CN109702037A - 一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及五金生产技术领域，尤其是指一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，包括机体和冲床，所述机体设置有送料机构、焊接机构、检测机构、剪料机构以及分料机构。本发明在通过冲床自料带中冲压成型，形成圆筒形冲压件以后，再由送料机构把料带进行送料，由焊接机构把圆筒形冲压件进行焊接、由检测机构检测圆筒形冲压件是否合格、由剪料机构把圆筒形冲压件自料带中剪落、最后由分料机构根据检测机构的检测结果来把合格与不合格的圆筒形冲压件分开进行下料，从而完成了圆筒形冲压件的全自动化生产，提升了生产效率，并准确分辨筛选出不合格产品，从而提升了产品的质量。

Description

一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机

技术领域

本发明涉及五金生产技术领域，尤其是指一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机。

背景技术

目前，基于对产品的强度等性能的考虑，金属冲压件已经广泛应用于各行各业中。而图1所示的圆筒形冲压件1，正是金属冲压件的一种，这种圆筒形冲压件1，目前是通过冲床把如图2所示的该圆筒形冲压件1的原料21自料带2中进行冲压成型以后，再由人工把成型后的圆筒形冲压件1字料带2中切割下来，然后再把圆筒形冲压件1的两端进行焊接，形成图1中的焊接处11，从而完成生产。

显然，人工焊接的方式，不仅效率低下，而且当焊接的工作者出现失误或者分心时，容易造成产品的浪费以及没有筛选出不合格的产品，这无疑降低了产品的质量。

发明内容

本发明针对现有技术的问题提供一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，能够自动完成对于上述圆筒形冲压件的冲压、焊接、下料，提升了上述圆筒形冲压件的生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明提供的一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，包括机体和用于对料带上的圆筒形原料进行冲压成型的冲床，所述机体设置有用于传输料带的送料机构、用于对圆筒形冲压件进行焊接的焊接机构、用于对焊接后的圆筒形冲压件进行检测的检测机构、用于把圆筒形冲压件从料带上剪落的剪料机构以及用于筛选所述剪落后的圆筒形冲压件的分料机构。

进一步的，所述送料机构包括定位座、送料气缸、送料座、升降机构以及送料件，所述定位座和所述送料气缸设置于所述机体，所述定位座设置有用于让圆筒形冲压件经过的通道和用于供料带通过的定位槽，所述定位座的顶部设置有与所述定位槽连通的送料槽，所述送料座连接于所述送料气缸的活塞杆，所述升降机构设置于所述送料座，所述送料件设置于所述升降机构的输出端，所述送料件穿过所述送料槽后用于抵触料带。

进一步的，所述焊接机构包括焊枪和用于对圆筒形冲压件进行定位的固定机构，所述固定机构位于所述送料机构内，所述焊枪位于所述固定机构的正下方。

更进一步的，所述固定机构包括固定座以及两个固定件，所述固定座设置于所述定位座的顶部，两个固定件均设置于所述固定座的底部，两个固定件位于所述定位座内，固定件设置有形状与圆筒形冲压件形状相适应的圆弧槽，两个固定件的圆弧槽正对设置。

进一步的，所述剪料机构包括剪料座、剪料气缸以及刀具，所述剪料座位于所述送料机构的上方，所述剪料气缸设置于所述剪料座，所述刀具设置于所述剪料气缸的活塞杆，所述刀具用于从料带中剪落圆筒形冲压件。

更进一步的，所述剪料机构还包括导向板和至少两根导柱，导柱的两端分别连接于所述剪料座和所述送料机构，所述导向板设置于所述剪料气缸的活塞杆和所述刀具之间，所述导向板设置有数量与导柱数量相等的导向孔，导柱装配于导向孔。

进一步的，所述分料机构包括第一料道、第二料道、分料板和用于驱动所述分料板动作的驱动机构，所述第一料道和所述第二料道均位于所述送料机构的下方，所述第一料道的顶部、所述第二料道的顶部和所述送料机构连通，所述分料板活动设置于所述第一料道和所述第二料道的连通处；所述驱动机构与所述检测机构电连接。

