CN109695347A - 基于圆钢握弯器的建筑施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于圆钢握弯器的建筑施工方法，包括步骤：一、基坑开挖；二、筏板基础施工；三、地下室施工：301、地下室承重结构施工工；302、地下室顶板施工：支模、钢筋笼绑扎、组装式线管接线盒与穿线管布设和混凝土浇筑；四、地上楼层施工。本发明方法简单、设计合理且施工简便、使用效果好，地下室顶板之前先采用圆钢握弯器加工接地跨接线，并预先对组装式线管接线盒进行组装，施工现场只需将预先组装好的组装式线管接线盒和穿线管布设在地下室顶板的成型模板内，并将每根穿线管通过连接接头与其所连接的线管连接段连接即可，能大幅度提高施工效率，并能有效确保暗配管和接线暗盒的连接质量与使用效果好，从而提高建筑施工效率。

Description

基于圆钢握弯器的建筑施工方法

技术领域

本发明属于建筑施工技术领域，尤其是涉及一种基于圆钢握弯器的建筑施工方法。

背景技术

建筑施工过程中，防雷接地接地装置施工以及配管施工均至关重要，二者的施工质量直接影响建筑的使用性能和使用寿命。

其中，防雷接地装置也称为避雷装置或防雷装置，包括接闪器、引下线和接地装置，接闪器与接地装置之间通过引下线进行连接。接闪器是利用其高出被保护物(即所施工建筑)的突出地位，把雷电引向自身，然后通过引下线和接地装置，把雷电流泄入大地，以此保护被保护物免受雷击，避雷针、避雷线、避雷网和避雷带都可作为接闪器。避雷带至少有两个地方(首尾两端)和引下线相连接，避雷带一般采用圆钢，多采用镀锌圆钢。接地装置也称为接地网系统、接地网或接地系统，它是接地体(也称为接地极)和接地线的总称，其作用是将闪电电流导入地下。接地装置由多个埋设于地下的一定深度的金属接地极(包括水平接地体与垂直接地体)和将多个金属接地极相互连接并形成一网状结构的接地线组成。

配管即线管敷设，是建筑施工或家电装修时用于辅助电路敷设和对电线的保护。配管按其敷设方式分为明配管和暗配管。明配管是指敷设于墙壁、顶棚的表面及桁梁、支架等处的穿线管(也称为电线管)；暗配管是指敷设于墙壁、顶棚、楼板及地面等内部的穿线管。实际对地下室(如地下车库、地下仓库、地下活动室)的顶板进行施工时，地下室顶板内暗配管施工至关重要。

接地跨接线是两个金属体(如机柜、桥架、线槽、钢筋、金属管、穿线管等)之间的接地金属连接体，接地跨接线可采用导线、圆钢、扁钢、扁铜等，可作为漏电保护使用。接地跨接线是指接地母线遇有障碍(如建筑物伸缩缝，沉降缝等)需跨越时相连接的连接线，或利用金属构件，金属管道作为接地线时需要焊接的连接线。防雷接地装置中接地跨接线主要适用于接闪器和引下线连接、接地线和接地体连接等场合。

另外，在建筑电气装置安装工程中，当1kV及以下配线工程的金属电线保护管(即穿线管)施工时，穿线管与穿线管之间以及穿线管与接线盒之间采用螺纹连接时，管箍两端必须作跨接接地线(即接地跨接线)。因而配管施工中，接地跨接线主要适用于穿线管与穿线管之间的连接、穿线管与接线盒之间的连接等场合。

由上述内容可知，建筑施工过程中，对防雷接地接地装置和配管进行施工时，通常均需采用接地跨接线。实际进行建筑施工时，当接地跨接线与避雷带均采用圆钢时，便需要设计一种结构简单、设计合理、携带与移动简便且使用操作简便、使用效果好的圆钢握弯器(也称为煨弯器)，能简便、快速完成圆钢弯曲，并且弯曲位置和弯曲角度均易于控制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，地下室顶板之前先采用圆钢握弯器加工接地跨接线，并预先对组装式线管接线盒进行组装，施工现场只需将预先组装好的组装式线管接线盒和穿线管布设在地下室顶板的成型模板内，并将每根穿线管通过连接接头与其所连接的线管连接段连接即可，能大幅度提高施工效率，并能有效确保暗配管和接线暗盒的连接质量与使用效果好，从而大幅提高建筑整体施工效率，有效缩短施工工期。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所施工建筑由上至下分为多个楼层，上下相邻两个所述楼层之间通过一层楼板进行分隔，每层所述楼板均通过位于其下方的承重结构进行支撑，多个所述楼层的楼板和承重结构均为现浇钢筋混凝土结构且其均浇筑为一体；所施工建筑为框架结构或框架剪力墙结构；

多个所述楼层中位于最底部的一个所述楼层为底楼层，所述底楼层为位于地面以下的地下室，多个所述楼层中位于所述底楼层上方的各楼层均为地上楼层；所述底楼层的所述承重结构支撑于筏板基础上，各地上楼层的承重结构均支撑于其下方的所述楼板上；所述筏板基础和多层所述楼板均呈水平布设，所述筏板基础为现浇钢筋混凝土基础，多层所述楼板中位于最底部的一层所述楼板为地下室顶板；所述地下室的承重结构支撑于筏板基础上；

所述地下室顶板内设置有多根暗配管和多个接线盒，所述暗配管为预埋于所述地下室顶板内的穿线管，每根所述穿线管均通过一根线管连接段与一个所述接线盒连接，所述穿线管为电线管，所述穿线管与其所连接的线管连接段之间通过连接接头进行连接，每个所述穿线管均与其所连接的线管连接段和连接接头呈同轴布设；所述线管连接段为内端插入接线盒上的管线孔内且外端与所述穿线管连接的电线管节段，每根所述线管连接段均与其所插装的接线盒焊接固定为一体，每根所述线管连接段与其外端所连接的连接接头组成带接头线管连接段，每个所述接线盒均与内端插入其内的所有带接头线管连接段组装成一个组装式线管接线盒；每根所述线管连接段与其所连接的连接接头之间均通过接地跨接线进行连接，所述接地跨接线由平直圆钢或圆柱形平直钢筋弯曲而成；

对所施工建筑进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、基坑开挖：由上至下对所施工建筑的基坑进行开挖；

步骤二、筏板基础施工：对所施工建筑的筏板基础进行施工；

步骤三、地下室施工，过程如下：

步骤301、地下室承重结构施工：在步骤二中施工成型的筏板基础上对所述地下室的承重结构进行施工；

步骤302、地下室顶板施工，包括以下步骤：

步骤3021、支模：对用于施工所述地下室顶板的成型模板进行支设；

所述成型模板包括呈水平布设的底模板和布设于所述底模板上方的侧模板；

步骤3022、钢筋笼绑扎：对所述地下室顶板内所设置的钢筋笼进行绑扎，获得绑扎成型的所述钢筋笼；

步骤3023、组装式线管接线盒与穿线管布设：根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒的数量和各接线盒的布设位置、所述地下室顶板内需埋设所述穿线管的数量和各穿线管的布设位置以及各穿线管所连接接线盒的布设位置，将预先组装好的所有组装式线管接线盒和所述地下室顶板内需布设的所有穿线管均布设于步骤3021 中所述成型模板内，并使每根所述穿线管均通过连接接头与其所连接的线管连接段连接；同时，将每根所述线管连接段与其所连接的连接接头之间均通过一个所述接地跨接线进行连接；

步骤3023中进行组装式线管接线盒与穿线管布设之前，先根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒的数量以及各接线盒上需连接穿线管的数量和各穿线管的布设位置，对所述地下室顶板内需布设组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置进行确定，所述组装式线管接线盒的数量与接线盒的数量相同；再根据所确定的组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置，在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装，获得组装成型的所有组装式线管接线盒；

并且，步骤3023中进行组装式线管接线盒与穿线管布设之前，先采用圆钢握弯器对平直圆钢或圆柱形平直钢筋进行弯曲并获得弯曲成型的所述接地跨接线，所述圆钢握弯器为对平直圆钢或圆柱形平直钢筋进行弯曲的弯曲装置；

步骤3024、混凝土浇筑：对所述地下室顶板进行混凝土浇筑，获得施工成型的所述地下室顶板，完成所述地下室的施工过程；

步骤四、地上楼层施工：在步骤三中施工成型的所述地下室上方，由下至上分别对多个所述地上楼层分别进行施工；多个所述地上楼层均施工完成后，完成所施工建筑的施工过程；

多个所述地上楼层的施工方法均相同；

对所施工建筑中任一个所述地上楼层进行施工时，先对当前所施工地上楼层的承重结构进行施工，再对当前所施工地上楼层的楼板进行施工。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述圆钢握弯器包括握弯器本体和安装在所述握弯器本体右侧的握弯杆，所述握弯器本体呈水平布设；所述握弯器本体包括水平支撑座、布设于所述水平支撑座后部右侧的圆柱形套筒和固定于所述水平支撑座后侧的水平连接架，所述水平连接架沿所述水平支撑座的长度方向布设且其与所述握弯杆呈平行布设，所述握弯杆与所述水平支撑座呈平行布设；所述圆柱形套筒呈水平布设且其与所述水平支撑座呈垂直布设，所述水平连接架为T字形连接架且其包括横向支杆和连接于所述水平支撑座后部与横向支杆之间的纵向连接杆，所述纵向连接杆与所述握弯杆呈平行布设，所述横向支杆和纵向连接杆呈垂直布设且二者布设于同一平面上，所述横向支杆底部与所述水平支撑座底部布设于同一水平面上；所述握弯杆包括能由下至上在竖直面上进行转动且转动过程中带动被弯曲圆钢绕圆柱形套筒进行弯曲的手推杆，所述手推杆为位于所述水平连接架上方的平直杆且其与纵向连接杆呈平行布设，所述手推杆前端位于圆柱形套筒下方，所述手推杆前端与圆柱形套筒之间以铰接方式进行连接，所述水平支撑座右侧安装有供被弯曲圆钢支撑的水平支撑条，所述手推杆前端上方设置有对被弯曲圆钢进行限位且随手推杆同步进行转动的纵向限位板，所述纵向限位板位于水平支撑条后侧；

所述被弯曲圆钢为所述平直圆钢或圆柱形平直钢筋。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述水平支撑座包括下支撑座和布设于固定于下支撑座正上方的上支撑座，所述下支撑座与上支撑座呈平行布设；所述圆柱形套筒布设于下支撑座与上支撑座之间的连接处右侧；

所述下支撑座和上支撑座均为槽口朝左的槽钢，所述下支撑座和上支撑座的翼板均呈水平布设，所述下支撑座和上支撑座的腹板均呈竖直向布设且二者的腹板布设于同一竖直面上，所述上支撑座中位于下方的翼板与所述下支撑座位于上方的翼板紧靠且二者焊接固定为一体；

所述上支撑座中位于下方的翼板与所述下支撑座位于上方的翼板焊接组成加强板，所述圆柱形套筒位于加强板的正右方。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述下支撑座与上支撑座的腹板焊接固定为一体并形成所述水平支撑座的竖向侧板，所述圆柱形套筒上同轴套装有能绕圆柱形套筒进行转动的加固套筒，所述竖向侧板的右侧壁上设置有与加固套筒内端连接的竖向连接钢板，竖向连接钢板位于加固套筒的正后方且二者紧固连接为一体；所述圆柱形套筒为焊接固定在所述竖向侧板上的圆钢管；

所述竖向连接钢板为方形钢板；所述纵向限位板位于竖向连接钢板正下方且二者紧固连接为一体，所述纵向限位板、竖向连接钢板与加固套筒连接为一体且三者组成随手推杆同步进行转动的旋转式铰接件，所述竖向连接钢板与所述竖向侧板紧靠；所述前端与圆柱形套筒之间通过所述旋转式铰接件进行连接。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：步骤三中在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装时，所有组装式线管接线盒的组装方法均相同；

对任一个所述组装式线管接线盒进行组装时，均采用穿线管进接线盒调整模具进行组装；

所述穿线管进接线盒调整模具包括呈水平布设的底座板、固定在底座板上的竖向套筒、固定在底座板上且位于竖向套筒内的竖向限位杆、对水平插入接线盒内的线管连接段的插入长度进行限定的插入长度限位件和对线管连接段进行水平支承且对线管连接段的放置位置进行限位的线管支杆，所述竖向限位杆布设于竖向套筒的中心轴线上；每根所述线管连接段均布设于一个所述线管支杆上，每根所述线管连接段均沿所布设线管支杆的中心轴线布设；所述线管支杆的数量为多个且其与数量与水平插入接线盒内的线管连接段的数量相同，所述线管支杆呈水平布设且其内端固定在竖向套筒上部，多个所述线管支杆的结构和尺寸均相同且其均位于同一水平面上；所述线管支杆上开有一个供一根所述线管连接段水平放置的放线槽，所述放线槽与接线盒上开设的供该放线槽内所放置线管连接段插入的管线孔正对；

所述插入长度限位件位于竖向套筒内；所述插入长度限位件包括由上至下同轴套装于竖向限位杆上的限位套筒、固定于限位套筒上的水平限位板和布设于水平限位板上的线管限位板，所述限位套筒呈竖直向布设；所述水平限位板位于限位套筒的正上方且其与限位套筒呈垂直布设，所述水平限位板位于所述放线槽下方；所述线管限位板为与水平限位板呈垂直布设的竖向限位板，所述线管限位板的数量与线管支杆的数量相同，每个所述线管支杆的内侧均布设有一个对该线管支杆上所放置线管连接段的内端进行限位的线管限位板。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述穿线管进接线盒调整模具中所述线管支杆、竖向套筒、竖向限位杆与底座板紧固连接形成模板主体；所述接线盒的盒体为正方体且其每个盒壁中部均开有一个供所述电线管插装的所述管线孔；

