CN109689548B - 用于输送换热器用翅片成形体的装置 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供一种能够实现换热器用翅片成形体的高速输送、防止输送时产生噪音、实现小型化的用于输送换热器用翅片成形体的装置。作为解决手段，提供一种用于输送换热器用翅片成形体的装置(40)，该装置(40)的特征在于，沿着金属带状体(30)的输送方向设有多个输送单元(50)，输送单元(50)具有旋转输送体(56)和旋转输送体驱动部(58)，该旋转输送体(56)具有旋转轴(54)和形成有能进入换热器用翅片(30A)的管插入部(31)的突起(52A)的旋转盘(52)，在相邻的输送单元(50)的旋转轴(54)上架设有动力带(57A)，并且，该装置(40)具有动作控制部(90)，该动作控制部(90)使各个旋转输送体驱动部(58)的旋转轴(54)的旋转驱动动作同步。

Description

用于输送换热器用翅片成形体的装置

技术领域

本发明涉及一种用于输送具有多个通孔或多个缺口部的换热器用翅片成形体的换热器用翅片成形体的输送装置。

背景技术

在空调等的换热器中，通常是通过层叠多个换热器用翅片而构成的，在该换热器用翅片上穿设有多个供换热管插入的通孔或缺口部。该换热器用翅片能够利用如图10所示的换热器用翅片制造装置200来制造。在换热器用翅片制造装置200中设有展卷机212，在该展卷机212上呈线圈状卷绕有作为薄板材料的铝等的金属制薄板210。将自展卷机212经由夹送辊214拉出的金属制薄板210插入给油装置216，使加工用油附着于金属制薄板210的表面，之后，将该金属制薄板210向被设在模具冲压部218内的模具装置220供给。

在模具装置220中设有能够在模具装置220的内部空间内上下运动的上模组222和处于静止状态的下模组224。利用该模具装置220在预定方向上以预定间隔(矩阵状排列)形成多个带凸缘(日文：カラー)的通孔、缺口部，该带凸缘的通孔在通孔的周围形成有预定高度的凸缘。以下，将在金属制薄板210上加工有通孔、缺口部等而得到的产物称作金属带状体211。

在此，加工得到的金属带状体211以在宽度方向上排列有多个成为产品的换热器用翅片的状态形成。因此，在模具装置220的下游位置设有列间分割装置(日文：列間スリット装置)225。列间分割装置225利用啮合起来的上刀225A和下刀225B将在通过模具冲压部218形成后由输送装置226间歇输送来的金属带状体211以预定的产品宽度切断，从而形成在输送方向上较长的带状的产品宽度金属带状体211A。

通过列间分割装置225形成的产品宽度金属带状体211A被切割机227以预定的产品长度尺寸切断，从而形成为作为制造目标产品的换热器用翅片213。如此形成的换热器用翅片213被收纳于堆叠器228。在堆叠器228中，沿铅垂方向竖立设置有多个销229，通过将销229插入在换热器用翅片213上形成的通孔、缺口部，从而将换热器用翅片213层叠地保持于堆叠器228。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006－21876号公报

发明内容

发明要解决的问题

以往的换热器用翅片制造装置200中的输送装置226利用被称作所谓的断续输送机构的间歇输送机构来输送通过模具装置220(模具冲压部218)成形的金属带状体211。在这样的以断续输送机构为代表的间歇输送机构中，在输送金属带状体211之际使连接销(日文：ヒッチピン)进入金属带状体211，在使断续输送机构向与金属带状体211的输送方向相反的一侧返回之际，不得不使连接销自金属带状体211退回，从而金属带状体211的高速输送存在极限。另外，当欲利用断续输送机构来高速输送金属带状体211时，还存在因构成断续输送机构的部件彼此间的碰撞而产生噪音、使构成断续输送机构的部件破损这样的担忧。

另外，这样的断续输送机构将来自模具冲压部218(模具装置220)的冲压机曲轴(未图示)的旋转动力作为动力源。具体而言，通过借助凸轮、连杆机构将冲压机曲轴的旋转动作转换为往复移动运动并传递至断续输送机构，从而成为使断续输送机构在金属带状体211的输送方向(水平方向)上进行往复运动之际的动力源。如此，断续输送机构额外需要用于得到动力源的凸轮、连杆机构，因此还存在以下课题，即，换热器用翅片制造装置200内的占有空间变大，从而成为使换热器用翅片制造装置200小型化之际的障碍。

因此，本发明是为了解决上述课题而做出的，其第1目的在于，能够高速输送通过模具装置成形的金属带状体(换热器用翅片成形体)，且通过稳定且高精度的输送来防止换热器用翅片成形体的变形、换热器用翅片成形体的输送时的噪音的产生。另外，其第2目的在于，使用于输送换热器用翅片成形体的装置小型化。