进一步的，所述机体还设置有用于下料料带的下料机构，所述下料机构包括下料滑板和用于裁剪料带的裁剪机构，所述下料滑板连接于所述送料机构。

更进一步的，所述裁剪机构包括轴座、压杆、顶起气缸以及用于裁剪料带的裁剪刀，所述顶起气缸和所述轴座均设置于所述机体，所述轴座位于所述顶起气缸和所述送料机构之间，所述压杆的中部转动连接于所述轴座，所述压杆的一端与所述顶起气缸的活塞杆连接，所述压杆的另一端位于所述下料滑板的正上方，所述裁剪刀设置于所述压杆的另一端。

优选的，所述裁剪刀包括基部、连接部和两个刀部，所述基部连接于所述压杆的另一端，所述连接部设置于所述基部的底部，两个刀部分别设置于所述基部的底部两端。

本发明的有益效果：本发明在通过冲床自料带中冲压成型，形成圆筒形冲压件以后，再由送料机构把料带进行送料，由焊接机构把圆筒形冲压件进行焊接、由检测机构检测圆筒形冲压件是否合格、由剪料机构把圆筒形冲压件自料带中剪落、最后由分料机构根据检测机构的检测结果来把合格与不合格的圆筒形冲压件分开进行下料，从而完成了圆筒形冲压件的全自动化生产，提升了生产效率，并准确分辨筛选出不合格产品，从而提升了产品的质量。

附图说明

图1为本发明所生产的圆筒形冲压件的结构示意图。

图2为圆筒形冲压件的原料所在料带的结构示意图。

图3为本发明的立体结构示意图。

图4为本发明的侧视图。

图5为图3中A处的放大图。

图6为本发明的定位座的结构示意图。

图7为本发明的固定机构的结构示意图。

图8为本发明的剪料机构的结构示意图。

图9为本发明的分料机构的结构示意图。

图10为本发明的裁剪机构的结构示意图。

附图标记：1—圆筒形冲压件，2—料带，3—冲床，4—机体，5—送料机构，6—焊接机构，7—检测机构，8—剪料机构，9—分料机构，10—下料机构，11—焊接处，21—原料，22—通孔，51—定位座，52—送料气缸，53—送料座，54—升降机构，55—送料件，61—焊枪，62—固定机构，81—剪料座，82—剪料气缸，83—刀具，84—导向板，85—导柱，91—第一料道，92—第二料道，93—分料板，94—驱动机构，101—下料滑板，102—裁剪机构，511—通道，512—定位槽，513—送料槽，621—固定座，622—固定件，623—圆弧槽，1021—轴座，1022—压杆，1023—顶起气缸，1024—裁剪刀，1025—基部，1026—连接部，1027—刀部。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。

如图3和图4所示，本发明提供的一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，包括机体4和用于对料带2上的圆筒形原料21进行冲压成型的冲床3，所述机体4设置有用于传输料带2的送料机构5、用于对圆筒形冲压件1进行焊接的焊接机构6、用于对焊接后的圆筒形冲压件1进行检测的检测机构7、用于把圆筒形冲压件1从料带2上剪落的剪料机构8以及用于筛选所述剪落后的圆筒形冲压件1的分料机构9。

本发明在通过冲床3将料带2冲压成型，形成圆筒形冲压件1以后，再由送料机构5把料带2进行送料，由焊接机构6把圆筒形冲压件1进行焊接、由检测机构7检测圆筒形冲压件1是否合格、由剪料机构8把圆筒形冲压件1从料带2中剪落、最后由分料机构9根据检测机构7的检测结果来把合格与不合格的圆筒形冲压件1分开进行下料，从而完成了圆筒形冲压件1的全自动化生产，提升了生产效率，并准确分辨筛选出不合格产品，从而提升了产品的质量。