采用穿线管进接线盒调整模具对任一个所述组装式线管接线盒进行组装时，先将所述模板主体平稳支撑于水平操作平台上，再将所述插入长度限位件由上至下插装入竖向套筒内，使限位套筒同轴套装于竖向限位杆上，并使每个所述线管限位板均与竖向套筒的一个侧壁呈平行布设；然后，将当前所组装组装式线管接线盒的接线盒由上至下套装于由四个所述线管限位板组成的盒体支撑结构上，并使各根线管支杆上的所述放线槽均与水平支撑于所述盒体支撑结构上的接线盒的管线孔位于同一水平面上；最后，根据当前所组装组装式线管接线盒上所插装线管连接段的数量以及各线管连接段的布设位置，在一根或多根所述线管支杆上分别水平放置一根所述线管连接段，并沿所放置线管支杆的中心轴线将各线管连接段分别向内移动，直至线管连接段的内端与对其进行限位的线管限位板的外侧壁紧靠，完成线管连接段的进线调整过程；待所有线管连接段均调整到位后，采用焊接工具将调整到位的各线管连接段均与接线盒焊接固定，完成线管连接段进入接线盒的进线调整与固定过程，获得组装成型的所述组装式线管接线盒。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：采用焊接工具将调整到位的各线管连接段均与接线盒焊接固定后，在各线管连接段外端均安装一个所述连接接头。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述地下室内设置有排水沟；

步骤301中所述地下室的承重结构施工完成后，在步骤二中所述阀板基础上进行回填土施工，获得施工完成的回填层；再根据预先设计的所施工地下室内所设置排水沟的数量和各排水沟的布设位置，在回填层上对所施工地下室内的各排水沟分别进行施工；所施工地下室内所有排水沟的结构均相同且其施工方法均相同，每个所述排水沟均为装配式树脂混凝土排水沟；

所述装配式树脂混凝土排水沟包括由多个从前至后布设的沟体基本段和多个从前至后布设的沟体加厚段连接而成的预制排水沟，所述预制排水沟的内部底面和其左右两侧内壁均为平面；所述沟体基本段和沟体加厚段呈交错布设，相邻两个所述沟体加厚段之间均通过一个所述沟体基本段进行连接；所述沟体基本段和沟体加厚段的横截面均为凹字形且二者的内部沟槽的横截面结构和尺寸均相同；所述沟体基本段和沟体加厚段均由一个沟体底板和左右两个对称布设于所述沟体底板两侧上方的沟体侧板连接而成，两个所述沟体侧板呈平行布设且二者均与所述沟体底板呈垂直布设；所述沟体底板呈水平布设，所述沟体侧板的内侧壁和外侧壁均为竖直面；所述沟体基本段和沟体加厚段中所述沟体侧板的高度相同，所述沟体基本段中所述沟体侧板的板厚小于沟体加厚段中所述沟体侧板的板厚，所述沟体基本段中所述沟体底板的板厚小于沟体加厚段中所述沟体底板的板厚；所述预制排水沟的左右两侧外侧壁均为矩形波形侧壁；

所述预制排水沟由多个从前至后布设的排水沟节段拼接而成，所述排水沟节段为采用树脂混凝土预先浇筑成型的树脂混凝土排水沟节段，多个所述排水沟节段布设于同一直线上；前后相邻两个所述排水沟节段之间均为承插连接；多个所述排水沟节段中位于最前侧的一个排水沟节段为前端节段，多个所述排水沟节段中位于最后侧的一个排水沟节段为后端节段，所述前端节段的前端面和所述后端节段的后端面均为竖直面，所述预制排水沟中位于所述前端节段和所述后端节段之间的排水沟节段均为承插节段；所述承插节段的一端为承口且其另一端为可插装入所述承口内的插口，所述前端节段的后端为所述承口或所述插口，所述后端节段的前端为所述插口或所述承口；每个所述排水沟节段上均设置有两道直角角钢，两道所述直角角钢对称布设于排水沟节段的左右两侧上部，两道所述直角角钢布设于同一平面上且其均沿所述预制排水沟的长度方向布设；所述直角角钢的一边为固定于所述沟体侧板上部的水平边且其另一边为位于所述水平边外侧上方的竖直边，所述水平边的内侧壁与所述沟体侧板的内侧壁相平齐，所述竖直边的外侧壁与沟体基本段中所述沟体侧板的外侧壁相平齐或位于沟体基本段中所述沟体侧板的外侧壁内侧；

前后相邻两个所述排水沟节段之间的连接处均为一个所述沟体加厚段所处位置处，多个所述沟体加厚段中位于前后相邻两个所述排水沟节段之间连接处的沟体加厚段均为沟体连接段；每个所述沟体连接段均由一个带所述承口的承口连接段和一个带有能插装于该承口内的所述插口的插口连接段拼接而成；

所述回填层的上表面不高于所述沟体侧板的顶面；

对所施工地下室内任一个所述排水沟进行施工时，过程如下：

步骤B1、基槽开挖：根据预先设计的当前所施工排水沟的布设位置，在回填层上开挖供当前所施工排水沟安装的基槽，所述基槽为沿当前所施工排水沟长度方向布设的凹槽；

步骤B2、排水沟装配：沿当前所施工排水沟的长度方向，由前向后将预先加工成型的当前所施工排水沟的多个排水沟节段拼接为一体，完成当前所施工排水沟的装配过程。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述承口上开有横截面为凹字形的插槽，所述插口上设置有插装入插槽内且其横截面为凹字形的插头；所述插槽和插头均呈水平布设；

所述插头为由前至后插装入插槽内的水平插头，所述插头的宽度由前至后逐渐缩小，所述插头的内侧壁为所述沟体侧板的内侧壁且其内侧底面为所述沟体底板的上表面，所述插头的左右两侧外侧壁均为由前至后逐渐向内倾斜的倾斜面，所述插头的外侧底面为由前至后逐渐向下倾斜的倾斜面；所述插头的前端宽度大于所述内壁沟槽的宽度，所述插头的后端宽度小于沟体加厚段的宽度；所述插头的长度为35mm～45mm；

所述插槽的宽度由前向后逐渐缩小，所述插槽的外侧壁为所述沟体侧板的外侧壁，所述插槽的外侧底面为所述沟体底板的底面，所述插槽的左右两侧内侧壁均为由前至后逐渐向内倾斜的倾斜面，所述插槽的内侧底面为由前至后逐渐向上倾斜的倾斜面。

上述基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征是：所述承口上开有横截面为凹字形的插槽，所述插口上设置有插装入插槽内且其横截面为凹字形的插头；所述插槽和插头均呈水平布设；

前后相邻两个所述排水沟节段之间的连接处均设置有遇水膨胀止水条且二者的连接处通过密封胶进行密封连接，所述遇水膨胀止水条为凹字形止水条；

每个所述插头均位于其所插装的插槽前侧；

所述插头的前端面和后均为竖直面，所述插槽的前端面和后端面均为竖直面；

所述插头的后端面和插槽的后端面上均开有一个用于放置遇水膨胀止水条的止水条放置槽，所述止水条放置槽为凹字形凹槽；

所述承插节段的后端为插口且其前端为承口，所述前端节段的后端为插口，所述后端节段的前端为承口；

步骤B2中进行排水沟装配时，按照当前所施工排水沟中多个所述排水沟节段的布设位置，由后向前对多个所述排水沟节段逐一进行拼接，过程如下：

步骤B21、后端节段安装：将当前所施工排水沟的所述后端节段水平放置于所述基槽的后端内侧，并将其后端与位于当前所施工排水沟后侧的所述竖向承重结构紧贴；

步骤B22、下一个排水沟节段拼接：在当前所施工排水沟中下一个所拼接排水沟节段后端的止水条放置槽内固定遇水膨胀止水条，再将当前所拼接排水沟节段水平放置于所述基槽内，并将当前所拼接排水沟节段由前向后水平推移，使当前所拼接排水沟节段后端的所述插口插装于位于其后侧的排水沟节段前端的所述承口内，同时使遇水膨胀止水条紧固夹装于当前所拼接排水沟节段与位于其后侧的排水沟节段之间；

步骤B23、一次或多次重复步骤B22，直至完成当前所施工排水沟中所有排水沟节段的拼接过程，获得装配成型的所述装配式树脂混凝土排水沟。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、方法步骤简单、设计合理且施工简便，使用效果好。

2、所采用的圆钢握弯器结构简单、设计合理且投入成本较低。

2、所采用的圆钢握弯器加工制作成本低，并且加工制作简便，能多次重复使用。

3、所采用的圆钢握弯器使用操作简便且使用效果好，省工省时、施工效率高且实现方便，携带与移动简便，握弯器本体和握弯杆相配合使用，能简便、快速完成圆钢弯曲，并且弯曲位置和弯曲角度均易于控制。因而能简便、快速完成避雷带和接地跨接线的弯曲过程。

4、所采用顶板内接线盒与穿线管的施工方法简便、施工快速且使用效果好，省工省时、施工效率高且实现方便，只需预先对组装式线管接线盒进行组装，实际在施工现场进行顶板施工时，只需将预先组装好的组装式线管接线盒和穿线管布设在成型模板内，并将每根穿线管通过连接接头与其所连接的线管连接段连接即可，能大幅度提高施工效率，并能有效确保暗配管和接线暗盒的连接质量，经济效益和社会效益显著。

5、所采用的穿线管进接线盒调整模具结构简单、设计合理且投入成本较低。

6、所采用的穿线管进接线盒调整模具加工制作成本低，并且加工制作简便，能多次重复使用。

7、所采用组装式线管接线盒的组装方法简单、设计合理且施工简便、使用效果好，采用穿线管进接线盒调整模具进行预先组装。实际组装时，通过插入穿线管进接线盒调整模具长度限位件对穿线管进入接线盒的插入长度进行限定，同时通过线管支杆对穿线管进行水平支承与导向，能有效确保穿线管进入接线盒的位置准确性，并能确保穿线管进入接线盒的长度以保证穿线管与接线盒的焊接连接质量，省工省时，能简便、快速完成穿线管进接线盒的调整过程。采用组装式线管接线盒能有效确保接线暗盒与内其部所穿设穿线管之间的连接质量，并能保证接线暗盒的位置准确性以及接线暗盒所穿设穿线管敷设横平竖直，同时能有效减少甚至杜绝接线盒位置偏差较大、穿线管倾斜或扭曲等问题，能有效提高施工效率，并使施工质量能有效保证，能有效提高地下室顶板电气暗配管(即穿线管)的施工质量和施工效率，使地下室顶板电气暗配管(即穿线管)的施工合格率达到95％以上。因此，施工成型组装式线管接线盒的质量能得到有效保证。因而，所采用的组装式线管接线盒通过插入长度限位件对穿线管进入接线盒的插入长度进行限定，同时通过线管支杆对穿线管进行水平支承与导向，能有效确保穿线管进入接线盒的位置准确性，并能确保穿线管进入接线盒的长度以保证穿线管与接线盒的焊接连接质量，省工省时，能简便、快速完成穿线管进接线盒的调整过程，简便、快速且高质量完成组装式线管接线盒的组装过程。

10、所采用的预制排水沟结构简单、设计合理且投入成本较低。

11、排水沟先在工厂预制而成，成型质量能得到有效保证，能有效保证排水沟的混凝土质量，结构密实性好、平整度高；施工现场只需进行装配即可，无需支模、浇筑、拆模等诸多工序，省工省时，并且施工安全、可靠，能有效缩短施工工期，提高施工效率。同时，能有效减少建筑垃圾的排放量，并且能有效提高排水沟混凝土表面的观感质量，排水沟采用装配式结构，推广价值高。

12、施工简便且使用效果好，基槽开挖完成后，只需将多个排水沟节段依次逐一进行组装即可，并且相邻两个排水沟节段之间采用承插连接，能有效确保排水沟的顺直性以及相邻两个排水沟节段之间接口的严密性。采用本发明能有效解决传统现浇排水沟施工中存在的工序繁多、质量缺陷较多、施工成本较高与施工效率低的问题，同时采用直角角钢使排水沟边缘棱角分明、完整美观、抗冲击、抗压及抗弯强度大，极大地改善其工程技术特征，满足施工工艺上的各项要求，并从根本上保证其施工质量与效率。同时，直接角钢固定简便。由上述内容可知，本发明具有以下优点：第一、排水沟采用树脂混凝土浇筑，抗冲击、抗压及抗弯强度大，减少了厚度，构件重量较轻，运输、安装方便；第二、工序简单，节省工期：装配式树脂混凝土排水沟提前在工厂预制而成，运至现场后直接安装，减少了现浇排水沟现场支模、混凝土浇筑、模板拆除等时间，减少了工作量，节约工期；第三、质量易保证且施工方便，构件质量容易得到保证，边缘棱角分明、完整美观，构件尺寸几乎无偏差；较现浇排水沟常出现的涨模、漏浆、棱角破损等质量问题有了很大的提高；第四、节能环保，排水沟工厂制作，浇筑混凝土余料容易回收利用；第五、现场施工效率高，该工法改变了传统排水沟施工方法，采用工厂预制，现场拼装的施工工艺，能有效提高工效，缩短了工期，降低了造价；第六、施工操作简便，减少了施工难度，提高了工效和质量，一次成优率较高，提高了施工效率、降低了维修成本，具有适用性、安全性、灵活性、高效性、经济性、环保性等优点，有着良好的经济效益和社会效益，具有良好的推广应用前景。

