CN109690125B - 回弹弹簧构造 - Google Patents

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Abstract

回弹弹簧构造具有：回弹弹簧(110)；下侧回弹套环(120)，其对回弹弹簧(110)的一侧的端部进行保持；以及上侧回弹套环(130)，其对回弹弹簧(110)的另一侧的端部进行保持，并且该回弹弹簧构造配置于相对于缸进行移动的杆的周围，下侧回弹套环(120)被保持于活塞杆，上侧回弹套环(130)以能够相对于活塞杆进行移动的方式与该活塞杆嵌合，并且在限制回弹弹簧(110)的向另一侧的移动的上侧圆板状部(131)具有促进活塞杆在周向上的移动的凹部(131a)。

Description

回弹弹簧构造
技术领域
本发明涉及回弹弹簧构造。
背景技术
以往，提出有缓和液压缓冲装置的最大伸长时的冲击的回弹弹簧。例如，专利文献1所记载的回弹弹簧是插装于杆引导件与凸缘之间的缓冲器的回弹弹簧，该缓冲器具有：缸；活塞杆，其隔着活塞以移动自如的方式插入于缸内；杆引导件，其安装于缸的一端，对活塞杆进行轴支撑；以及凸缘，其设置于活塞杆的外周。并且，该回弹弹簧具有：螺旋弹簧；环状的凸缘侧固定件，其设置于螺旋弹簧的凸缘侧端，并且与活塞杆的外周间隙配合；以及引导侧固定件，其设置于螺旋弹簧的杆引导件侧端，并且供活塞杆贯穿插入，在凸缘侧固定件的内周安装与活塞杆的外周嵌合的弹性环，利用该弹性环的紧固力使凸缘侧固定件固定于活塞杆的外周。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-38313号公报
发明内容
发明要解决的课题
在回弹弹簧的一侧的端部被固定时，例如当在回弹弹簧最收缩的状态下使活塞杆与缸相对旋转的情况下，回弹弹簧的一侧的端部与另一侧的端部相对旋转而发生扭转，有可能产生塑性变形。
本发明的目的在于，提供能够抑制回弹弹簧的塑性变形的回弹弹簧构造。
用于解决课题的手段
基于以上目的，本发明是回弹弹簧构造，其具有：弹簧；一侧保持部件，其对所述弹簧的一侧的端部进行保持；以及另一侧保持部件，其对所述弹簧的另一侧的端部进行保持，并且该回弹弹簧构造配置于相对于缸进行移动的杆的周围，其中，所述一侧保持部件保持于所述杆，所述另一侧保持部件以能够相对于所述杆进行移动的方式与所述杆嵌合，并且在限制所述弹簧的向另一侧的移动的凸缘部上具有促进所述杆在周向上的移动的促进构件。
发明效果
根据本发明，能够提供回弹弹簧构造，该回弹弹簧构造能够抑制回弹弹簧塑性变形。
附图说明
图1是示出应用了实施方式的回弹弹簧单元的悬架装置的概略结构的图。
图2是示出第1实施例的回弹弹簧单元的概略结构的图。
图3是第1实施例的回弹弹簧单元的剖视图。
图4的(a)是活塞杆从缸部突出的量(突出量)最多的状态下的液压缓冲装置的剖视图。(b)是活塞杆的突出量最少的状态下的液压缓冲装置的剖视图。
图5是示出比较例的回弹弹簧单元的概略结构的图。
图6的(a)是示出第1实施例的回弹弹簧单元的回弹弹簧产生轴线弯曲的状态的图。(b)是活塞杆的突出量最多的状态下的回弹弹簧单元的剖视图。
图7的(a)、(b)是示出上侧回弹套环(rebound collar)的变形例的图。
图8是示出第2实施例的回弹弹簧单元的概略结构的图。
图9的(a)是第2实施例的回弹弹簧单元的剖视图。(b)是(a)的IXb部的放大图。
图10的(a)～(f)是示出止推垫圈的变形例的图。