如图5和图6所示，在本实施例中，所述送料机构5包括定位座51、送料气缸52、送料座53、升降机构54以及送料件55，所述定位座51和所述送料气缸52设置于所述机体4，所述定位座51设置有用于让圆筒形冲压件1经过的通道511和用于供料带2通过的定位槽512，所述定位座51的顶部设置有与所述定位槽512连通的送料槽513，所述送料座53连接于所述送料气缸52的活塞杆，所述升降机构54设置于所述送料座53，所述送料件55设置于所述升降机构54的输出端，所述送料件55穿过所述送料槽513后用于抵触料带2。即当冲床3进行冲压以后，料带2的初始部分是通过人工送入定位座51的定位槽512内进行移动的，该定位槽512能够对料带2进行限位，防止料带2偏移，同时圆筒形冲压件1进入了通道511中进行移动，然后料带2移动至显露于送料槽513后，由升降机构54控制送料件55下降至抵触料带2，再由送料气缸52带动送料座53进行移动，从而带动设置在送料座53的升降机构54以及送料件55进行移动，起到了带动料带2移动的效果；在送料件55移动至与送料槽513的侧壁抵触以后，由升降机构54带动送料件55上升，再由送料气缸52带动送料座53进行复位，再重复上述的动作，从而完成对料带2的自动化送料。具体的，本实施例所述的升降机构54为行业内的常规技术，比如气缸等。

为了提升送料的稳定性和可靠性，本实施例中的送料件55还可以设置有插柱(图中未标注)，用于与料带2的通孔22配合，即在送料时，插柱插入通孔22后，在进行送料的动作，从而保证送料机构5能够稳定、可靠地带动料带2进行移动。

如图4所示，在本实施例中，所述焊接机构6包括焊枪61和用于对圆筒形冲压件1进行定位的固定机构62，所述固定机构62位于所述送料机构5的定位座51内，具体为固定机构62设置于通道511内；所述焊枪61位于所述固定机构62的正下方。即在圆筒形冲压件1到达固定机构62以后，由固定机构62对该圆筒形冲压件1进行限位来防止圆筒形冲压件1发生摆动，然后再由焊枪61对圆筒形冲压件1进行焊接；由于冲压以后，待焊接的位置是位于圆筒形冲压件1的底部的，因此本实施例的焊枪61位于固定机构62的正下方，即可保证对于圆筒形冲压件1准确进行焊接来形成焊接处11。

具体的，如图7所示，在本实施例中，所述固定机构62包括固定座621以及两个固定件622，所述固定座621设置于所述定位座51的顶部，两个固定件622均设置于所述固定座621的底部，两个固定件622位于所述定位座51内，固定件622设置有形状与圆筒形冲压件1形状相适应的圆弧槽623，两个固定件622的圆弧槽623正对设置。即固定机构62是不发生移动的，圆筒形冲压件1是移动至两个固定件622之间，然后由圆弧槽623对其进行限位，保证了固定圆筒形冲压件1时不会使得圆筒形冲压件1发生变形。

在焊接完成以后，由检测机构7对圆筒形冲压件1进行检测，然后圆筒形冲压件1在移动至剪料机构8中，由剪料机构8进行剪料，然后再由分料机构9根据检测机构7所检测的结果把该圆筒形冲压件1分入合格或者不合格的产品中。具体的，检测机构7所检测的项目可为圆筒形冲压件1的焊接处11是否完整、圆筒形冲压件1是否有缺口等，检测机构7可为光电开关。

如图8所示，在本实施例中，所述剪料机构8包括剪料座81、剪料气缸82以及刀具83，所述剪料座81位于所述送料机构5的上方，所述剪料气缸82设置于所述剪料座81，所述刀具83设置于所述剪料气缸82的活塞杆，所述刀具83用于从料带2中剪落圆筒形冲压件1。即当圆筒形冲压件1被移送至剪料机构8时，由剪料气缸82带动刀具83下降，刀具83切在圆筒形冲压件1与料带2的连接处，从而把圆筒形冲压件1与料带2进行分离，达到剪料效果。