13、所采用的排水沟适用范围广，能有效适用于一般工程的地下室、车库等排水沟施工。

14、排水沟施工简便且施工效率高、施工工期短，能有效提高带排水沟地下室的施工效率和施工质量，采用多个预先加工成型的排水沟节段在施工现场拼装预制排水沟，能有效提高预制排水沟的施工质量，同时预制排水沟的左右两侧外侧壁均为矩形波形侧壁，能有效提高预制排水沟的整体性和稳固性，并且现场施工简便，能有效提高施工效率，缩短施工工期。

15、施工简便、施工过程易于控制且施工效率高、施工工期短，同时施工质量能得到有效保证，通过对避雷带与接地跨接线进行弯曲的圆钢握弯器结构进行限定，同时地下室顶板内暗配管和接线暗盒的施工工艺进行改进，能大幅提高地下室的施工效率，并能有效提高施工质量，推广价值非常大。另外，对地下室排水沟的结构与施工工艺，能进一步提高地下室的施工效率，并能有效提高施工质量。

综上所述，本发明方法步骤简单、设计合理且施工简便、使用效果好，地下室顶板之前先采用圆钢握弯器加工接地跨接线，并预先对组装式线管接线盒进行组装，施工现场只需将预先组装好的组装式线管接线盒和穿线管布设在地下室顶板的成型模板内，并将每根穿线管通过连接接头与其所连接的线管连接段连接即可，能大幅度提高施工效率，并能有效确保暗配管和接线暗盒的连接质量与使用效果好，从而大幅提高建筑整体施工效率，有效缩短施工工期。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明预制排水沟的结构示意图。

图2为图1的A-A剖面图。

图3为图1的B-B剖面图。

图4为本发明插口的结构示意图。

图5为本发明承口的结构示意图。

图6为本发明前后相邻两个排水沟节段之间连接处的结构示意图。

图7为本发明前后相邻两个排水沟节段之间的装配示意图。

图8为本发明预制排水沟放置于基槽内的施工状态示意图。

图9为本发明预制排水沟装配完成且混凝土面层施工完成后的施工状态示意图。

图10为本发明接缝内侧密封结构的布设位置示意图。

图11为本发明的施工方法流程框图。

图12为本发明所采用圆钢握弯器的使用状态参考图。

图13为本发明的结构示意图。

图14为本发明的装配结构示意图。

图15为本发明接线盒与竖向套筒和线管支杆的布设位置示意图。

图16为本发明组装式线管接线盒的结构示意图。

图17为本发明所采用圆钢握弯器的结构示意图。

图18为本发明所采用圆钢握弯器的上部结构示意图。

图19为本发明所采用圆钢握弯器的前部结构示意图。

附图标记说明:

1—沟体基本段； 2—沟体加厚段； 3—排水沟节段；

4—直角角钢； 5—回填层； 6—混凝土面层；

7—外侧连接钢筋； 8—插槽； 9—插头；

10—遇水膨胀止水条； 11—止水条放置槽； 12—密封胶；

13—密封槽； 14—凹字形档条； 15—底部连接钢筋；

16—开挖槽； 17—灰土垫层。

18—接缝内侧密封结构； 19—筏板基础； 21—底座板；

22—竖向套筒； 23—竖向限位杆； 24—限位套筒；

25—接线盒； 26—穿线管； 27—水平限位板；

28—线管限位板； 29—线管支杆； 30—连接接头；

31—紧固螺栓； 32—竖向限位套筒； 33—加固板；

42—被弯曲圆钢； 43—圆柱形套筒； 44—横向支杆；

45—纵向连接杆； 46—手推杆； 47—水平支撑条；

48—纵向限位板； 49—下支撑座； 50—上支撑座；

51—加强板； 52—竖向连接钢板； 53—水平限位件；

54—加固套筒。

具体实施方式

如图1所示的一种基于圆钢握弯器的建筑施工方法，所施工建筑由上至下分为多个楼层，上下相邻两个所述楼层之间通过一层楼板进行分隔，每层所述楼板均通过位于其下方的承重结构进行支撑，多个所述楼层的楼板和承重结构均为现浇钢筋混凝土结构且其均浇筑为一体；所施工建筑为框架结构或框架剪力墙结构；

多个所述楼层中位于最底部的一个所述楼层为底楼层，所述底楼层为位于地面以下的地下室，多个所述楼层中位于所述底楼层上方的各楼层均为地上楼层；所述底楼层的所述承重结构支撑于筏板基础19上，各地上楼层的承重结构均支撑于其下方的所述楼板上；所述筏板基础19和多层所述楼板均呈水平布设，所述筏板基础19为现浇钢筋混凝土基础，多层所述楼板中位于最底部的一层所述楼板为地下室顶板；所述地下室的承重结构支撑于筏板基础19上，详见图8和图9；

所述地下室顶板内设置有多根暗配管和多个接线盒25，所述暗配管为预埋于所述地下室顶板内的穿线管，每根所述穿线管均通过一根线管连接段26与一个所述接线盒25连接，所述穿线管为电线管，所述穿线管与其所连接的线管连接段26之间通过连接接头30进行连接，每个所述穿线管均与其所连接的线管连接段26和连接接头30 呈同轴布设；所述线管连接段26为内端插入接线盒25上的管线孔内且外端与所述穿线管连接的电线管节段，每根所述线管连接段26均与其所插装的接线盒25焊接固定为一体，每根所述线管连接段26与其外端所连接的连接接头30组成带接头线管连接段，每个所述接线盒25均与内端插入其内的所有带接头线管连接段组装成一个组装式线管接线盒，详见图16；每根所述线管连接段26与其所连接的连接接头30之间均通过接地跨接线进行连接，所述接地跨接线由平直圆钢或圆柱形平直钢筋弯曲而成；

对所施工建筑进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、基坑开挖：由上至下对所施工建筑的基坑进行开挖；

步骤二、筏板基础施工：对所施工建筑的筏板基础19进行施工；

步骤三、地下室施工，过程如下：

步骤301、地下室承重结构施工：在步骤二中施工成型的筏板基础19上对所述地下室的承重结构进行施工；

步骤302、地下室顶板施工，包括以下步骤：

步骤3021、支模：对用于施工所述地下室顶板的成型模板进行支设；

所述成型模板包括呈水平布设的底模板和布设于所述底模板上方的侧模板；

步骤3022、钢筋笼绑扎：对所述地下室顶板内所设置的钢筋笼进行绑扎，获得绑扎成型的所述钢筋笼；

步骤3023、组装式线管接线盒与穿线管布设：根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒25的数量和各接线盒25的布设位置、所述地下室顶板内需埋设所述穿线管的数量和各穿线管的布设位置以及各穿线管所连接接线盒25的布设位置，将预先组装好的所有组装式线管接线盒和所述地下室顶板内需布设的所有穿线管均布设于步骤3021中所述成型模板内，并使每根所述穿线管均通过连接接头30与其所连接的线管连接段26连接；同时，将每根所述线管连接段26与其所连接的连接接头30 之间均通过一个所述接地跨接线进行连接；

步骤3023中进行组装式线管接线盒与穿线管布设之前，先根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒25的数量以及各接线盒25上需连接穿线管的数量和各穿线管的布设位置，对所述地下室顶板内需布设组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置进行确定，所述组装式线管接线盒的数量与接线盒25的数量相同；再根据所确定的组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置，在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装，获得组装成型的所有组装式线管接线盒；

并且，步骤3023中进行组装式线管接线盒与穿线管布设之前，先采用圆钢握弯器对平直圆钢或圆柱形平直钢筋进行弯曲并获得弯曲成型的所述接地跨接线，所述圆钢握弯器为对平直圆钢或圆柱形平直钢筋进行弯曲的弯曲装置；

步骤3024、混凝土浇筑：对所述地下室顶板进行混凝土浇筑，获得施工成型的所述地下室顶板，完成所述地下室的施工过程；

步骤四、地上楼层施工：在步骤三中施工成型的所述地下室上方，由下至上分别对多个所述地上楼层分别进行施工；多个所述地上楼层均施工完成后，完成所施工建筑的施工过程；

多个所述地上楼层的施工方法均相同；

对所施工建筑中任一个所述地上楼层进行施工时，先对当前所施工地上楼层的承重结构进行施工，再对当前所施工地上楼层的楼板进行施工。

本实施例中，所施工建筑顶部设置有避雷带，所述避雷带由平直圆钢弯曲而成；

步骤四中地上楼层施工完成后，在步骤四中所施工建筑的顶部施工避雷带；

对所述避雷带进行施工之前，先采用圆钢握弯器对平直圆钢进行弯曲并获得弯曲成型的所述避雷带。

如图17、图18、图19及图12所示，所述圆钢握弯器包括握弯器本体和安装在所述握弯器本体右侧的握弯杆，所述握弯器本体呈水平布设；所述握弯器本体包括水平支撑座、布设于所述水平支撑座后部右侧的圆柱形套筒43和固定于所述水平支撑座后侧的水平连接架，所述水平连接架沿所述水平支撑座的长度方向布设且其与所述握弯杆呈平行布设，所述握弯杆与所述水平支撑座呈平行布设；所述圆柱形套筒43呈水平布设且其与所述水平支撑座呈垂直布设，所述水平连接架为T字形连接架且其包括横向支杆44和连接于所述水平支撑座后部与横向支杆44之间的纵向连接杆45，所述纵向连接杆45与所述握弯杆呈平行布设，所述横向支杆44和纵向连接杆45呈垂直布设且二者布设于同一平面上，所述横向支杆44底部与所述水平支撑座底部布设于同一水平面上；所述握弯杆包括能由下至上在竖直面上进行转动且转动过程中带动被弯曲圆钢42绕圆柱形套筒43进行弯曲的手推杆46，所述手推杆46为位于所述水平连接架上方的平直杆且其与纵向连接杆45呈平行布设，所述手推杆46前端位于圆柱形套筒43下方，所述手推杆46前端与圆柱形套筒43之间以铰接方式进行连接，所述水平支撑座右侧安装有供被弯曲圆钢42支撑的水平支撑条47，所述手推杆46前端上方设置有对被弯曲圆钢42进行限位且随手推杆46同步进行转动的纵向限位板48，所述纵向限位板48位于水平支撑条47后侧。

所述被弯曲圆钢42为平直圆钢或圆柱形平直钢筋。

采用所述接地跨接线或所述避雷带进行弯曲时，实际操作均非常简便。

本实施例中，所述横向支杆44和纵向连接杆45均为平直钢管且二者焊接固定为一体。

所述横向支杆44为供施工人员脚踩的脚踩杆。实际使用时，所述横向支杆44以纵向连接杆45为界分为左侧杆段和右侧杆段，施工人员只需双脚分别踩在左侧杆段和右侧杆段上，便能使本发明平稳地固定在地面上，无需采用其它任何固定措施或限位措施，实现简便，并且固定平稳。

如图18和图19所示，所述水平支撑座包括下支撑座49和布设于固定于下支撑座49正上方的上支撑座50，所述下支撑座49与上支撑座50呈平行布设，所述圆柱形套筒43布设于下支撑座49与上支撑座50之间的连接处右侧

由于下支撑座49与上支撑座50之间的连接处强度较大，将圆柱形套筒43布设于下支撑座49与上支撑座50之间的连接处右侧后，能有效确保圆柱形套筒43的固定强度，能对圆柱形套筒43所固定位置处进行有效增强，防止圆柱形套筒43所固定位置处发生扭曲变形等问题，增大了本发明的使用寿命。

本实施例中，所述下支撑座49和上支撑座50均为槽口朝左的槽钢，所述下支撑座49和上支撑座50的翼板均呈水平布设，所述下支撑座49和上支撑座50的腹板均呈竖直向布设且二者的腹板布设于同一竖直面上，所述上支撑座50中位于下方的翼板与所述下支撑座49位于上方的翼板紧靠且二者焊接固定为一体。

所述上支撑座50中位于下方的翼板与所述下支撑座49位于上方的翼板焊接组成加强板51，所述圆柱形套筒43位于加强板51的正右方。因而，能简便、有效确保圆柱形套筒43所固定位置处的强度，同时能有效提高所述水平支撑座的自身强度和整体性。

本实施例中，所述下支撑座49与上支撑座50的腹板焊接固定为一体并形成所述水平支撑座的竖向侧板。

为进一步增大圆柱形套筒43的整体强度，并为防止圆柱形套筒43发生扭曲变形，影响圆柱形套筒43的使用寿命，同时为减少使用过程中圆柱形套筒43对所述水平支撑座的损伤，且对所述竖向侧板进行进一步增强，具体是对圆柱形套筒43所固定位置处进行进一步增强，所述圆柱形套筒43上同轴套装有能绕圆柱形套筒43进行转动的加固套筒54，所述竖向侧板的右侧壁上设置有与加固套筒54内端连接的竖向连接钢板52，竖向连接钢板52位于加固套筒54的正后方且二者紧固连接为一体；所述圆柱形套筒43为焊接固定在所述竖向侧板上的圆钢管。本实施例中，所述竖向连接钢板52与所述竖向侧板呈平行布设且二者紧贴，这样能对所述竖向侧板上圆柱形套筒 43所固定位置处进行有些增强，同时能减小弯曲过程中被弯曲圆钢42对所述竖向侧板造成损伤。所述加固套筒54能对圆柱形套筒43进行有效防护。

本实施例中，所述手推杆46前端与纵向限位板48焊接固定为一体。因而，所述手推杆46前端与所述旋转式铰接件紧固连接为一体。

本实施例中，所述竖向连接钢板52为方形钢板，所述纵向限位板48位于竖向连接钢板52正下方且二者紧固连接为一体，所述纵向限位板48、竖向连接钢板52与加固套筒54连接为一体且三者组成随手推杆46同步进行转动的旋转式铰接件，所述竖向连接钢板52与所述竖向侧板紧靠；所述前端与圆柱形套筒43之间通过所述旋转式铰接件进行连接。所述竖向连接钢板52的长度和高度均大于圆柱形套筒43的外径。

