底板73的竖送风管75，设有两个侧挡板76且与竖送风管75上端螺钉连接的干燥槽77，两个两端与两个侧挡板76一一对应通过轴承枢接且设有多个分料环槽78的支承辊79，出口端与竖送风管75连通且与底板73螺钉连接的吹风机710，低端与水槽71前端上端螺钉连接的躺料板711，进口与出口分别与水槽71连通的冷却塔712；躺料板711的高端与干燥槽77后端螺钉连接；分料辊组包括：外侧围设有多个沿轴向排列的分料环槽78且两端与水槽71的两侧端一一对应通过轴承枢接的分料辊713，位于分料辊713下侧且两端与水槽71的两侧端一一对应通过轴承枢接的光辊714；后送料辊组包括：两端与水槽71的两侧端一一对应通过轴承枢接的送料主动辊715，位于送料主动辊715上侧且两端与水槽71的两侧端一一对应通过轴承枢接的送料从动辊74。

所述的切粒机9包括：设有横板91且前端设有出粒槽92的外壳99，设有小端位于上端的阶梯形孔93且与横板91上端螺钉连接的台板94，位于阶梯形孔93中且与阶梯形孔93间隙配合的阶梯形支承块95，设于阶梯形孔93大端中且两端分别压住横板91上端和阶梯形支承块95大端的弹性垫块96，设于阶梯形支承块95上侧且两端与外壳99两侧端一一对应通过轴承枢接的切粒滚刀97，设于台板94后侧的前送料辊组，设于前送料辊组上侧且与外壳99螺钉连接的前送料速度传感器98，两端与设于外壳99上端的支架910两侧端一一对应通过轴承枢接且设有多个分料环槽78的支承辊79，与横板91下端螺钉连接的振动器911；前送料辊组包括：两端与外壳99的两侧端一一对应通过轴承枢接的送料主动辊715，位于送料主动辊715上侧且两端与外壳99的两侧端一一对应通过轴承枢接的送料从动辊74；台板94上端设有位于阶梯形支承块95小端前侧且低端高于出粒槽92高端底面的落料斜面912；阶梯形支承块95的小端伸出阶梯形孔93上端。弹性垫块96为橡胶块。

所述的颗粒输送装置8包括：输送风机81，两端与输送风机81出口端和储料桶10进口一一对应连通的输送管82，设于输送管82侧围上侧且与出粒槽92低端相对的输送料斗83。

所述的供料装置4包括：出口端与侧向进口31连通的供料螺旋输送机41，设于供料螺旋输送机41的输送筒体47上侧的供料料斗42，侧围设有搅动辊组43且两端与供料料斗42两侧端一一对应通过轴承枢接的搅动轴44，与供料料斗42一侧端外侧螺钉连接的搅动电机45，与供料料斗42内侧焊接的四个设有加热器53的吹气管46；搅动电机45的输出轴与搅动轴44一端键连接。