具体的，如图8所示，所述剪料机构8还包括导向板84和至少两根导柱85，导柱85的两端分别连接于所述剪料座81和所述送料机构5，所述导向板84设置于所述剪料气缸82的活塞杆和所述刀具83之间，所述导向板84设置有数量与导柱85数量相等的导向孔，导柱85装配于导向孔。通过导向板84和导柱85的设置，保证了刀具83在剪料气缸82的带动下，必然是竖直往下运动的，从而避免了因刀具83偏移而导致切错位置的现象。

如图9所示，在本实施例中，所述分料机构9包括第一料道91、第二料道92、分料板93和用于驱动所述分料板93动作的驱动机构94，所述第一料道91和所述第二料道92均位于所述送料机构5的下方，所述第一料道91的顶部、所述第二料道92的顶部和所述送料机构5连通，所述分料板93活动设置于所述第一料道91和所述第二料道92的连通处；所述驱动机构94与所述检测机构7电连接。以第一料道91用于下料合格的圆筒形冲压件1，第二料道92用于下料不合格的圆筒形冲压件1为例，即驱动机构94根据检测机构7所发送的信号，控制分料板93进行摆动来实现分料，具体为：若圆筒形冲压件1为合格的，则驱动机构94控制分料板93挡在第二料道92的顶部，当圆筒形冲压件1与料带2分离落下时，由于分料板93挡住了第二料道92，则该圆筒形冲压件1会从第一料道91进行下料，从而落入收集合格的圆筒形冲压件1的箱子中；若圆筒形冲压件1为不合格的，则驱动机构94控制分料板93挡在第一料道91的顶部，圆筒形冲压件1下料时只能自第二料道92进入到收集不合格圆筒形冲压件1的箱子中。具体的，分料板93优选为以第一料道91和第二料道92的连接处为轴，可转动地连接于第一料道91和第二料道92的连接处，由电机作为驱动机构94来控制分料板93动作。

如图3或图4所示，在本实施例中，所述机体4还设置有用于下料料带2的下料机构10，所述下料机构10包括下料滑板101和用于裁剪料带2的裁剪机构102，所述下料滑板101连接于所述送料机构5。即被切下圆筒形冲压件1的料带2顺着下料滑板101进行下料；而该下料的料带2被称为废料，即后期需要经处理后另作他用，因此本实施例专门设置了裁剪机构102，用于把废料裁剪为一小段一小段的，从而便于后期对于该废料的收集以及处理。

具体的，如图10所示，所述裁剪机构102包括轴座1021、压杆1022、顶起气缸1023以及用于裁剪料带2的裁剪刀1024，所述顶起气缸1023和所述轴座1021均设置于所述机体4，所述轴座1021位于所述顶起气缸1023和所述送料机构5之间，所述压杆1022的中部转动连接于所述轴座1021，所述压杆1022的一端与所述顶起气缸1023的活塞杆连接，所述压杆1022的另一端位于所述下料滑板101的正上方，所述裁剪刀1024设置于所述压杆1022的另一端。即使用者可设置顶起气缸1023两次顶起之间的时间间隔，即每当一小段废料自下料滑板101滑出时，由顶起气缸1023把压杆1022的所述一端顶起，利用跷跷板原理来带动压杆1022的另一端下降，从而带动裁剪刀1024进行下降来实现切断料带2；当切断料带2以后，顶起气缸1023带动压杆1022复位，从而控制裁剪刀1024上升，让料带2能够继续进行下料。为了提升工作效率，可把剪料机构8的动作与裁剪机构102的动作保持同步性。