图11是示出止推垫圈的其他变形例的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。
图1是示出使用本发明的实施方式的回弹弹簧单元的悬架装置1的概略结构的图。
悬架装置1是滑柱式悬架，如图1所示，其具有：液压缓冲装置2；以及螺旋弹簧3，其配置在液压缓冲装置2的外侧。另外，悬架装置1具有：下弹簧座4，其对螺旋弹簧3的一侧(在图1中为下侧)的端部进行支承；以及上弹簧座5，其对螺旋弹簧3的另一侧(在图1中是上侧)的端部进行支承。
另外，悬架装置1具有：车体侧安装托架6，其安装于后述的活塞杆20的另一侧的端部，用于将该悬架装置1安装于车辆；车轮侧安装托架7，其固定于后述的缸部10的一侧的端部，用于将悬架装置1安装于车轮；以及防尘罩8，其覆盖缸部10和活塞杆20的至少一部分。
以下，对液压缓冲装置2进行详细叙述。
如图1所示，液压缓冲装置2是多筒型式液压缓冲装置，其具有缸部10、活塞杆20、活塞阀30和底阀40。另外，液压缓冲装置2具有在活塞杆20伸长时缓和冲击的回弹弹簧单元100。
〔缸部10〕
缸部10具有：薄壁圆筒状的外缸11；薄壁圆筒状的内缸12，其收纳于外缸11内；以及底盖13，其封闭圆筒状的外缸11的圆筒的中心线方向(图1中的上下方向)的一侧(在图1中为下侧)的端部。在外缸11内部填充有油。另外，在以下的说明中，有时将外缸11的圆筒的中心线方向称作“轴向”。另外，有时将中心线方向的一侧称作“下侧”，将中心线方向的另一侧称作“上侧”。另外，有时将从中心线起在径向上靠中心线侧称作“内侧”，将中心线侧的相反侧称作“外侧”。
缸部10具有：作为支承部件的一例的杆引导件14，其配置于外缸11的内侧，封闭内缸12的上侧的端部，并且将活塞杆20支承为能够进行移动(滑动)；以及限位盖15，其安装于外缸11的上侧的端部。另外，缸部10在外缸11的上部具有防止外缸11内的油的泄漏和防止向外缸11内混入异物的油封16。
而且，在缸部10中，以内缸12的外周面和外缸11的内周面形成储存室R。
〔活塞杆20〕
活塞杆20是实心或者中空的棒状的部件，具有呈圆柱状或者圆筒状的杆部21。另外，活塞杆20具有用于将活塞阀30安装于下侧的端部的下侧安装部22和用于将液压缓冲装置2在上侧的端部向车体等安装的上侧安装部23。在下侧安装部22和上侧安装部23的端部形成有外螺纹。
在活塞杆20上设置有回弹座25。回弹座25由铁成型而成，通过焊接等与活塞杆20固定。
〔活塞阀30〕
活塞阀30具有：活塞31；下侧阀组32，其封闭形成于活塞31的多个油路的内部的一部分油路的下侧的端部；以及上侧阀组33，其封闭形成于活塞31的一部分油路的上侧的端部。
活塞31隔着设置于该活塞31的外周面的密封部件而与内缸12的内周面接触，将内缸12内的封入有油的空间划分成比活塞31靠下侧的第1油室Y1和比活塞31靠上侧的第2油室Y2(参照图1)。
〔底阀40〕
如图1所示，底阀40具有：阀体41，其具有贯通轴向的多个油路；下侧阀42，其设置于阀体41的下侧；以及上侧阀43，其设置于阀体41的上侧。
底阀40的阀体41划分出第1油室Y1和储存室R。
〔回弹弹簧单元100〕
＜第1实施例＞
图2是示出第1实施例的回弹弹簧单元100的概略结构的图。
图3是第1实施例的回弹弹簧单元100的剖视图。