实际使用时，所述旋转限位件能简便更换。为确保加固套筒54不能进行左右移动，所述圆柱形套筒43右端设置有对加固套筒54进行限位的限位环。

本实施例中，所述圆柱形套筒43左端焊接固定在所述竖向侧板上。

为加工制作简便，所述水平支撑座为将两根焊接固定为一体的槽钢进行切割后形成的支座。并且，为进一步增大实用性，减少所述握弯器本体的自重，所述竖向侧板的形状为L形。

如图17所示，所述下支撑座49与上支撑座50的后端经切割后形成圆弧形面，所述上支撑座50为前端位于下支撑座49的前端后侧，所述上支撑座50的前端经切割后形成圆弧形面。所述圆柱形套筒43位于所述上支撑座50的前端后侧。

实际加工时，所述下支撑座49中位于上支撑座50前侧的长度为200mm～300mm。所述竖向侧板的高度为240mm～300mm。所述圆柱形套筒43的外径为φ80mm～φ100mm。

所述水平支撑条47为焊接固定在所述水平支撑座上的水平钢板条，所述水平钢板条为长方形且其长度为150mm～250mm。

所述水平支撑条47焊接固定在所述竖向侧板的右侧壁上，并且所述水平支撑条47位于圆柱形套筒43的前方。

为防止弯曲过程中被弯曲圆钢42发生左右移动，所述水平支撑条47的右侧上方设置有对被弯曲圆钢42进行限位的水平限位件53，所述被弯曲圆钢42位于所述水平支撑座与水平限位件53之间。

所述水平限位件53与水平支撑条47呈平行布设且其长度小于水平支撑条47的长度。并且，所述水平限位件53沿水平支撑条47的长度方向布设。

本实施例中，所述水平限位件53为钢筋。因而，实际加工简便，并且固定方便、牢靠，并且经济实用。

本实施例中，所述纵向限位板48为长条形钢板且其为长方形。

实际加工时，所述纵向限位板48的长度为50mm～150mm。

本实施例中，所述纵向限位板48与手推杆46呈平行布设且其沿手推杆46的长度方向布设，所述纵向限位板48为手推杆46呈水平布设时位于圆柱形套筒43下方的钢板。

所述纵向限位板48位于手推杆46的前端上方且其与手推杆46紧靠。所述纵向限位板48与加固套筒54之间的空腔为供被弯曲圆钢42放置的空腔。所述纵向限位板48与加固套筒54之间的净距大于被弯曲圆钢42的直径。本实施例中，所述纵向限位板48与加固套筒54之间的净距比被弯曲圆钢42的直径大5mm～10mm，这样不仅能简便将被弯曲圆钢42放置于纵向限位板48与加固套筒54之间，同时能确保被弯曲圆钢42不会从纵向限位板48与加固套筒54之间掉出，以便弯曲过程简便、顺利进行。

所述水平支撑座与水平限位件53之间的净距大于被弯曲圆钢42的直径。本实施例中，所述水平支撑座与水平限位件53之间的净距比被弯曲圆钢42的直径5mm～ 10mm，这样不仅能简便将被弯曲圆钢42放置于所述水平支撑座与水平限位件53之间，同时能确保被弯曲圆钢42不会从所述水平支撑座与水平限位件53之间掉出，以便弯曲过程简便、顺利进行。

这样，通过所述水平支撑座、水平限位件53、纵向限位板48和加固套筒54相互配合，能对被弯曲圆钢42进行有效限位。本实施例中，所述纵向限位板48与加固套筒54之间的净距与所述水平支撑座与水平限位件53之间的净距相同。所述水平支撑座与水平限位件53之间的净距为20mm。所述被弯曲圆钢42的直径为φ10mm～φ12mm。

实际使用时，根据被弯曲圆钢42的直径对水平支撑座与水平限位件53之间的净距进行相应调整。

所述被弯曲圆钢42以圆柱形套筒43为界分为前侧节段和位于所述前侧节段后方的后侧节段。所述前侧节段位于所述水平支撑座与水平限位件53之间，弯曲过程中，所述前侧节段保持不动。所述后侧节段位于纵向限位板48与加固套筒54之间，弯曲过程中，所述后侧节段随手推杆46和旋转限位件同步转动并完成弯曲。

所述下支撑座49位于下方的翼板为下翼板，所述纵向连接杆45前端焊接固定在所述下翼板与下支撑座49的腹板之间的连接处内侧，所述纵向连接杆45前端与所述下翼板和下支撑座49的腹板均焊接固定。

为确保支撑强度和弯曲效果，所述纵向连接杆45和手推杆46均为圆形钢管且二者的外径均为φ18mm～φ25mm。

为操作简便，所述手推杆46的后部伸出至横向支杆44后侧。并且，所述手推杆 46位于横向支杆44上方。所述纵向连接杆45由前向后逐渐向下倾斜。

实际加工时，为确保结构稳固且使用过程安全、可靠，所述手推杆46的长度为700mm～800mm。所述纵向连接杆45的长度为500mm～600mm，所述纵向连接杆45中位于所述水平支撑座后侧的长度为380mm～430mm。所述横向支杆44的长度为350mm～ 400mm。所述水平支撑座的长度为400mm～500mm。

并且，所述圆柱形套筒43与所述水平支撑座后部的水平间距为100mm～150mm，所述圆柱形套筒43与所述水平支撑座底部的竖向间距为100mm～150mm。

本实施例中，所述竖向连接钢板52的长度为100mm且其高度为130mm。

本实施例中，所述圆柱形套筒43的外径为φ86mm，所述纵向连接杆45和手推杆 46的外径均为φ20mm。

实际加工时，可根据具体需要，对圆柱形套筒43、纵向连接杆45和手推杆46的外径分别进行相应调整。

本实施例中，所述手推杆46的长度为L1且L1＝760mm，所述纵向连接杆45的长度为L2且其长度为560mm，所述纵向连接杆45的前端与竖向连接钢板52的前端相平齐，因而能有效保证连接强度和可靠性。所述水平支撑座的长度为L3且L3＝450mm。

所述纵向连接杆45中位于所述水平支撑座后侧的长度为400mm。所述，所述横向支杆44的长度380mm。

实际加工时，可根据具体需要，对竖向连接钢板52的尺寸、纵向连接杆45中位于所述水平支撑座后侧的长度、横向支杆44的长度以及L1、L2和L3的取值大小分别进行相应调整。

本实施例中，所述下支撑座49为14#槽钢，所述上支撑座50为10#槽钢。

如图12所示，采用所述圆钢握弯器对被弯曲圆钢42进行弯曲时，先将手推杆46 向下转动至水平状态，再将被弯曲圆钢42的前侧节段放置于水平支撑条47，并使所述前侧节段位于所述水平支撑座与水平限位件53之间；同时，将被弯曲圆钢42的后侧节段放置于手推杆46上方，并使所述后侧节段的前端位于纵向限位板48与加固套筒54之间，且使被弯曲圆钢42沿手推杆46的长度方向布设，通过前后移动被弯曲圆钢42，能对被弯曲圆钢42的弯曲位置(即弯曲部位)进行调整，完成被弯曲圆钢 42的放置过程；之后，从手推杆46后端由下至上推动手推杆46向上转动，转动过程中带动所述后侧节段绕加固套筒54进行弯曲，通过调整手推杆46的转动角度对被弯曲圆钢42的弯曲角度进行调整，因而能简便、快速完成弯曲圆钢2的弯曲过程。并且，能获得0°～180°的圆钢弯头。其中，被弯曲圆钢42的弯曲角度指的是被弯曲圆钢42中弯曲成弧形的弧形节段的圆心角。

所述楼板、所述承重结构和阀板基础19均为现浇钢筋混凝土结构，所述阀板基础19和所述楼板均呈水平布设。

步骤二中对筏板基础19进行施工时，采用的是本领域技术人员公知的地下室基础的施工方法。

实际对承重结构和楼板进行施工时，均采用的是本领域技术人员公知的施工方法。

本实施例中，所施工地下室为框架结构或框架剪力墙结构。

所述框架结构或框架剪力墙结构均为本领域技术人员熟知的建筑结构。所述框架结构是指由梁和柱以钢筋相连接而成，构成承重体系的结构，即由梁和柱组成框架共同抵抗使用过程中出现的水平荷载和竖向荷载，所述框架结构中所述承重结构为由框架柱和框架梁组成的承重框架。

所述框架剪力墙结构也称框剪结构，这种结构是在框架结构中布置一定数量的剪力墙，构成灵活自由的使用空间，满足不同建筑功能的要求，同时又有足够的剪力墙，有相当大的侧向刚度(剪力墙的侧向刚度大就是指在水平荷载(风荷载和水平地震力) 的作用下抵抗变形能力强)。所述框架剪力墙结构所述承重结构为所述承重框架和剪力墙。

所述竖向承重结构为所述承重框架或所述承重框架和剪力墙。

根据本领域公知常识，配管即线管敷设，是建筑施工或家电装修时用于辅助电路敷设和对电线的保护。配管按其敷设方式分为明配管和暗配管。明配管敷设于墙壁、顶棚的表面及桁梁、支架等处；暗配管敷设于墙壁、顶棚、楼板及地面等内部。本实施例中，所述接线盒25为接线暗盒。

因而，对所述地下室顶板进行施工之前，先根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒25的数量以及各接线盒25上需连接穿线管的数量和各穿线管的布设位置，对所述地下室顶板内需布设组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置进行确定，所述组装式线管接线盒的数量与接线盒25的数量相同；再根据所确定的组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置，在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装，获得组装成型的所有组装式线管接线盒，详见图16。

本实施例中，如图16所示，所述组装式线管接线盒中插有四根所述线管连接段26。

实际施工时，可根据具体需要，对各组装式线管接线盒中所插线管连接段26的数量和各线管连接段26的布设位置分别进行布设。

所述加工场为加工工厂或施工现场附近临时搭设的工棚。

本实施例中，步骤三中在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装时，所有组装式线管接线盒的组装方法均相同。

对任一个所述组装式线管接线盒进行组装时，均采用穿线管进接线盒调整模具进行组装。

如图13、图14及图15所示，所述穿线管进接线盒调整模具包括呈水平布设的底座板21、固定在底座板21上的竖向套筒22、固定在底座板21上且位于竖向套筒22 内的竖向限位杆23、对水平插入接线盒25内的线管连接段26的插入长度进行限定的插入长度限位件和对线管连接段26进行水平支承且对线管连接段26的放置位置进行限位的线管支杆29，所述竖向限位杆23布设于竖向套筒22的中心轴线上；每根所述线管连接段26均布设于一个所述线管支杆29上，每根所述线管连接段26均沿所布设线管支杆29的中心轴线布设；所述线管支杆29的数量为多个且其与数量与水平插入接线盒25内的线管连接段26的数量相同，所述线管支杆29呈水平布设且其内端固定在竖向套筒22上部，多个所述线管支杆29的结构和尺寸均相同且其均位于同一水平面上；所述线管支杆29上开有一个供一根所述线管连接段26水平放置的放线槽，所述放线槽与接线盒25上开设的供该放线槽内所放置线管连接段26插入的管线孔正对；

所述插入长度限位件位于竖向套筒22内；所述插入长度限位件包括由上至下同轴套装于竖向限位杆23上的限位套筒24、固定于限位套筒24上的水平限位板27和布设于水平限位板27上的线管限位板28，所述限位套筒24呈竖直向布设；所述水平限位板27位于限位套筒24的正上方且其与限位套筒24呈垂直布设，所述水平限位板27位于所述放线槽下方；所述线管限位板28为与水平限位板27呈垂直布设的竖向限位板，所述线管限位板28的数量与线管支杆29的数量相同，每个所述线管支杆 29的内侧均布设有一个对该线管支杆29上所放置线管连接段26的内端进行限位的线管限位板28。

所述穿线管进接线盒调整模具中所述线管支杆29、竖向套筒22、竖向限位杆23 与底座板21紧固连接形成模板主体；所述接线盒25的盒体为正方体且其每个盒壁中部均开有一个供所述电线管插装的所述管线孔。

所述接线盒25为建筑工程所使用的电气接线盒。本实施例中，所述接线盒25为接线暗盒。

本实施例中，所述接线盒25的盒体为正方体。所述接线盒25的四个侧壁中部均开有一个所述管线孔。

本实施例中，所述竖向套筒22为立方体套筒。

所述竖向套筒22的横截面为正方形，所述接线盒25的横截面面积小于竖向套筒22内腔的横截面面积。

本实施例中，所述线管支杆29的数量为四根，四根所述线管支杆29的内端分别固定在竖向套筒22的四个侧壁上部，每个所述线管支杆29均位于竖向套筒22的一个侧壁正上方。

并且，每个所述线管支杆29内端均与其所固定竖向套筒22的侧壁内表面相平齐。

所述水平限位板27和线管限位板28均为方形平板，所述线管限位板28的数量为四个，每个所述线管限位板28均布设于水平限位板27的一个侧壁上方。

为方便加工且工作性能可靠，并能重复多次使用，本实施例中，每个所述线管支杆29均与其内侧所布设的线管限位板28呈垂直布设，每个所述线管限位板28均布设于位于其外侧的线管支杆29的中心轴线上。因而，每个所述线管限位板28均布设于位于其外侧的线管支杆29的正前方。本实施例中，所述线管支杆29的长度为50mm～ 80mm。

本实施例中，所述接线盒25位于竖向限位杆23的正上方。

实际加工时，所述竖向限位杆23的直径为φ10mm～φ15mm圆钢。本实施例中，所述竖向限位杆23的直径为φ12mm，这样不仅支撑强度能满足实际需求，并且自重较轻，不会影响模具整体重量。