所述的加热器53为电加热管。

所述的分料辊713的分料环槽78个数、支承辊79的分料环槽78个数分别与精塑化出料座64的精塑化出料孔63的个数相同且一一对应。

一种薄膜干料侧向进料造粒机的造粒方法，所述的薄膜干料侧向进料造粒机具有上述的薄膜干料侧向进料造粒机的限定结构，（1）供料螺旋输送机41将从供料料斗42进入的粉碎的薄膜干料从侧向进口31送入塑化增韧装置3；（2）薄膜干料经塑化增韧装置3塑化且增强韧性，并经塑化增韧过滤装置过滤后成为塑化料从出口孔21挤出且经精塑化料斗51进入精塑化装置5；（3）塑化料经精塑化装置5精塑化、排气，并经精塑化过滤装置6过滤后成为塑化条料11从精塑化过滤装置6的出口端挤出进入冷却干燥装置7冷却干燥；（4）冷却干燥后的塑化条料11进入切粒机9切粒后，颗粒输送装置8将完成造粒的再生塑料颗粒送入储料桶10储存；（5）后送料速度传感器72对进入水槽71的塑化条料11的线速度进行检测且将信号传送给控制器1，前送料速度传感器98对进入切粒机9的塑化条料11的线速度进行检测且将信号传送给控制器1，进入水槽71的塑化条料11的线速度与设定值进行比对出现偏差时，控制器1控制调整精塑化螺旋推杆511的转速进行调整，进入切粒机9的塑化条料11的线速度与设定值进行比对出现偏差时，控制器1控制调整前送料辊组的送料主动辊715的转速进行调整。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施例，这些都是本领域技术人员无需进行创造性劳动即可实现的，因此这些本发明没有详细描述的实施例也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种薄膜干料侧向进料造粒机，包括：出口端设有塑化增韧过滤装置的塑化增韧装置，控制器，其特征是，所述的薄膜干料侧向进料造粒机还包括：出口端与塑化增韧装置一侧设有的侧向进口连通的供料装置，设有与塑化增韧过滤装置的出口端相对的精塑化料斗的精塑化装置，设于精塑化装置出口端的精塑化过滤装置，设有后端位于精塑化过滤装置出口端下侧的水槽的冷却干燥装置，设于冷却干燥装置前侧且设有颗粒输送装置的切粒机，储料桶；颗粒输送装置的出口与储料桶的进口连通；切粒机包括：设有横板且前端设有出粒槽的外壳，设有小端位于上端的阶梯形孔且与横板上端连接的台板，位于阶梯形孔中且与阶梯形孔适配的阶梯形支承块，设于阶梯形孔大端中且两端分别压住横板上端和阶梯形支承块大端的弹性垫块，设于阶梯形支承块上侧且两端与外壳两侧端一一对应枢接的切粒滚刀，设于台板后侧的前送料辊组，设于前送料辊组上侧的前送料速度传感器，两端与设于外壳上端的支架两侧端一一对应枢接且设有多个分料环槽的支承辊，与横板下端连接的振动器；弹性垫块为橡胶块；前送料辊组包括：两端与外壳的两侧端一一对应枢接的送料主动辊，位于送料主动辊上侧且两端与外壳的两侧端一一对应枢接的送料从动辊；台板上端设有位于阶梯形支承块小端前侧且低端高于出粒槽高端底面的落料斜面。

2.根据权利要求1所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的精塑化装置包括：精塑化机架，侧围设有加热器和多个沿轴向排列的抽气孔且与精塑化机架连接的精塑化筒体，设有与精塑化筒体后端连接的前挡圈的容置筒，设有第一花键孔和后挡圈且前端与容置筒后端连接的安装筒，设于精塑化筒体中且后端穿设于容置筒、安装筒中的精塑化螺旋推杆，与精塑化螺旋推杆前端连接且外径与精塑化筒体内孔适配的前滑柱，贯通前滑柱前端和后端的过料孔组，设有与第一花键孔适配的第一花键且与精塑化螺旋推杆后端枢接的后滑柱，设于精塑化螺旋推杆后端的第二花键孔，设有与第二花键孔适配的第二花键且与后挡圈枢接的驱动轴，设于容置筒中且与精塑化螺旋推杆连接的拨动盘，设于拨动盘外侧围的轴向拨动槽，位于轴向拨动槽中的内端直径与轴向拨动槽的宽度适配且外端与容置筒连接的轴向拨动柱，精塑化螺旋推杆驱动装置；轴向拨动槽沿轴向厚度方向的形状为波浪形；精塑化料斗位于精塑化筒体侧围后端的上侧。

3.根据权利要求2所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的精塑化过滤装置包括：设有与精塑化筒体的内孔连通的通料孔且与精塑化筒体前端连接的过滤座，设有多个横向并列设置的精塑化出料孔且与精塑化过滤座前端连接的精塑化出料座，设于过滤座上端且宽度大于通料孔直径的插槽，设有滤网且插在插槽中的滤板，与精塑化机架设有的连接架连接的油缸；油缸的活塞杆与滤板上端连接；精塑化出料孔后端与通料孔连通；精塑化出料孔前端位于水槽后端上侧。