第1实施例的回弹弹簧单元100具有：回弹弹簧110，其配置于活塞杆20的周围；下侧回弹套环(rebound collar)120，其对回弹弹簧110的下侧的端部进行保持；以及上侧回弹套环130，其对回弹弹簧110的上侧的端部进行保持。
而且，回弹弹簧单元100配置于固定在活塞杆20上的回弹座25与杆引导件14(参照图1)之间。
(回弹弹簧110)
回弹弹簧110是螺旋弹簧，其具有：下侧端部磨平圈部111，它是形成于下侧的端部的端部磨平圈部；上侧端部磨平圈部112，它是形成于上侧的端部的端部磨平圈部；以及伸缩部113，其形成于下侧端部磨平圈部111与上侧端部磨平圈部112之间，并进行伸缩。
下侧端部磨平圈部111和上侧端部磨平圈部112是线材密集形成的。因此，回弹弹簧110的总圈数是将作为有效圈数的伸缩部113的圈数、下侧端部磨平圈部111的圈数以及上侧端部磨平圈部112的圈数相加起来的数目。
(下侧回弹套环120)
下侧回弹套环120具有：圆板状的下侧圆板状部121，其在中央部形成有用于供活塞杆20通过的贯通孔；以及圆筒状的下侧圆筒状部122。
下侧圆筒状部122的内周面即下侧内周面123的直径大于活塞杆20的杆部21的外周面的直径。在下侧内周面123上，向内侧突出的突起124在周向上等间隔地形成有多个(在本实施的方式中为4个)。并且，连接多个突起124的前端部而形成的假想圆125的直径小于活塞杆20的杆部21的外径。下侧回弹套环120被活塞杆20插入，直至下侧圆板状部121与固定于活塞杆20的回弹座25接触。由于连接从下侧内周面123向内侧突出的多个突起124的前端部而形成的假想圆125的直径小于活塞杆20的杆部21的外径，因此，换言之，活塞杆20是压入到下侧回弹套环120中，直至下侧圆板状部121与回弹座25接触。
下侧圆筒状部122的外径大于回弹弹簧110的内径。在下侧回弹套环120中，下侧圆筒状部122向回弹弹簧110的内侧插入，直至下侧圆板状部121与回弹弹簧110的下端部接触。换言之，下侧圆筒状部122的外径大于回弹弹簧110的内径，因此下侧回弹套环120是压入到回弹弹簧110中，直至下侧圆板状部121与回弹弹簧110的下端部接触。下侧圆筒状部122的轴向长度被设定为与回弹弹簧110的下侧端部磨平圈部111的长度大致相同。以此方式，下侧回弹套环120对回弹弹簧110进行保持。
(上侧回弹套环130)
上侧回弹套环130具有：圆板状的上侧圆板状部131，其在中央部形成用于供活塞杆20通过的贯通孔；以及圆筒状的上侧圆筒状部132。
在上侧圆板状部131的作为杆引导件14侧的面的上表面上形成有从上表面凹陷的凹部131a。能够例示出凹部131a是半球状或截面为梯形的情况。另外，凹部131a在周向上等间隔地形成有多个(例如4个)。
上侧圆筒状部132具有：第1圆筒状部132a，其形成于上侧(上侧圆板状部131侧)；以及第2圆筒状部132b，其形成于下侧。第1圆筒状部132a的内径和第2圆筒状部132b的内径相同，它们一起形成了上侧内周面132c。上侧内周面132c的直径大于活塞杆20的杆部21的外径。因此，上侧回弹套环130能够以配置于活塞杆20的周围的状态相对于活塞杆20进行相对移动。
第1圆筒状部132a的外径大于第2圆筒状部132b的外径。第1圆筒状部132a的外径大于回弹弹簧110的内径，第2圆筒状部132b的外径小于回弹弹簧110的内径。在上侧回弹套环130中，使上侧圆筒状部132向回弹弹簧110的内侧插入，直至上侧圆板状部131与回弹弹簧110的上端部接触。换言之，由于第1圆筒状部132a的外径大于回弹弹簧110的内径，因此上侧回弹套环130是压入到回弹弹簧110中，直至上侧圆板状部131与回弹弹簧110的上端部接触。第1圆筒状部132a的轴向的长度被设定为与回弹弹簧110的上侧端部磨平圈部112的长度大致相同。以此方式，上侧回弹套环130对回弹弹簧110进行保持。