所述竖向套筒22的横截面积根据接线盒25的横截面积进行确定，所述竖向套筒22的内腔为立方体腔，所述立方体腔的横截面为正方形且其横截面积大于接线盒25 的横截面积。本实施例中，所述立方体腔的横截面长度和横截面长度均为100mm。实际加工时，可根据具体需要，对竖向套筒22的横截面积进行相应调整。

本实施例中，所述底座板21为水平钢板。所述竖向限位杆23为底部焊接固定在底座板21上的圆柱形金属杆。因而，实际加工简便且固定可靠。

所述限位套筒24为圆形钢管。为确保连接可靠性，所述水平限位板27和线管限位板28均为平直钢板，所述限位套筒24与水平限位板27之间以及水平限位板27与线管限位板28之间均以焊接方式紧固连接为一体。

本实施例中，所述水平限位板27与线管限位板28均为正方形钢板。

为使所述插入长度限位件能顺利插入竖向套筒22内，所述线管限位板28的宽度小于所述立方体腔的横截面长度，并且水平限位板27的横截面积小于所述立方体腔的横截面积。

每个所述线管限位板28的外侧壁均为对线管连接段26内端进行限位的限位板，每个所述线管限位板28的外侧壁所处位置均与预先设计的所限位线管连接段26内端插入接线盒25内的位置相同。本实施例中，四个所述线管限位板28包括两个呈对称布设的第一限位板和两个呈平行布设的第二限位板，两个所述第一限位板呈对称布设，两个所述第二限位板呈对称布设，两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距与两个所述第二限位板的外侧壁之间的水平间距相同。四个所述线管限位板28与限位套筒24的中心轴线之间的水平间距均相同。两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距小于接线盒25的长度。

为确保所述插入长度限位件能进行顺利插装，两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距不小于水平限位板27的长度，水平限位板27的长度与其宽度相同。本实施例中，每个所述水平限位板27的外侧壁均与其所固定水平限位板27的侧壁外表面平齐。

本实施例中，四个所述线管限位板28的结构和尺寸均相同，四个所述线管限位板28组成对接线盒25进行支撑的盒体支撑结构，所述接线盒25能由上至下套装于所述盒体支撑结构外侧。所述接线盒25的内腔为立方体，两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距小于接线盒25的内腔的横截面长度，接线盒25的内腔的横截面长度与其宽度相同。

所述接线盒25的盒体底部为开口，并且接线盒25能由上至下套装于所述盒体支撑结构上。为确保接线盒25位于竖向限位杆23的正上方，两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距比接线盒25的内腔的横截面长度小2mm～6mm。

所述竖向限位杆23的高度根据竖向套筒22的高度、接线盒25的放置高度以及接线盒25上所开管线孔的布设位置进行确定，所述竖向套筒22的高度大于竖向限位杆23的高度。对竖向限位杆23和竖向套筒22的高度进行确定时，只需接线盒25水平支撑于所述盒体支撑结构上后，线管支杆29上的所述放线槽与接线盒25上的管线孔位于同一水平面上即可，因而线管支杆29上的所述放线槽与水平支撑于所述盒体支撑结构上的接线盒25的管线孔位于同一水平面上。为不增大模具自重，竖向套筒 22的高度为200mm～500mm。实际加工时，可根据具体需要，对竖向套筒22的高度和竖向限位杆23的高度进行相应调整。

所述限位套筒24的内径大于竖向限位杆23的直径且其与竖向限位杆23呈同轴布设。为确保限位套筒24与竖向限位杆23呈同轴布设，限位套筒24的内径比竖向限位杆23的直径大2mm～6mm。本实施例中，限位套筒24的内径为φ16mm。

本实施例中，所述竖向套筒22为底部焊接固定在底座板21上的立方体钢套筒。

所述底座板21为水平钢板。并且，所述底座板21为长方形钢板。所述竖向套筒 22底部固定于底座板21中部。

为固定简便、牢靠，所述底座板21上设置有多个紧固螺栓，底座板21通过多个所述紧固螺栓平稳、牢靠固定在操作平台上。

本实施例中，所述底座板21的长度为400mm、宽度为250mm且其板厚为10mm。实际加工时，可根据具体需要，对底座板21的尺寸进行相应调整，只需能满足竖向套筒22的固定需求即可。

所述线管支杆29为呈水平布设的角钢，所述线管支杆29焊接固定在竖向套筒22上，所述竖向套筒22上部开有供线管支杆29安装的三角形安装孔；所述角钢的两边呈对称布设且二者之间的夹角由下至上逐渐增大，所述放线槽为所述角钢内的三角形槽。

本实施例中，所述线管支杆29为直角角钢且其与竖向套筒22焊接固定为一体。

所述线管支杆29、竖向套筒22、竖向限位杆23与底座板21紧固连接形成模板主体。并且，所述限位套筒24、水平限位板27和线管限位板28连接为一体，实际加工简便，并且操作方便，搬运及移动简便。实际加工之前，先根据预先设计的线管连接段26内端插入接线盒25内的长度和接线盒25的长度，对两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距以及两个所述第二限位板的外侧壁之间的水平间距进行确定，两个所述第一限位板的外侧壁之间的水平间距记作D，其中D＝L-2d，L为接线盒25的长度(也称为接线盒25的长度和其宽度相同)，d为预先设计的线管连接段26内端插入接线盒25内的长度。

本实施例中，四个所述线管限位板28的结构和尺寸均相同。四个所述线管限位板28组成对接线盒25进行支撑的盒体支撑结构，所述接线盒25能由上至下套装于所述盒体支撑结构外侧。

本实施例中，采用所述穿线管进接线盒调整模具对任一个所述组装式线管接线盒进行组装时，先将所述模板主体平稳支撑于水平操作平台上，再将所述插入长度限位件由上至下插装入竖向套筒22内，使限位套筒24同轴套装于竖向限位杆23上，并使每个所述线管限位板28均与竖向套筒22的一个侧壁呈平行布设；然后，将当前所组装组装式线管接线盒的接线盒25由上至下套装于由四个所述线管限位板28组成的盒体支撑结构上，并使各根线管支杆29上的所述放线槽均与水平支撑于所述盒体支撑结构上的接线盒25的管线孔位于同一水平面上；最后，根据当前所组装组装式线管接线盒上所插装线管连接段26的数量以及各线管连接段26的布设位置，在一根或多根所述线管支杆29上分别水平放置一根所述线管连接段26，并沿所放置线管支杆 29的中心轴线将各线管连接段26分别向内移动，直至线管连接段26的内端与对其进行限位的线管限位板28的外侧壁紧靠，完成线管连接段26的进线调整过程；待所有线管连接段26均调整到位后，采用焊接工具将调整到位的各线管连接段26均与接线盒25焊接固定，完成线管连接段26进入接线盒25的进线调整与固定过程，获得组装成型的所述组装式线管接线盒。

并且，采用焊接工具将调整到位的各线管连接段26均与接线盒25焊接固定后，在各线管连接段26外端均安装一个所述连接接头30。

实际进行组装时，也可以将线管连接段26放置于线管支杆29上之前，在各线管连接段26外端均安装一个所述连接接头30，获得所述带接头线管连接段。

将所述模板主体平稳支撑于水平操作平台上时，具体是使底座板21水平支撑于水平操作平台上，为使固定牢靠，将底座板21通过多个所述紧固螺栓固定于水平操作平台上。

本实施例中，如图15所示，待四根线管连接段26局调整到位后，采用焊接工具将调整到位的各线管连接段26均与接线盒25焊接固定，完成线管连接段26进入接线盒25的进线调整过程。

为确保底座板21牢固支撑于水平操作平台上，所述底座板21上安装有多个紧固螺栓31，所述底座板21通过多个紧固螺栓31固定于水平操作平台上。本实施例中，所述水平操作平台为地面，所述地面为混凝土地面。所述底座板21上上开有多个供紧固螺栓31安装的螺栓安装孔。

本实施例中，所述紧固螺栓31的数量为两个且二者呈对称布设，通过两个紧固螺栓31能有效防止底座板21发生移位。

同时，所述穿线管进接线盒调整模具还包括布设于底座板21上的加固板33，所述加固板33为长方形平板且其沿底座板21的长度方向布设。所述加固板33位于竖向套筒22一侧。实际使用时，通过加固板33能对底座板21进行平稳加固，确保底座板21的平稳性和牢靠性，防止底座板21发生扭曲变形。

为进一步确保底座板21的固定效果，本实施例中，所述加固板33的一端设置有由上至下同轴套装于竖向限位件上的竖向限位套筒32，所述竖向限位件紧固固定在所述水平操作平台上，所述加固板33和底座板21上均开有供所述竖向限位件插装的插装孔。

两个所述紧固螺栓31分别布设于底座板21的两个顶角上。所述加固板33的另一端安装有一个所述紧固螺栓31，另一个所述紧固螺栓31安装在底座板21的一个顶角，两个所述紧固螺栓31与竖向套筒22布设于同一竖直面上，且两个所述紧固螺栓 31位于底座板21的一个对角线上。

本实施例中，所述竖向限位套筒32的长度为10mm～30mm。

对任一根所述线管连接段26进行调整时，将所调整线管连接段26沿所支承线管支杆29的中心轴线水平向内移动，直至线管连接段26的内端与对其进行限位的线管限位板28的外侧壁紧靠。将所调整线管连接段26沿所支承线管支杆29的中心轴线水平向内移动时，只需推动线管连接段26在所支承线管支杆29上向内侧平移即可，实际操作非常简便，并且插入长度能得到有效控制。因而，所述穿线管进接线盒调整模具通过所述插入长度限位件对线管连接段26进入接线盒25的插入长度进行限定，同时通过线管支杆29对线管连接段26进行水平支承与导向，能有效确保线管连接段 26进入接线盒25的位置准确性，并能确保线管连接段26进入接线盒25的长度以保证穿线管与接线盒的焊接连接质量，省工省时，能简便、快速完成线管连接段26进接线盒25的调整过程。

根据本领域公知常识，在建筑工程或各类装修施工中，接线暗盒是必须的电工辅助工具。为保持建筑面的整洁美观，接线暗盒一般都需要进行预埋安装。因而，接线暗盒的安装质量要求非常高，并且接线暗盒与线管连接段26之间的连接质量也必须能得到有效保证，否则后期修复难度非常大。

建筑施工过程中，接线盒15是电工辅料之一，因为建筑所使用的电线穿设于穿线管(也称为电线管，通常采用钢管等)内，而在电线的接头部位(比如线路比较长或者电线管要转角的部位)就采用接线盒作为过渡用，需将穿线管与接线盒连接，并将穿线管内的电线在接线盒15中连起来，通过接线盒15起到保护电线和连接电线的作用。目前，对穿线管与接线盒15进行连接施工时，通常均是人工手动进行操作，将穿线管穿进接线盒15内(即穿线管进接线盒15)后再进行焊接，完成穿线管与接线盒15连接。但实际施工时，现场操作难度非常大，由于穿线管的强度大且可塑性较差，施工人员在施工时将穿线管穿进接线盒15时的随机性大，不易控制穿线管进入接线盒15的长度，导致接线盒15与穿线管的接触面积小，不易施焊，焊接质量难以保证，从而无法保证穿线管与接线盒15的连接质量。并且，也无法保证接线盒15 的位置准确性，并且无法保证穿线管敷设横平竖直，因而存在接线盒15位置偏差较大、穿线管倾斜或扭曲等问题，后期需花费大量的人力物力进行修整，甚至全部返工，极大程度上影响穿线管与接线盒的连接施工效率，并且穿线管与接线盒15的连接质量较差。

尤其是在地下车库、地下仓库等地下室的顶板(简称地下室顶板)进行施工时，通常均需要在地下室顶板内预埋大量接线暗盒，工程量大，并且各接线暗盒与内其部所穿设线管连接段26之间的连接质量要求非常高，同时为保证接线暗盒的位置准确性以及接线暗盒所穿设线管连接段26敷设横平竖直，减少甚至杜绝接线盒25位置偏差较大、线管连接段26倾斜或扭曲等问题，均需确保线管连接段26进入接线盒25 时的进线调整质量，采用所述穿线管进接线盒调整模具能有效解决上述问题，确保线管连接段26进入接线盒25时的进线调整质量，并且省工省时，能有效提高施工效率，并使施工质量能有效保证，能有效提高地下室顶板电气暗配管(即线管连接段26)的施工合格率，能有效解决现有穿下管与接线盒15连接时存在的多种问题。所述线管连接段26的内端插入至接线盒25内且其外端与连接接头30进行连接，所述线管连接段26与连接接头30之间以螺纹连接方式进行连接，所述连接接头30为螺纹接头。

本实施例中，所述地下室内设置有排水沟。

步骤301中所述地下室的承重结构施工完成后，在步骤二中所述阀板基础19上进行回填土施工，获得施工完成的回填层5；再根据预先设计的所施工地下室内所设置排水沟的数量和各排水沟的布设位置，在所述回填层5上对所施工地下室内的各排水沟分别进行施工；所施工地下室内所有排水沟的结构均相同且其施工方法均相同，每个所述排水沟均为装配式树脂混凝土排水沟；