4.根据权利要求1所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的塑化增韧装置包括：塑化增韧机架，侧围设有加热器且与塑化增韧机架连接的塑化增韧筒体，与塑化增韧筒体枢接的塑化增韧螺旋推杆，与塑化增韧机架连接的塑化增韧电机，与塑化增韧电机的输出轴连接的塑化增韧主动轮，与塑化增韧螺旋推杆后端连接的塑化增韧从动轮，分别与塑化增韧主动轮和塑化增韧从动轮传动连接的塑化增韧传动带；塑化增韧过滤装置包括：设有与塑化增韧筒体的内孔连通的出口孔且与塑化增韧筒体前端连接的过滤座，设于过滤座上端且宽度大于出口孔直径的插槽，设有滤网且插在插槽中的滤板，与塑化增韧机架设有的连接架连接的油缸；油缸的活塞杆与滤板上端连接；出口孔的出口端与过滤座下端贯通且与精塑化料斗相对；侧向进口位于塑化增韧筒体侧围后端。

5.根据权利要求4所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的塑化增韧装置还包括：分别与塑化增韧机架连接的若干个塑化增韧冷却风机、个数与塑化增韧冷却风机与个数相同且一一对应的塑化增韧冷却出风罩；塑化增韧冷却出风罩与塑化增韧筒体外侧围相对且与塑化增韧冷却风机的出口端连通。

6.根据权利要求1所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的冷却干燥装置包括：设于水槽中的后送料辊组和位于后送料辊组后侧的若干个分料辊组，与水槽连接的后送料速度传感器，设有位于水槽前侧的底板的竖送风管，设有两个侧挡板且与竖送风管上端连接的干燥槽，若干个两端与两个侧挡板一一对应枢接且设有多个分料环槽的支承辊，出口端与竖送风管连通且与底板连接的吹风机，低端与水槽前端上端连接的躺料板；躺料板的高端与干燥槽后端连接；分料辊组包括：外侧围设有多个沿轴向排列的分料环槽且两端与水槽的两侧端一一对应枢接的分料辊，位于分料辊下侧且两端与水槽的两侧端一一对应枢接的光辊；后送料辊组包括：两端与水槽的两侧端一一对应枢接的送料主动辊，位于送料主动辊上侧且两端与水槽的两侧端一一对应枢接的送料从动辊。

7.根据权利要求1至权利要求6任一所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的颗粒输送装置包括：输送风机，两端与输送风机出口端和储料桶进口一一对应连通的输送管，设于输送管侧围上侧且与出粒槽低端相对的输送料斗。

8.根据权利要求权利要求1至权利要求6任一所述的薄膜干料侧向进料造粒机，其特征是：所述的供料装置包括：出口端与侧向进口连通的供料螺旋输送机，设于供料螺旋输送机的输送筒体上侧的供料料斗，侧围设有搅动辊组且两端与供料料斗两侧端一一对应枢接的搅动轴，与供料料斗一侧端外侧连接的搅动电机，与供料料斗内侧连接的若干个设有加热器的吹气管；搅动电机的输出轴与搅动轴一端连接。

9.一种薄膜干料侧向进料造粒机的造粒方法，所述的薄膜干料侧向进料造粒机具有权利要求1至权利要求8任一所述的薄膜干料侧向进料造粒机的限定结构，其特征是，步骤一，供料螺旋输送机将从供料料斗进入的粉碎的薄膜干料从侧向进口送入塑化增韧装置；步骤二，薄膜干料经塑化增韧装置塑化且增强韧性，并经塑化增韧过滤装置过滤后成为塑化料从出口孔挤出且经精塑化料斗进入精塑化装置；步骤三，塑化料经精塑化装置精塑化、排气，并经精塑化过滤装置过滤后成为塑化条料从精塑化过滤装置的出口端挤出进入冷却干燥装置冷却干燥；步骤四，冷却干燥后的塑化条料进入切粒机切粒后，颗粒输送装置将完成造粒的再生塑料颗粒送入储料桶储存。

Images