(回弹弹簧单元100的作用)
图4的(a)是活塞杆20从缸部10突出的量(突出量)最多的状态下的液压缓冲装置2的剖视图。图4的(b)是活塞杆20的突出量最少的状态下的液压缓冲装置2的剖视图。
如图4的(a)所示，在活塞杆20的突出量最多的情况下，上侧回弹套环130与杆引导件14接触，并且回弹弹簧110为最收缩的状态(最压缩状态)，换言之，回弹弹簧110是最密集的状态。通过回弹弹簧110的收缩，即使例如在车辆行驶的路面存在凹陷而使活塞杆20的突出量急剧变多的情况下，回弹弹簧110对冲击进行吸收。另外，下侧回弹套环120和上侧回弹套环130被设定为即使回弹弹簧110为最压缩状态也不会接触的长度。
如图4的(b)所示，在固定于活塞杆20的回弹座25与杆引导件14之间的活塞杆20的长度大于回弹弹簧110未收缩的状态下的回弹弹簧单元100的长度的情况下，上侧回弹套环130不与杆引导件14接触。
像以上那样构成的第1实施例的回弹弹簧单元100是具有回弹弹簧110、下侧回弹套环120和上侧回弹套环130的回弹弹簧构造。而且，回弹弹簧单元100具有：作为弹簧的一例的回弹弹簧110，其配置于相对于缸部10进行移动的活塞杆20的周围；以及作为一侧保持部件的一例的下侧回弹套环120，其对回弹弹簧110的一侧(下侧)的端部进行保持，并且被保持在活塞杆20上。另外，回弹弹簧单元100具有作为另一侧保持部件的一例的上侧回弹套环130，该回弹套环130对回弹弹簧110的另一侧(上侧)的端部进行保持并以能够相对于活塞杆20进行移动的方式与活塞杆20嵌合，并且在限制回弹弹簧110向另一侧(上侧)的移动的上侧圆板状部131(参照图2或图3)处具有促进活塞杆20的周向上的移动的凹部131a(参照图2或图3)，上侧圆板状部131是凸缘部的一例，凹部131a是促进构件的一例。
根据像以上那样构成的第1实施例的回弹弹簧单元100，上侧回弹套环130以能够相对于活塞杆20进行移动的方式与活塞杆20嵌合，在上侧圆板状部131的上表面形成凹部131a，从而促进活塞杆20的周向上的移动，并抑制回弹弹簧110产生塑性变形的情况。
图5是示出比较例的回弹弹簧单元500的概略结构的图。
比较例的回弹弹簧单元500相对于第1实施例的回弹弹簧单元100在如下方面不同，在上侧回弹套环130的上侧圆板状部131的上表面没有形成凹部131a。对比较例的回弹弹簧单元500的上侧回弹套环标注标号530，对上侧圆板状部标注标号531。
例如，在进行轮胎交换的情况下，在吊起车辆主体的状态下，如果车轮旋转，则会在回弹弹簧110产生最压缩载荷的状态下，使缸部10与活塞杆20绕轴心进行相对旋转。而且，在比较例的回弹弹簧单元500中，由于在上侧回弹套环530的上侧圆板状部531的上表面没有形成凹部，因此难以使油介于上侧回弹套环530与杆引导件14之间，从而上侧回弹套环530因与杆引导件14之间产生的接触压而与缸部10一同旋转。另一方面，由于下侧回弹套环120被压入到活塞杆20中，因此会与活塞杆20一同旋转。其结果为，回弹弹簧110在产生最压缩载荷的状态下，其上侧的端部与下侧的端部进行相对旋转而扭转，有可能产生塑性变形。另外，回弹弹簧110变形而有可能损伤内缸12的内周面。