如图1、图2及图3所示，所述装配式树脂混凝土排水沟包括由多个从前至后布设的沟体基本段1和多个从前至后布设的沟体加厚段2连接而成的预制排水沟，所述预制排水沟的内部底面和其左右两侧内壁均为平面；所述沟体基本段1和沟体加厚段2 呈交错布设，相邻两个所述沟体加厚段2之间均通过一个所述沟体基本段1进行连接；所述沟体基本段1和沟体加厚段2的横截面均为凹字形且二者的内部沟槽的横截面结构和尺寸均相同；所述沟体基本段1和沟体加厚段2均由一个沟体底板和左右两个对称布设于所述沟体底板两侧上方的沟体侧板连接而成，两个所述沟体侧板呈平行布设且二者均与所述沟体底板呈垂直布设；所述沟体底板呈水平布设，所述沟体侧板的内侧壁和外侧壁均为竖直面；所述沟体基本段1和沟体加厚段2中所述沟体侧板的高度相同，所述沟体基本段1中所述沟体侧板的板厚小于沟体加厚段2中所述沟体侧板的板厚，所述沟体基本段1中所述沟体底板的板厚小于沟体加厚段2中所述沟体底板的板厚；所述预制排水沟的左右两侧外侧壁均为矩形波形侧壁；

结合图4、图5、图6和图7，所述预制排水沟由多个从前至后布设的排水沟节段 3拼接而成，所述排水沟节段3为采用树脂混凝土预先浇筑成型的树脂混凝土排水沟节段，多个所述排水沟节段3布设于同一直线上；前后相邻两个所述排水沟节段3之间均为承插连接；多个所述排水沟节段3中位于最前侧的一个排水沟节段3为前端节段，多个所述排水沟节段3中位于最后侧的一个排水沟节段3为后端节段，所述前端节段的前端面和所述后端节段的后端面均为竖直面，所述预制排水沟中位于所述前端节段和所述后端节段之间的排水沟节段3均为承插节段；所述承插节段的一端为承口且其另一端为可插装入所述承口内的插口，所述前端节段的后端为所述承口或所述插口，所述后端节段的前端为所述插口或所述承口；每个所述排水沟节段3上均设置有两道直角角钢4，两道所述直角角钢4对称布设于排水沟节段3的左右两侧上部，两道所述直角角钢4布设于同一平面上且其均沿所述预制排水沟的长度方向布设；所述直角角钢4的一边为固定于所述沟体侧板上部的水平边且其另一边为位于所述水平边外侧上方的竖直边，所述水平边的内侧壁与所述沟体侧板的内侧壁相平齐，所述竖直边的外侧壁与沟体基本段1中所述沟体侧板的外侧壁相平齐或位于沟体基本段1中所述沟体侧板的外侧壁内侧；

前后相邻两个所述排水沟节段3之间的连接处均为一个所述沟体加厚段2所处位置处，多个所述沟体加厚段2中位于前后相邻两个所述排水沟节段3之间连接处的沟体加厚段2均为沟体连接段；每个所述沟体连接段均由一个带所述承口的承口连接段和一个带有能插装于该承口内的所述插口的插口连接段拼接而成；

所述回填层5的上表面不高于所述沟体侧板的顶面；

对所施工地下室内任一个所述排水沟进行施工时，过程如下：

步骤B1、基槽开挖：根据预先设计的当前所施工排水沟的布设位置，在回填层5 上开挖供当前所施工排水沟安装的基槽，所述基槽为沿当前所施工排水沟长度方向布设的凹槽；

步骤B2、排水沟装配：沿当前所施工排水沟的长度方向，由前向后将预先加工成型的当前所施工排水沟的多个排水沟节段3拼接为一体，完成当前所施工排水沟的装配过程。

待所施工地下室内所有排水沟均施工完成后，在回填层5上浇筑一层混凝土面层6；

所述竖直边的顶面与混凝土面层6的上表面相平齐，所述混凝土面层6浇筑于直角角钢4外侧，所述竖直边为用于浇筑混凝土面层6的侧模板。

本实施例中，所述预制排水沟布设于同一水平面上。

为预制加工及拼接方便，本实施例中，每个所述排水沟节段3中均包括N个所述沟体基本段1。其中，N为正整数且N＝1～5。实际施工时，可根据具体需要，对每个所述排水沟节段3中所包括沟体基本段1的数量进行相应调整。

如图2、图3所示，所述直角角钢4的水平边底部由前至后焊接有多道底部连接钢筋15，所述底部连接钢筋15浇筑于排水沟节段3内。因而，所述直角角钢4固定简便、牢靠。多道所述底部连接钢筋15沿直角角钢4的长度方向由前至后布设，每道所述底部连接钢筋15均呈竖直向布设且其与所述沟体侧板呈垂直布设。本实施例中，所述底部连接钢筋15为V形钢筋。实际使用时，所述底部连接钢筋15也可以为 U形钢筋等其它形状的钢筋。

由上述内容可知，前后相邻两个所述排水沟节段3之间均为承插连接，因而能有效保证所述预制排水沟的整体性。同时，能有效确保多个所述个所述排水沟节段3的安装标高准确、一致，装配成型的所述预制排水沟通畅顺直，前后相邻两个所述排水沟节段3之间的接口严密。

所述预制排水沟的左右两侧外侧壁均为矩形波形侧壁，因而所述预制排水沟的左右两侧外侧壁均为矩形波形，因而能有效增强所述预制排水沟与两侧回填层5之间的连接质量和连接强度，确保所述预制排水沟的整体性和稳固性，能有效增大所述预制排水沟的自身强度。同时，所述预制排水沟与回填层5相互咬合，能确保所述预制排水沟不会移动。

本实施例中，所述直角角钢4为等边角钢且其两边的宽度均为30mm，所述直角角钢4的厚度为3mm。实际施工时，可根据具体需要，对直角角钢4的尺寸进行相应调整。

为进一步增大所述预制排水沟的整体性和稳固性，同时对所述预制排水沟的前后端进行有效加固，步骤三中所述预制排水沟的前端和后端均为沟体加厚段2，能有效确保所述预制排水沟前后端结构的完整性，提高排水沟使用寿命和使用效果。

每个所述预制排水沟均位于两个所述竖向承重结构之间，每个所述排水沟的前后端均与一个所述竖向承重结构的内侧壁紧贴。

本实施例中，所述直角角钢4中所述竖直边的外侧壁上焊接固定有外侧连接钢筋7，所述外侧连接钢筋7呈水平布设；位于所述预制排水沟左侧上方的外侧连接钢筋7 为左侧钢筋，位于所述预制排水沟右侧上方的外侧连接钢筋7为右侧钢筋，所述左侧钢筋和所述右侧钢筋呈对称布设；

所述左侧钢筋和所述右侧钢筋的数量均为多个且其均布设于同一水平面上，所述左侧钢筋和所述右侧钢筋均固定于混凝土面层6内。这样，通过外侧连接钢筋7，能有效增强所述预制排水沟与周侧混凝土面层6的连接强度和连接质量，进一步确保所述预制排水沟的整体性和稳固性。

本实施例中，所述外侧连接钢筋7为V形钢筋。

实际使用时，所述外侧连接钢筋7也可以为外侧连接钢筋等其它形状的钢筋。

本实施例中，多个所述左侧钢筋呈均匀布设，多个所述右侧钢筋呈均匀布设。

本实施例中，前后相邻两个所述左侧钢筋之间的间距和前后相邻两个所述右侧钢筋之间的间距均为150mm～200mm。实际施工时，可根据具体需要，对前后相邻两个所述左侧钢筋之间的间距和前后相邻两个所述右侧钢筋之间的间距分别进行相应调整。

本实施例中，步骤B1中基槽开挖完成后，在开挖好的所述基槽内侧底部平铺一层灰土垫层17，所述装配式树脂混凝土排水沟支撑于灰土垫层17上。

本实施例中，结合图8和图9，步骤B1中所述基槽的横截面为等腰梯形且其宽度由上至下逐渐缩小，所述基槽的底部宽度大于沟体加厚段2的宽度；

步骤B2中排水沟装配完成后且对混凝土面层5进行施工之前，还需对当前所施工排水沟与其所处基槽之间的间隙进行回填土施工。

本实施例中，如图4、图5、图6和图7所示，所述承口上开有横截面为凹字形的插槽8，所述插口上设置有插装入插槽8内且其横截面为凹字形的插头9；所述插槽8和插头9均呈水平布设。

所述承口上开有横截面为凹字形的插槽8，所述插口上设置有插装入插槽8内且其横截面为凹字形的插头9；所述插槽8和插头9均呈水平布设。

所述插槽8的前端宽度与插头9的前端宽度一致且其后端宽度与插头9的后端宽度一致，所述插槽8的深度与插头9的长度一致。

所述插头9为由前至后插装入插槽8内的水平插头，所述插头9的宽度由前至后逐渐缩小，所述插头9的内侧壁为所述沟体侧板的内侧壁且其内侧底面为所述沟体底板的上表面，所述插头9的左右两侧外侧壁均为由前至后逐渐向内倾斜的倾斜面，所述插头9的外侧底面为由前至后逐渐向下倾斜的倾斜面；所述插头9的前端宽度大于所述内壁沟槽的宽度，所述插头9的后端宽度小于沟体加厚段2的宽度；所述插头9 的长度为35mm～45mm；

所述插槽8的宽度由前向后逐渐缩小，所述插槽8的外侧壁为所述沟体侧板的外侧壁，所述插槽8的外侧底面为所述沟体底板的底面，所述插槽8的左右两侧内侧壁均为由前至后逐渐向内倾斜的倾斜面，所述插槽8的内侧底面为由前至后逐渐向上倾斜的倾斜面。

本实施例中，所述插头9的长度为40mm，所述插槽8的长度与插头9的长度相同，能有效保证前后相邻两个所述排水沟节段3之间的连接强度，并且插头9的长度不长，加工简便，并且搬运及移动方便，前后相邻两个所述排水沟节段3进行承插连接时，连接对位简便，并且对位效果好。实际施工时，可根据具体需要，对插头9的长度进行相应调整。

本实施例中，为装配简便，每个所述插头9均位于其所插装的插槽8前侧。对所述预制排水沟进行装配时，按照所施工预制排水沟中多个所述排水沟节段3的布设位置，由后向前对多个所述排水沟节段3逐一进行拼接。

本实施例中，前后相邻两个所述排水沟节段3之间的连接处均设置有遇水膨胀止水条10且二者的连接处通过密封胶12进行密封连接，所述遇水膨胀止水条10为凹字形止水条。

本实施例中，所述承插节段的后端为插口且其前端为承口，所述前端节段的后端为插口，所述后端节段的前端为承口

为增大密封效果，所述插头9的前端面和后端面均为竖直面，所述插槽8的前端面和后端面均为竖直面；

所述插头9的后端面和插槽8的后端面上均开有一个用于放置遇水膨胀止水条10的止水条放置槽11，所述止水条放置槽11为凹字形凹槽。

所述插头9的后端面和插槽8的后端面上均开有供所述密封胶填充的密封槽13，所述密封槽13为凹字形凹槽且其位于止水条放置槽11上方；所述插头9和插槽8上的密封槽13与止水条放置槽11之间均通过凹字形档条14进行分隔；

所述插头9上的密封槽13沿插头9后端的内部轮廓线布设且其与所述内部沟槽连通，所述插槽8上的密封槽13沿插槽8后端的内部轮廓线布设且其与所述内部沟槽连通。

本实施例中，所述止水条放置槽11的横截面为长方形且其宽度为10mm且其深度为5mm。所述密封槽13的横截面为正方形且其宽度和深度均为5mm。

实际使用时，可根据具体需要，对止水条放置槽11和密封槽13的横截面结构和尺寸进行相应调整。

本实施例中，步骤B2中进行排水沟装配时，按照当前所施工排水沟中多个所述排水沟节段3的布设位置，由后向前对多个所述排水沟节段3逐一进行拼接，过程如下：

步骤B21、后端节段安装：将当前所施工排水沟的所述后端节段水平放置于所述基槽的后端内侧，并将其后端与位于当前所施工排水沟后侧的所述竖向承重结构紧贴；

步骤B22、下一个排水沟节段拼接：在当前所施工排水沟中下一个所拼接排水沟节段3后端的止水条放置槽11内固定遇水膨胀止水条10，再将当前所拼接排水沟节段3水平放置于所述基槽内，并将当前所拼接排水沟节段3由前向后水平推移，使当前所拼接排水沟节段3后端的所述插口插装于位于其后侧的排水沟节段3前端的所述承口内，同时使遇水膨胀止水条10紧固夹装于当前所拼接排水沟节段3与位于其后侧的排水沟节段3之间；

步骤B23、一次或多次重复步骤B22，直至完成当前所施工排水沟中所有排水沟节段3的拼接过程，获得装配成型的所述装配式树脂混凝土排水沟。

本实施例中，步骤B22中在当前所施工排水沟中下一个所拼接排水沟节段3后端的止水条放置槽11内固定遇水膨胀止水条10时，通过粘贴胶将遇水膨胀止水条10 粘贴固定于止水条放置槽11内并固定稳固，保证排水沟节段3对接后遇水膨胀止水条10固定不移位并与所述承口一侧的止水条放置槽11正对并对遇水膨胀止水条10 形成一定程度地挤压、止水。

步骤B22中下一个排水沟节段拼接过程中要保证接口拼缝严密，排水沟通畅顺直。

本实施例中，所述插头9的后端面和插槽8的后端面上均开有供所述密封胶填充的密封槽13，所述密封槽13为凹字形凹槽且其位于止水条放置槽11上方；所述插头 9和插槽8上的密封槽13与止水条放置槽11之间均通过凹字形档条14进行分隔；

所述插头9上的密封槽13沿插头9后端的内部轮廓线布设且其与所述内部沟槽连通，所述插槽8上的密封槽13沿插槽8后端的内部轮廓线布设且其与所述内部沟槽连通；

前后相邻两个所述排水沟节段3之间连接处的两个所述密封槽13拼装组成密封胶填充缝。

本实施例中，前后相邻两个所述排水沟节段3之间的接缝为拼接缝，所述拼接缝内侧设置有接缝密封结构，所述接缝密封结构位于所述密封胶填充缝内侧，所述接缝密封结构为凹字形且其沿所述拼接缝的长度方向布设；所述接缝密封结构包括铺贴在所述预制排水沟内壁上的玻纤网格布和由一层均匀涂刷于所述玻纤网格布上的聚氨酯涂料形成的聚氨酯涂层。如图10所示，所述接缝密封结构为接缝内侧密封结构18。