如图10所示，优选的，所述裁剪刀1024包括基部1025、连接部1026和两个刀部1027，所述基部1025连接于所述压杆1022的另一端，所述连接部1026设置于所述基部1025的底部，两个刀部1027分别设置于所述基部1025的底部的两端。由于料带2在剪下圆筒形冲压件1以后，仅剩下两侧是连接的，因此本实施例对应该两侧设置有两个刀部1027，来保证顶起气缸1023驱动裁剪刀1024的压力全部施加在料带2的两侧待裁剪位置，提升了裁剪刀1024与料带2之间的压强，保证了裁剪刀1024能够顺利裁剪断料带2。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，包括机体和用于对料带上的圆筒形原料进行冲压成型的冲床，其特征在于：所述机体设置有用于传输料带的送料机构、用于对圆筒形冲压件进行焊接的焊接机构、用于对焊接后的圆筒形冲压件进行检测的检测机构、用于把圆筒形冲压件从料带上剪落的剪料机构以及用于筛选所述剪落后的圆筒形冲压件的分料机构。

2.根据权利要求1所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述送料机构包括定位座、送料气缸、送料座、升降机构以及送料件，所述定位座和所述送料气缸设置于所述机体，所述定位座设置有用于让圆筒形冲压件经过的通道和用于供料带通过的定位槽，所述定位座的顶部设置有与所述定位槽连通的送料槽，所述送料座连接于所述送料气缸的活塞杆，所述升降机构设置于所述送料座，所述送料件设置于所述升降机构的输出端，所述送料件穿过所述送料槽后用于抵触料带。

3.根据权利要求1或2所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述焊接机构包括焊枪和用于对圆筒形冲压件进行定位的固定机构，所述固定机构位于所述送料机构内，所述焊枪位于所述固定机构的正下方。

4.根据权利要求3所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述固定机构包括固定座以及两个固定件，所述固定座设置于所述定位座的顶部，两个固定件均设置于所述固定座的底部，两个固定件位于所述定位座内，固定件设置有形状与圆筒形冲压件形状相适应的圆弧槽，两个固定件的圆弧槽正对设置。

5.根据权利要求1所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述剪料机构包括剪料座、剪料气缸以及刀具，所述剪料座位于所述送料机构的上方，所述剪料气缸设置于所述剪料座，所述刀具设置于所述剪料气缸的活塞杆，所述刀具用于从料带中剪落圆筒形冲压件。

6.根据权利要求5所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述剪料机构还包括导向板和至少两根导柱，导柱的两端分别连接于所述剪料座和所述送料机构，所述导向板设置于所述剪料气缸的活塞杆和所述刀具之间，所述导向板设置有数量与导柱数量相等的导向孔，导柱装配于导向孔。

7.根据权利要求1所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述分料机构包括第一料道、第二料道、分料板和用于驱动所述分料板动作的驱动机构，所述第一料道和所述第二料道均位于所述送料机构的下方，所述第一料道的顶部、所述第二料道的顶部和所述送料机构连通，所述分料板活动设置于所述第一料道和所述第二料道的连通处；所述驱动机构与所述检测机构电连接。

8.根据权利要求1所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述机体还设置有用于下料料带的下料机构，所述下料机构包括下料滑板和用于裁剪料带的裁剪机构，所述下料滑板连接于所述送料机构。

9.根据权利要求8所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述裁剪机构包括轴座、压杆、顶起气缸以及用于裁剪料带的裁剪刀，所述顶起气缸和所述轴座均设置于所述机体，所述轴座位于所述顶起气缸和所述送料机构之间，所述压杆的中部转动连接于所述轴座，所述压杆的一端与所述顶起气缸的活塞杆连接，所述压杆的另一端位于所述下料滑板的正上方，所述裁剪刀设置于所述压杆的另一端。

10.根据权利要求9所述的圆筒形冲压件成型焊接下料一体机，其特征在于：所述裁剪刀包括基部、连接部和两个刀部，所述基部连接于所述压杆的另一端，所述连接部设置于所述基部的底部，两个刀部分别设置于所述基部的底部两端。