针对于此，根据第1实施例的回弹弹簧单元100，当在回弹弹簧110产生最压缩载荷的状态下缸部10与活塞杆20绕轴心进行相对旋转时，上侧回弹套环130相对于杆引导件14相对旋转(滑动)。即，由于在上侧回弹套环130的上侧圆板状部131的上表面形成有凹部131a，因此凹部131a作为储油槽而发挥功能，从而向上侧圆板状部131的上表面与杆引导件14之间提供油。因此，上侧回弹套环130容易相对于杆引导件14滑动(容易相对旋转)。其结果为，即使回弹弹簧110产生最压缩载荷，其上侧的端部与下侧的端部也不会扭转(不相对旋转)，因此抑制了塑性变形。另外，抑制了回弹弹簧110变形而有可能损伤内缸12的内周面的情况。
(关于下侧回弹套环120的下侧圆筒状部122和上侧回弹套环130的上侧圆筒状部132)
像上述那样，下侧回弹套环120和上侧回弹套环130被设定为即使在回弹弹簧110最压缩状态下也不接触的长度。另外，在回弹弹簧110最压缩状态时(在下侧回弹套环120与上侧回弹套环130最接近时)，下侧回弹套环120的下侧圆筒状部122的上端部与上侧回弹套环130的上侧圆筒状部132的下端部之间的间隙被设定为小于回弹弹簧110的线径。换言之，在回弹弹簧110最压缩状态时，从下侧回弹套环120与上侧回弹套环130之间露出的活塞杆20的长度被设定为小于回弹弹簧110的线径。由此，即使回弹弹簧110为最压缩状态，也会抑制回弹弹簧110变形而损伤活塞杆20的外周面的情况。
图6的(a)是示出第1实施例的回弹弹簧单元100的回弹弹簧110产生了轴线弯曲的状态下的图。图6的(b)是活塞杆20的突出量最多的状态下的回弹弹簧单元100的剖视图。
上侧回弹套环130的上侧圆筒状部132的轴向长度比下侧回弹套环120的下侧圆筒状部122的轴向长度长。因此，如图6的(a)所示，即使例如在压缩载荷没有作用于回弹弹簧110的状态下产生有轴线弯曲而使回弹弹簧110与活塞杆20的外周面接触，接触部位也是接近回弹座25的部位。而且，如图6的(b)所示，即使在活塞杆20的突出量最多的状态下，与活塞杆20的外周面的接触部位也位于与上侧回弹套环130相同的部位(位于比杆引导件14靠下侧)。即，即使在活塞杆20的外周面的接触部位产生损伤，该接触部位也不会通过设置于比杆引导件14靠上方的油封16。其结果为，抑制了油封16因产生于活塞杆20的外周面的损伤而导致的损伤。
(上侧回弹套环130的变形例)
图7的(a)、图7的(b)是示出上侧回弹套环130的变形例的图。
形成于上侧回弹套环130的上侧圆板状部131的凹部131a不限定于半球状或截面为梯形状的形状。例如，如图7的(a)所示，凹部131a也可以是形成于径向上的槽。即使是其它形状，凹部131a也可以作为储油槽而将油供给到上侧圆板状部131的上表面与杆引导件14之间，从而使上侧回弹套环130容易相对于杆引导件14滑动。其结果为，即使回弹弹簧110产生最压缩载荷，但由于上侧的端部与下侧的端部不易扭转，因此抑制了塑性变形。另外，抑制回弹弹簧110变形而损伤内缸12的内周面的情况。
另外，也可以在上侧回弹套环130的上侧圆板状部131以与凹部131a联通的方式形成贯通上侧圆板状部131的贯通孔131b。即使凹部131a所储存的油提供至上侧圆板状部131的上表面与杆引导件14之间而变少，也可以经由贯通孔131b而将油提供至凹部131a。其结果为，即使在回弹弹簧110较长时间地产生最压缩载荷的状态下缸部10与活塞杆20绕轴心进行了相对旋转，也可以抑制回弹弹簧110塑性变形、和损伤内缸12的内周面的情况。