由上述内容可知，前后相邻两个所述排水沟节段3之间的连接处，采用遇水膨胀止水条10和密封胶12进行双层防水，同时内侧涂刷聚氨酯涂料，并设置玻纤网格布，增强前后相邻两个所述排水沟节段3之间连接处的延展性。

如图6所示，前后相邻两个所述排水沟节段3之间连接处的两个所述止水条放置槽11对扣形成供遇水膨胀止水条10放置的安装槽。本实施例中，所述遇水膨胀止水条10的横截面为正方形且其横截面边长为10mm，这样前后相邻两个所述排水沟节段 3装配完成后，能对遇水膨胀止水条10进行挤压以进一步确保止水效果和密封效果。

相应地，前后相邻两个所述排水沟节段3之间连接处的两个所述密封槽13对扣形成供密封胶12注入的密封胶注入槽(即所述密封胶填充缝)。

因而，所述插头9和插槽8上所开设止水条放置槽11的结构、尺寸和布设位置均相同，并且所述插头9和插槽8上所开设密封槽13的结构、尺寸和布设位置均相同。

同时，所述排水沟节段3的上口安装角铁(即直角角钢4)，起到保护棱角作用的同时，作为混凝土地面(即混凝土面层6)浇筑的侧模；角铁背侧两面分别焊接外侧连接钢筋，加强角铁与所述预制排水沟和混凝土地面之间的连接。

所述混凝土面层6施工完成后，还需对所述装配式树脂混凝土排水沟中前后相邻两个所述排水沟节段3之间的所述密封胶填充缝进行密封胶嵌缝施工；对前后相邻两个所述排水沟节段3之间的所述密封胶填充缝进行密封胶嵌缝施工时，在所述密封胶填充缝内均匀填充密封胶并使密封胶填充密实；

前后相邻两个所述排水沟节段3之间的所述密封胶填充缝进行密封胶嵌缝施工后，还需在前后相邻两个所述排水沟节段3之间的接缝内侧设置有所述接缝密封结构。

本实施例中，对前后相邻两个所述排水沟节段3之间的所述密封胶填充缝进行密封胶嵌缝施工时，在所述密封胶填充缝内打入密封胶，所述密封胶为硅酮胶，涂胶快速均匀，涂抹厚度以满布凹槽为宜。

所述密封胶选用接缝位移能力为7.5级，流动性为N型的硅酮密封胶，密封胶嵌缝饱满、密实。

实际施工时，位于所述沟体底板左侧上方的沟体侧板为左侧板，位于所述沟体底板右侧上方的沟体侧板为右侧板；所述左侧板的外侧壁与位于其下方的所述沟体底板的左侧壁相平齐，所述右侧板的外侧壁与位于其下方的所述沟体底板的右侧壁相平齐；所述沟体基本段1的宽度为沟体基本段1中两个所述沟体侧板的外侧壁之间的水平间距，所述沟体加厚段2的宽度为沟体加厚段2中两个所述沟体侧板的外侧壁之间的水平间距；所述沟体基本段1中所述沟体底板的宽度小于沟体加厚段2中所述沟体底板的宽度。

所述沟体基本段1的长度为250mm～350mm；

所述沟体侧板的高度为210mm～230mm，所述沟体基本段1中所述沟体底板和所述沟体侧板的板厚均为25mm～35mm，所述沟体加厚段2中所述沟体底板和所述沟体侧板的板厚均为75mm～85mm；

所述内部沟槽的宽度为280mm～320mm。

为进一步确保所述预制排水沟的施工质量，并确保所述预制排水沟的使用寿命和使用效果，所述承口连接段的长度为65mm～75mm，所述插口连接段的长度为75mm～ 85mm；所述沟体加厚段2的长度为100mm～120mm。

本实施例中，所述沟体基本段1的长度为280mm，所述沟体侧板的高度为220mm，所述沟体基本段1中所述沟体底板和所述沟体侧板的板厚均为30mm，所述沟体加厚段 2中所述沟体底板和所述沟体侧板的板厚均为80mm。所述内部沟槽的宽度为300mm。所述承口连接段的长度为70mm，所述插口连接段的长度为80mm；所述沟体加厚段2 的长度为110mm。其中，所述承口连接段的长度小于所述插口连接段的长度，目的是承插简便，并且承插时对位简便，所述插口连接段插装过程中，通过所述插口连接段便可自动完成导向与定位过程。

实际施工时，可根据具体需要，对沟体基本段1的长度、所述沟体侧板的高度、沟体基本段1中所述沟体底板和所述沟体侧板的板厚、沟体加厚段2中所述沟体底板和所述沟体侧板的板厚、所述内部沟槽的宽度以及所述承口连接段和所述插口连接段的长度分别进行相应调整。

本实施例中，所述沟体侧板和所述沟体底板均为立方体平板，所述沟体侧板和所述沟体底板之间的连接处设置有横截面为直角三角形的加固层。因而，能进一步确保所述预制排水沟的强度。

其中，聚氨酯涂料是目前较常见的一类涂料，可以分为双组分聚氨酯涂料和单组分聚氨酯涂料。实际施工时，可根据实际需要选择相应类型的聚氨酯涂料。所选取的聚氨酯涂料为双组分聚氨酯涂料或单组分水性聚氨酯涂料。

本实施例中，选用单组份聚氨酯涂料，拉伸强度大于2MPa。

密封胶填充缝嵌缝完毕后，在前后相邻两个所述排水沟节段3之间连接处涂刷1.5mm厚且100mm宽的聚氨酯涂料，内设玻纤网格布，增强其延展性。待聚氨酯涂料干燥后，再涂刷6mm厚的抗裂砂浆保护层。

所采用的玻纤网格布为耐碱玻纤网格布，耐碱玻纤网格布的网孔中心距4mm×4mm或5mm×5mm；单位面积质量≥160g/m²。

本实施例中，步骤B2中排水沟装配完成后，在装配完成的所述预制排水沟内侧底部沿排水方向，用防水砂浆按照图纸设计坡度找坡，使排水通畅。

所述预制排水沟为位于地下室的排水沟。

本实施例中，所述基槽为横截面为等腰梯形的开挖槽16，所述开挖槽16的宽度由上至下逐渐缩小且其底部宽度大于沟体加厚段2的宽度。

如图8所示，所述开挖槽16的槽壁为由上至下逐渐向下倾斜的侧壁且其与水平面之间的夹角为45°。实际施工时，可根据具体需要，将开挖槽16的槽壁与水平面之间的夹角在40°～50°范围内进行相应调整。

所述基槽开挖完成后，还需在开挖槽16的槽底铺设一层厚度为3cm～8cm且经夯实后形成的灰土垫层17，所述灰土垫层17为由三七灰土经平整且夯实后形成。所述三七灰土中灰与土的体积比为3︰7。装配好的所述预制排水沟位于灰土垫层17上且其位于开挖槽16的内部中部。

实际施工时，可根据具体需要，对灰土垫层17的层厚进行相应调整。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所施工建筑由上至下分为多个楼层，上下相邻两个所述楼层之间通过一层楼板进行分隔，每层所述楼板均通过位于其下方的承重结构进行支撑，多个所述楼层的楼板和承重结构均为现浇钢筋混凝土结构且其均浇筑为一体；所施工建筑为框架结构或框架剪力墙结构；

多个所述楼层中位于最底部的一个所述楼层为底楼层，所述底楼层为位于地面以下的地下室，多个所述楼层中位于所述底楼层上方的各楼层均为地上楼层；所述底楼层的所述承重结构支撑于筏板基础(19)上，各地上楼层的承重结构均支撑于其下方的所述楼板上；所述筏板基础(19)和多层所述楼板均呈水平布设，所述筏板基础(19)为现浇钢筋混凝土基础，多层所述楼板中位于最底部的一层所述楼板为地下室顶板；所述地下室的承重结构支撑于筏板基础(19)上；

所述地下室顶板内设置有多根暗配管和多个接线盒(25)，所述暗配管为预埋于所述地下室顶板内的穿线管，每根所述穿线管均通过一根线管连接段(26)与一个所述接线盒(25)连接，所述穿线管为电线管，所述穿线管与其所连接的线管连接段(26)之间通过连接接头(30)进行连接，每个所述穿线管均与其所连接的线管连接段(26)和连接接头(30)呈同轴布设；所述线管连接段(26)为内端插入接线盒(25)上的管线孔内且外端与所述穿线管连接的电线管节段，每根所述线管连接段(26)均与其所插装的接线盒(25)焊接固定为一体，每根所述线管连接段(26)与其外端所连接的连接接头(30)组成带接头线管连接段，每个所述接线盒(25)均与内端插入其内的所有带接头线管连接段组装成一个组装式线管接线盒；每根所述线管连接段(26)与其所连接的连接接头(30)之间均通过接地跨接线进行连接，所述接地跨接线由平直圆钢或圆柱形平直钢筋弯曲而成；

对所施工建筑进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、基坑开挖：由上至下对所施工建筑的基坑进行开挖；

步骤二、筏板基础施工：对所施工建筑的筏板基础(19)进行施工；

步骤三、地下室施工，过程如下：

步骤301、地下室承重结构施工：在步骤二中施工成型的筏板基础(19)上对所述地下室的承重结构进行施工；

步骤302、地下室顶板施工，包括以下步骤：

步骤3021、支模：对用于施工所述地下室顶板的成型模板进行支设；

所述成型模板包括呈水平布设的底模板和布设于所述底模板上方的侧模板；

步骤3022、钢筋笼绑扎：对所述地下室顶板内所设置的钢筋笼进行绑扎，获得绑扎成型的所述钢筋笼；

步骤3023、组装式线管接线盒与穿线管布设：根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒(25)的数量和各接线盒(25)的布设位置、所述地下室顶板内需埋设所述穿线管的数量和各穿线管的布设位置以及各穿线管所连接接线盒(25)的布设位置，将预先组装好的所有组装式线管接线盒和所述地下室顶板内需布设的所有穿线管均布设于步骤3021中所述成型模板内，并使每根所述穿线管均通过连接接头(30)与其所连接的线管连接段(26)连接；同时，将每根所述线管连接段(26)与其所连接的连接接头(30)之间均通过一个所述接地跨接线进行连接；

步骤3023中进行组装式线管接线盒与穿线管布设之前，先根据预先设计的所述地下室顶板内需埋设接线盒(25)的数量以及各接线盒(25)上需连接穿线管的数量和各穿线管的布设位置，对所述地下室顶板内需布设组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置进行确定，所述组装式线管接线盒的数量与接线盒(25)的数量相同；再根据所确定的组装式线管接线盒的数量以及各组装式线管接线盒上所连接带接头线管连接段的数量和各带接头线管连接段的布设位置，在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装，获得组装成型的所有组装式线管接线盒；

并且，步骤3023中进行组装式线管接线盒与穿线管布设之前，先采用圆钢握弯器对平直圆钢或圆柱形平直钢筋进行弯曲并获得弯曲成型的所述接地跨接线，所述圆钢握弯器为对平直圆钢或圆柱形平直钢筋进行弯曲的弯曲装置；

步骤3024、混凝土浇筑：对所述地下室顶板进行混凝土浇筑，获得施工成型的所述地下室顶板，完成所述地下室的施工过程；

步骤四、地上楼层施工：在步骤三中施工成型的所述地下室上方，由下至上分别对多个所述地上楼层分别进行施工；多个所述地上楼层均施工完成后，完成所施工建筑的施工过程；

多个所述地上楼层的施工方法均相同；

对所施工建筑中任一个所述地上楼层进行施工时，先对当前所施工地上楼层的承重结构进行施工，再对当前所施工地上楼层的楼板进行施工。

2.按照权利要求1所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述圆钢握弯器包括握弯器本体和安装在所述握弯器本体右侧的握弯杆，所述握弯器本体呈水平布设；所述握弯器本体包括水平支撑座、布设于所述水平支撑座后部右侧的圆柱形套筒(43)和固定于所述水平支撑座后侧的水平连接架，所述水平连接架沿所述水平支撑座的长度方向布设且其与所述握弯杆呈平行布设，所述握弯杆与所述水平支撑座呈平行布设；所述圆柱形套筒(43)呈水平布设且其与所述水平支撑座呈垂直布设，所述水平连接架为T字形连接架且其包括横向支杆(44)和连接于所述水平支撑座后部与横向支杆(44)之间的纵向连接杆(45)，所述纵向连接杆(45)与所述握弯杆呈平行布设，所述横向支杆(44)和纵向连接杆(45)呈垂直布设且二者布设于同一平面上，所述横向支杆(44)底部与所述水平支撑座底部布设于同一水平面上；所述握弯杆包括能由下至上在竖直面上进行转动且转动过程中带动被弯曲圆钢(42)绕圆柱形套筒(43)进行弯曲的手推杆(46)，所述手推杆(46)为位于所述水平连接架上方的平直杆且其与纵向连接杆(45)呈平行布设，所述手推杆(46)前端位于圆柱形套筒(43)下方，所述手推杆(46)前端与圆柱形套筒(43)之间以铰接方式进行连接，所述水平支撑座右侧安装有供被弯曲圆钢(42)支撑的水平支撑条(47)，所述手推杆(46)前端上方设置有对被弯曲圆钢(42)进行限位且随手推杆(46)同步进行转动的纵向限位板(48)，所述纵向限位板(48)位于水平支撑条(47)后侧；