＜第2实施例＞
图8是示出第2实施例的回弹弹簧单元200的概略结构的图。
图9的(a)是第2实施例的回弹弹簧单元200的剖视图。图9的(b)是图9的(a)的IXb部的放大图。
第2实施例的回弹弹簧单元200在上侧回弹套环130与杆引导件14之间配置有止推垫圈140这一点与第1实施例的回弹弹簧单元100不同。
第2实施例的回弹弹簧单元200具有作为中介部件的一例的止推垫圈140，该止推垫圈140以能够相对于活塞杆20沿轴向和周向移动的方式介于上侧回弹套环130与杆引导件14之间。
止推垫圈140是在中央部形成有用于供活塞杆20通过的贯通孔的圆板状部件，并具有：下表面141，它是与上侧回弹套环130接触的面；以及上表面142，它是与杆引导件14接触的面。在下表面141上，从表面凹陷的下侧凹部141a在周向上等间隔地形成有多个。在上表面142上，从表面凹陷的上侧凹部142a在周向上等间隔地形成有多个。下侧凹部141a和上侧凹部142a形成为半球状。
另外，止推垫圈140由具有自润滑性的树脂成型而成。例如，止推垫圈140由自润滑性高于上侧回弹套环130的材料成型而成。例如，能够例示出，上侧回弹套环130的材料为聚酰胺合成树脂的尼龙66(PA66)，止推垫圈140的材料是特氟隆、PFA、四氟树脂等氟树脂或聚缩醛(POM)。
根据像以上那样构成的第2实施例的回弹弹簧单元200，通过使止推垫圈140以能够相对于活塞杆20沿周向移动的方式介于上侧回弹套环130与杆引导件14之间，从而抑制了回弹弹簧110发生塑性变形的情况。
即，根据第2实施例的回弹弹簧单元200，当在回弹弹簧110产生最压缩载荷的状态下缸部10与活塞杆20绕轴心进行相对旋转时，止推垫圈140相对于杆引导件14滑动(相对旋转)。即，由于止推垫圈140由具有自润滑性的树脂成型而成，因此止推垫圈140即使受到来自回弹弹簧110的力，也容易相对于杆引导件14进行滑动。其结果为，回弹弹簧110即使产生最压缩载荷，上侧的端部与下侧的端部也不易扭转(不易相对旋转)，因此会抑制塑性变形。另外，抑制了回弹弹簧110变形而损伤内缸12的内周面的情况。
另外，由于在止推垫圈140的上表面142形成有上侧凹部142a，因此上侧凹部142a作为储油槽而发挥功能，将油供给至上表面142与杆引导件14之间。因此，止推垫圈140容易相对于杆引导件14滑动(容易相对旋转)。其结果为，抑制了回弹弹簧110发生塑性变形和损伤内缸12的内周面的情况。
另外，由于在止推垫圈140的下表面141形成有下侧凹部141a，因此下侧凹部141a作为储油槽而发挥功能，将油供给至下表面141与上侧回弹套环130之间。另外，由于在上侧回弹套环130的上侧圆板状部131的上表面形成有凹部131a，因此凹部131a作为储油槽而发挥功能，将油供给至上侧圆板状部131的上表面与止推垫圈140之间。因此，止推垫圈140与上侧回弹套环130容易滑动(容易相对旋转)，从而抑制了回弹弹簧110发生塑性变形和损伤内缸12的内周面的情况。
另外，如果止推垫圈140相对于杆引导件14进行滑动，则不需要促进上侧回弹套环130相对于止推垫圈140的滑动，因此在上侧回弹套环130的上侧圆板状部131的上表面也可以不形成凹部131a。
(止推垫圈140的变形例)
图10的(a)～图10的(f)是示出止推垫圈140的变形例的图。
形成于止推垫圈140的下侧凹部141a和上侧凹部142a不限定于半球状。例如，如图10的(a)所示，下侧凹部141a和上侧凹部142a也可以是形成于半径方向的槽。如果是这样的形状，下侧凹部141a、上侧凹部142a成为储油槽，将油供给至上侧圆板状部131的上表面与止推垫圈140之间和止推垫圈140与杆引导件14之间，上侧回弹套环130容易相对于止推垫圈140滑动，止推垫圈140容易相对于杆引导件14滑动。其结果为，抑制了回弹弹簧110发生塑性变形和损伤内缸12的内周面的情况。
另外，如图10的(a)所示，周向的下侧凹部141a的位置与上侧凹部142a的位置也可以是相同位置(同相位)，也可以是如图10的(b)所示的不同的位置(异相位)。
另外，在下侧凹部141a与上侧凹部142a是同相位的情况下，如图10的(c)所示，也可以在止推垫圈140上形成使下侧凹部141a与上侧凹部142a连通的连通孔143。即使储存于上侧凹部142a的油被供给至止推垫圈140与杆引导件14之间而变少，也可以经由连通孔143向上侧凹部142a提供油。另外，即使储存于下侧凹部141a的油被供给至止推垫圈140与上侧回弹套环130之间而变少，也可以经由连通孔143向下侧凹部141a提供油。其结果为，较长时间地抑制了回弹弹簧110的塑性变形以及损伤内缸12的内周面的情况。
另外，在下侧凹部141a与上侧凹部142a是异相位的情况下，如图10的(d)所示，也可以在止推垫圈140上以与上侧凹部142a连通的方式形成贯通止推垫圈140的贯通孔144。即使储存于上侧凹部142a的油被提供至止推垫圈140与杆引导件14之间而变少，也可以经由贯通孔144向上侧凹部142a提供油。其结果为，较长时间地抑制了回弹弹簧110的塑性变形以及损伤内缸12的内周面的情况。
另外，在下侧凹部141a与上侧凹部142a是异相位的情况下，如图10的(e)所示，也可以在止推垫圈140上以与下侧凹部141a连通的方式形成贯通止推垫圈140的贯通孔145。即使储存于下侧凹部141a的油被供给至止推垫圈140与上侧回弹套环130之间而变少，也可以经由贯通孔145向下侧凹部141a提供油。其结果为，较长期间地抑制了回弹弹簧110的塑性变形以及损伤内缸12的内周面的情况。
另外，在下侧凹部141a与上侧凹部142a是异相位的情况下，如图10的(f)所示，也可以在止推垫圈140上同时形成上述的贯通孔144和贯通孔145。由此，即使储存于上侧凹部142a的油被提供至止推垫圈140与杆引导件14之间而变少，也可以经由贯通孔144向上侧凹部142a提供油，并且即使储存于下侧凹部141a的油被提供至止推垫圈140与上侧回弹套环130之间而变少，也可以经由贯通孔145向下侧凹部141a提供油。其结果为，较长时间地抑制了回弹弹簧110的塑性变形以及损伤内缸12的内周面的情况。
图11是示出止推垫圈140的其他的变形例的图。图11所示的止推垫圈140是使图10的(f)所示的止推垫圈140的下侧凹部141a、上侧凹部142a的形状变形而成的。
在使用图10进行说明的止推垫圈140的变形例中，下侧凹部141a和上侧凹部142a也可以从内侧的端部延伸至外侧的端部。例如，如图11所示，也可以使下侧凹部141a和上侧凹部142a的径向的端部形成为圆弧状。该形状也抑制了回弹弹簧110发生塑性变形以及损伤内缸12的内周面的情况。
标号说明