所述被弯曲圆钢(42)为所述平直圆钢或圆柱形平直钢筋。

3.按照权利要求2所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述水平支撑座包括下支撑座(49)和布设于固定于下支撑座(49)正上方的上支撑座(50)，所述下支撑座(49)与上支撑座(50)呈平行布设；所述圆柱形套筒(43)布设于下支撑座(49)与上支撑座(50)之间的连接处右侧；

所述下支撑座(49)和上支撑座(50)均为槽口朝左的槽钢，所述下支撑座(49)和上支撑座(50)的翼板均呈水平布设，所述下支撑座(49)和上支撑座(50)的腹板均呈竖直向布设且二者的腹板布设于同一竖直面上，所述上支撑座(50)中位于下方的翼板与所述下支撑座(49)位于上方的翼板紧靠且二者焊接固定为一体；

所述上支撑座(50)中位于下方的翼板与所述下支撑座(49)位于上方的翼板焊接组成加强板(51)，所述圆柱形套筒(43)位于加强板(51)的正右方。

4.按照权利要求3所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述下支撑座(49)与上支撑座(50)的腹板焊接固定为一体并形成所述水平支撑座的竖向侧板，所述圆柱形套筒(43)上同轴套装有能绕圆柱形套筒(43)进行转动的加固套筒(54)，所述竖向侧板的右侧壁上设置有与加固套筒(54)内端连接的竖向连接钢板(52)，竖向连接钢板(52)位于加固套筒(54)的正后方且二者紧固连接为一体；所述圆柱形套筒(43)为焊接固定在所述竖向侧板上的圆钢管；

所述竖向连接钢板(52)为方形钢板；所述纵向限位板(48)位于竖向连接钢板(52)正下方且二者紧固连接为一体，所述纵向限位板(48)、竖向连接钢板(52)与加固套筒(54)连接为一体且三者组成随手推杆(46)同步进行转动的旋转式铰接件，所述竖向连接钢板(52)与所述竖向侧板紧靠；所述前端与圆柱形套筒(43)之间通过所述旋转式铰接件进行连接。

5.按照权利要求1至4中任一权利要求所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：步骤三中在加工场对所述地下室顶板内需布设的所有组装式线管接线盒分别进行组装时，所有组装式线管接线盒的组装方法均相同；

对任一个所述组装式线管接线盒进行组装时，均采用穿线管进接线盒调整模具进行组装；

所述穿线管进接线盒调整模具包括呈水平布设的底座板(21)、固定在底座板(21)上的竖向套筒(22)、固定在底座板(21)上且位于竖向套筒(22)内的竖向限位杆(23)、对水平插入接线盒(25)内的线管连接段(26)的插入长度进行限定的插入长度限位件和对线管连接段(26)进行水平支承且对线管连接段(26)的放置位置进行限位的线管支杆(29)，所述竖向限位杆(23)布设于竖向套筒(22)的中心轴线上；每根所述线管连接段(26)均布设于一个所述线管支杆(29)上，每根所述线管连接段(26)均沿所布设线管支杆(29)的中心轴线布设；所述线管支杆(29)的数量为多个且其与数量与水平插入接线盒(25)内的线管连接段(26)的数量相同，所述线管支杆(29)呈水平布设且其内端固定在竖向套筒(22)上部，多个所述线管支杆(29)的结构和尺寸均相同且其均位于同一水平面上；所述线管支杆(29)上开有一个供一根所述线管连接段(26)水平放置的放线槽，所述放线槽与接线盒(25)上开设的供该放线槽内所放置线管连接段(26)插入的管线孔正对；

所述插入长度限位件位于竖向套筒(22)内；所述插入长度限位件包括由上至下同轴套装于竖向限位杆(23)上的限位套筒(24)、固定于限位套筒(24)上的水平限位板(27)和布设于水平限位板(27)上的线管限位板(28)，所述限位套筒(24)呈竖直向布设；所述水平限位板(27)位于限位套筒(24)的正上方且其与限位套筒(24)呈垂直布设，所述水平限位板(27)位于所述放线槽下方；所述线管限位板(28)为与水平限位板(27)呈垂直布设的竖向限位板，所述线管限位板(28)的数量与线管支杆(29)的数量相同，每个所述线管支杆(29)的内侧均布设有一个对该线管支杆(29)上所放置线管连接段(26)的内端进行限位的线管限位板(28)。

6.按照权利要求5所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述穿线管进接线盒调整模具中所述线管支杆(29)、竖向套筒(22)、竖向限位杆(23)与底座板(21)紧固连接形成模板主体；所述接线盒(25)的盒体为正方体且其每个盒壁中部均开有一个供所述电线管插装的所述管线孔；

采用穿线管进接线盒调整模具对任一个所述组装式线管接线盒进行组装时，先将所述模板主体平稳支撑于水平操作平台上，再将所述插入长度限位件由上至下插装入竖向套筒(22)内，使限位套筒(24)同轴套装于竖向限位杆(23)上，并使每个所述线管限位板(28)均与竖向套筒(22)的一个侧壁呈平行布设；然后，将当前所组装组装式线管接线盒的接线盒(25)由上至下套装于由四个所述线管限位板(28)组成的盒体支撑结构上，并使各根线管支杆(29)上的所述放线槽均与水平支撑于所述盒体支撑结构上的接线盒(25)的管线孔位于同一水平面上；最后，根据当前所组装组装式线管接线盒上所插装线管连接段(26)的数量以及各线管连接段(26)的布设位置，在一根或多根所述线管支杆(29)上分别水平放置一根所述线管连接段(26)，并沿所放置线管支杆(29)的中心轴线将各线管连接段(26)分别向内移动，直至线管连接段(26)的内端与对其进行限位的线管限位板(28)的外侧壁紧靠，完成线管连接段(26)的进线调整过程；待所有线管连接段(26)均调整到位后，采用焊接工具将调整到位的各线管连接段(26)均与接线盒(25)焊接固定，完成线管连接段(26)进入接线盒(25)的进线调整与固定过程，获得组装成型的所述组装式线管接线盒。

7.按照权利要求6所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：采用焊接工具将调整到位的各线管连接段(26)均与接线盒(25)焊接固定后，在各线管连接段(26)外端均安装一个所述连接接头(30)。

8.按照权利要求1至4中任一权利要求所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述地下室内设置有排水沟；

步骤301中所述地下室的承重结构施工完成后，在步骤二中所述阀板基础(19)上进行回填土施工，获得施工完成的回填层(5)；再根据预先设计的所施工地下室内所设置排水沟的数量和各排水沟的布设位置，在所述回填层(5)上对所施工地下室内的各排水沟分别进行施工；所施工地下室内所有排水沟的结构均相同且其施工方法均相同，每个所述排水沟均为装配式树脂混凝土排水沟；

所述装配式树脂混凝土排水沟包括由多个从前至后布设的沟体基本段(1)和多个从前至后布设的沟体加厚段(2)连接而成的预制排水沟，所述预制排水沟的内部底面和其左右两侧内壁均为平面；所述沟体基本段(1)和沟体加厚段(2)呈交错布设，相邻两个所述沟体加厚段(2)之间均通过一个所述沟体基本段(1)进行连接；所述沟体基本段(1)和沟体加厚段(2)的横截面均为凹字形且二者的内部沟槽的横截面结构和尺寸均相同；所述沟体基本段(1)和沟体加厚段(2)均由一个沟体底板和左右两个对称布设于所述沟体底板两侧上方的沟体侧板连接而成，两个所述沟体侧板呈平行布设且二者均与所述沟体底板呈垂直布设；所述沟体底板呈水平布设，所述沟体侧板的内侧壁和外侧壁均为竖直面；所述沟体基本段(1)和沟体加厚段(2)中所述沟体侧板的高度相同，所述沟体基本段(1)中所述沟体侧板的板厚小于沟体加厚段(2)中所述沟体侧板的板厚，所述沟体基本段(1)中所述沟体底板的板厚小于沟体加厚段(2)中所述沟体底板的板厚；所述预制排水沟的左右两侧外侧壁均为矩形波形侧壁；

所述预制排水沟由多个从前至后布设的排水沟节段(3)拼接而成，所述排水沟节段(3)为采用树脂混凝土预先浇筑成型的树脂混凝土排水沟节段，多个所述排水沟节段(3)布设于同一直线上；前后相邻两个所述排水沟节段(3)之间均为承插连接；多个所述排水沟节段(3)中位于最前侧的一个排水沟节段(3)为前端节段，多个所述排水沟节段(3)中位于最后侧的一个排水沟节段(3)为后端节段，所述前端节段的前端面和所述后端节段的后端面均为竖直面，所述预制排水沟中位于所述前端节段和所述后端节段之间的排水沟节段(3)均为承插节段；所述承插节段的一端为承口且其另一端为可插装入所述承口内的插口，所述前端节段的后端为所述承口或所述插口，所述后端节段的前端为所述插口或所述承口；每个所述排水沟节段(3)上均设置有两道直角角钢(4)，两道所述直角角钢(4)对称布设于排水沟节段(3)的左右两侧上部，两道所述直角角钢(4)布设于同一平面上且其均沿所述预制排水沟的长度方向布设；所述直角角钢(4)的一边为固定于所述沟体侧板上部的水平边且其另一边为位于所述水平边外侧上方的竖直边，所述水平边的内侧壁与所述沟体侧板的内侧壁相平齐，所述竖直边的外侧壁与沟体基本段(1)中所述沟体侧板的外侧壁相平齐或位于沟体基本段(1)中所述沟体侧板的外侧壁内侧；

前后相邻两个所述排水沟节段(3)之间的连接处均为一个所述沟体加厚段(2)所处位置处，多个所述沟体加厚段(2)中位于前后相邻两个所述排水沟节段(3)之间连接处的沟体加厚段(2)均为沟体连接段；每个所述沟体连接段均由一个带所述承口的承口连接段和一个带有能插装于该承口内的所述插口的插口连接段拼接而成；

所述回填层(5)的上表面不高于所述沟体侧板的顶面；

对所施工地下室内任一个所述排水沟进行施工时，过程如下：

步骤B1、基槽开挖：根据预先设计的当前所施工排水沟的布设位置，在回填层(5)上开挖供当前所施工排水沟安装的基槽，所述基槽为沿当前所施工排水沟长度方向布设的凹槽；

步骤B2、排水沟装配：沿当前所施工排水沟的长度方向，由前向后将预先加工成型的当前所施工排水沟的多个排水沟节段(3)拼接为一体，完成当前所施工排水沟的装配过程。

9.按照权利要求8所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述承口上开有横截面为凹字形的插槽(8)，所述插口上设置有插装入插槽(8)内且其横截面为凹字形的插头(9)；所述插槽(8)和插头(9)均呈水平布设；

所述插头(9)为由前至后插装入插槽(8)内的水平插头，所述插头(9)的宽度由前至后逐渐缩小，所述插头(9)的内侧壁为所述沟体侧板的内侧壁且其内侧底面为所述沟体底板的上表面，所述插头(9)的左右两侧外侧壁均为由前至后逐渐向内倾斜的倾斜面，所述插头(9)的外侧底面为由前至后逐渐向下倾斜的倾斜面；所述插头(9)的前端宽度大于所述内壁沟槽的宽度，所述插头(9)的后端宽度小于沟体加厚段(2)的宽度；所述插头(9)的长度为35mm～45mm；

所述插槽(8)的宽度由前向后逐渐缩小，所述插槽(8)的外侧壁为所述沟体侧板的外侧壁，所述插槽(8)的外侧底面为所述沟体底板的底面，所述插槽(8)的左右两侧内侧壁均为由前至后逐渐向内倾斜的倾斜面，所述插槽(8)的内侧底面为由前至后逐渐向上倾斜的倾斜面。

10.按照权利要求8所述的基于圆钢握弯器的建筑施工方法，其特征在于：所述承口上开有横截面为凹字形的插槽(8)，所述插口上设置有插装入插槽(8)内且其横截面为凹字形的插头(9)；所述插槽(8)和插头(9)均呈水平布设；

前后相邻两个所述排水沟节段(3)之间的连接处均设置有遇水膨胀止水条(10)且二者的连接处通过密封胶(12)进行密封连接，所述遇水膨胀止水条(10)为凹字形止水条；

每个所述插头(9)均位于其所插装的插槽(8)前侧；

所述插头(9)的前端面和后均为竖直面，所述插槽(8)的前端面和后端面均为竖直面；

所述插头(9)的后端面和插槽(8)的后端面上均开有一个用于放置遇水膨胀止水条(10)的止水条放置槽(11)，所述止水条放置槽(11)为凹字形凹槽；

所述承插节段的后端为插口且其前端为承口，所述前端节段的后端为插口，所述后端节段的前端为承口；

步骤B2中进行排水沟装配时，按照当前所施工排水沟中多个所述排水沟节段(3)的布设位置，由后向前对多个所述排水沟节段(3)逐一进行拼接，过程如下：

步骤B21、后端节段安装：将当前所施工排水沟的所述后端节段水平放置于所述基槽的后端内侧，并将其后端与位于当前所施工排水沟后侧的所述竖向承重结构紧贴；

步骤B22、下一个排水沟节段拼接：在当前所施工排水沟中下一个所拼接排水沟节段(3)后端的止水条放置槽(11)内固定遇水膨胀止水条(10)，再将当前所拼接排水沟节段(3)水平放置于所述基槽内，并将当前所拼接排水沟节段(3)由前向后水平推移，使当前所拼接排水沟节段(3)后端的所述插口插装于位于其后侧的排水沟节段(3)前端的所述承口内，同时使遇水膨胀止水条(10)紧固夹装于当前所拼接排水沟节段(3)与位于其后侧的排水沟节段(3)之间；

步骤B23、一次或多次重复步骤B22，直至完成当前所施工排水沟中所有排水沟节段(3)的拼接过程，获得装配成型的所述装配式树脂混凝土排水沟。