1：悬架装置；2：液压缓冲装置；10：缸部；20：活塞杆；25：回弹座；100：回弹弹簧单元；110：回弹弹簧；120：下侧回弹套环；130：上侧回弹套环；131：上侧圆板状部；131a：凹部；140：止推垫圈；141a：下侧凹部；142a：上侧凹部。

Claims (9)

1.一种回弹弹簧构造，具有：弹簧；一侧保持部件，其对所述弹簧的一侧的端部进行保持；以及另一侧保持部件，其对所述弹簧的另一侧的端部进行保持，该回弹弹簧构造配置于相对于缸进行移动的杆的周围，其中，
所述一侧保持部件被保持于所述杆，
所述另一侧保持部件以能够相对于所述杆进行移动的方式与所述杆嵌合，并且所述另一侧保持部件在限制所述弹簧向另一侧移动的凸缘部上具有促进所述另一侧保持部件沿所述杆的周向移动的促进构件，所述促进构件具有从所述凸缘部的另一侧的表面凹陷而对油进行保持的凹部。
2.根据权利要求1所述的回弹弹簧构造，其中，
所述促进构件具有以与所述凹部连通的方式贯通所述凸缘部的孔。
3.根据权利要求1或2所述的回弹弹簧构造，其中，
所述一侧保持部件具有配置于所述杆与所述弹簧之间的一侧圆筒状部，
所述另一侧保持部件具有配置于所述杆与所述弹簧之间的另一侧圆筒状部，
所述另一侧圆筒状部在所述杆的轴向上的长度比所述一侧圆筒状部的长度长。
4.一种回弹弹簧构造，其具有：
弹簧，其配置于相对于缸进行移动的杆的周围；
一侧保持部件，其对所述弹簧的一侧的端部进行保持，并且被保持在所述杆上；
另一侧保持部件，其对所述弹簧的另一侧的端部进行保持，并且以能够相对于所述杆进行移动的方式与所述杆嵌合；以及
中介部件，其以能够相对于所述杆在周向上进行移动的方式介于支承部件与所述另一侧保持部件之间，所述支承部件在所述缸的所述另一侧的端部上将所述杆支承为能够进行移动，
该回弹弹簧构造具有促进构件，该促进构件促进所述另一侧保持部件和所述中介部件中的至少一方在所述杆的周向上的移动，
所述促进构件具有凹部，该凹部从限制所述弹簧向另一侧移动的凸缘部的另一侧的表面或者所述中介部件的表面凹陷而对油进行保持，所述凸缘部设置于所述另一侧保持部件。
5.根据权利要求4所述的回弹弹簧构造，其中，
所述促进构件具有以与所述凹部连通的方式贯通所述凸缘部或所述中介部件的孔。
6.一种回弹弹簧构造，其具有：
弹簧，该弹簧配置于相对于缸进行移动的杆的周围；
一侧保持部件，其对所述弹簧的一侧的端部进行保持并且被保持在所述杆上；以及
另一侧保持部件，其对所述弹簧的另一侧的端部进行保持，并且以能够相对于所述杆进行移动的方式与所述杆嵌合，
中介部件，其以能够相对于所述杆在周向上进行移动的方式介于支承部件与所述另一侧保持部件之间，所述支承部件在所述缸的所述另一侧的端部上将所述杆支承为能够进行移动，
所述中介部件由自润滑性比所述另一侧保持部件的材料高的材料成型。
7.根据权利要求6所述的回弹弹簧构造，其中，
所述另一侧保持部件和所述中介部件中的至少一方具有促进所述另一侧保持部件和所述中介部件中的至少一方沿所述杆的周向移动的促进构件。
8.根据权利要求7所述的回弹弹簧构造，其中，
所述促进构件具有凹部，该凹部从限制所述弹簧向另一侧移动的凸缘部或者所述中介部件的表面凹陷而对油进行保持，所述凸缘部设置于所述另一侧保持部件。
9.根据权利要求8所述的回弹弹簧构造，其中，
所述促进构件具有以与所述凹部连通的方式贯通所述凸缘部或所述中介部件的孔。
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