用于解决问题的方案

发明人为了解决上述课题而进行了潜心研究，其结果，想到了能够解决课题的结构。即，本发明提供一种用于输送换热器用翅片成形体的装置，其在制造形成有供换热用的管插入的通孔或供换热用的扁平管插入的缺口部的换热器用翅片之际，沿预定方向输送处于在金属制薄板形成了所述通孔或所述缺口部之后且在于输送方向上将金属制薄板以预定长度切断之前的阶段的换热器用翅片成形体，该装置的特征在于，该装置具备：输送单元，其具有旋转输送体和旋转输送体驱动部，该旋转输送体具有多个能够进入所述通孔或所述缺口部的顶端细的突起，且具有沿相对于所述换热器用翅片成形体的输送方向在水平面内正交的方向的旋转轴，该旋转输送体驱动部驱动所述旋转输送体而使其以所述旋转轴为中心进行旋转，沿着所述换热器用翅片成形体的输送方向设有多个输送单元；以及动作控制部，其对多个所述旋转输送体驱动部进行控制，使得多个所述输送单元彼此的转速同步，在所述换热器用翅片成形体的输送方向上彼此相邻的所述输送单元中，所述旋转输送体驱动部设置为成为在相对于所述换热器用翅片成形体的输送方向在水平面内正交的方向上交替的配置，并且，在所述换热器用翅片成形体的输送方向上相邻的所述旋转输送体之间，在一个所述旋转输送体的一端侧与另一个所述旋转输送体的另一端侧之间架设有动力传递体。

通过采用本结构，能够省略在输送换热器用翅片成形体之际在输送方向上往复运动的结构。由此，能够以高速来输送换热器用翅片成形体，且能够防止输送时的噪音的产生。另外，每个输送单元具有旋转输送体的驱动源，因此，不需要向输送单元传递动力的动力传递机构，能够使用于输送换热器用翅片成形体的装置小型化。另外，在相邻的旋转输送体之间，在旋转输送体的一端部侧即旋转输送体驱动部侧与另一端部侧即自由端部侧之间架设有动力传递体，因此，即使在旋转输送体的长度方向上产生了扭转变形，也能够防止旋转输送体的长度方向上的旋转的偏差，由此，能够顺畅地输送换热器用翅片成形体，且还能够实现输送速度的高速化。

另外，优选的是，在所述换热器用翅片成形体的输送方向上相邻的所述输送单元之间，进入所述换热器用翅片成形体的所述通孔或所述缺口部的所述突起的角度相位差的值等于将形成于所述旋转输送体的所述突起的配设角度间隔除以所述输送单元的配设数量而得到的值。

采用该结构，能够预先设为沿换热器用翅片成形体的输送方向配设的输送单元中的至少一个输送单元的突起进入了换热器用翅片成形体的通孔或缺口部的状态。由此，能够以稳定的状态输送换热器用翅片成形体。

另外，优选的是，该装置设有：下引导板，其支承所述换热器用翅片成形体的下表面；以及上引导板，其覆盖所述换热器用翅片成形体的上表面。

由此，能够防止在输送换热器用翅片成形体时换热器用翅片成形体在板厚方向上摆动。另外，能够使输送单元的突起相对于在换热器用翅片成形体上形成的通孔、缺口部的进入深度恒定，从而能够实现换热器用翅片成形体的稳定输送。

另外，优选的是，在间歇输送所述换热器用翅片成形体之际，在所述旋转输送体驱动部完成了一个循环的动作时成为所述突起沿相对于输送面正交的方向进入所述换热器用翅片成形体的至少一处所述通孔或所述缺口部的状态。

由此，在输送被用于输送换热器用翅片成形体的装置以间歇的方式送出的换热器用翅片成形体之际，在间歇输送动作的一个循环动作结束时的恒定停止位置处以使突起垂直地立起的状态保持换热器用翅片成形体，从而能够进行换热器用翅片成形体的加工时的定位。通过如此使突起以最佳的状态进入换热器用翅片成形体的通孔或缺口部，能够在输送开始时顺利地输送换热器用翅片成形体，并且，能够防止换热器用翅片成形体的变形。

另外，优选的是，在所述旋转输送体中的所述突起的配设角度间隔除以所述输送单元的配设数量时的值为14度以下。

由此，能够更顺利地输送换热器用翅片成形体，并且，能够进一步防止换热器用翅片成形体的破损。

另外，优选的是，所述旋转输送体驱动部是伺服马达。

由此，能够更可靠地使换热器用翅片成形体的输送动作同步，能够详细地设定同步之际的动作条件。

另外，优选的是，所述突起的侧面形状形成为如下形状，即，所述突起能够与所述旋转轴的旋转同步地，以相对于所述通孔或所述缺口部维持有间隙的状态进入所述通孔或所述缺口部，且一边与所述通孔或所述缺口部抵接来输送所述换热器用翅片成形体一边自所述通孔或所述缺口部退回，进一步优选的是，所述突起的侧面形状的至少一部分由渐开线曲线形成。

由此，在输送换热器用翅片成形体时，能够减轻在从突起进入通孔或缺口部到突起自通孔或缺口部退出为止的期间内的、因突起相对于通孔或缺口部的进退而对通孔或缺口部作用的负荷，从而能够顺利地输送换热器用翅片成形体。

另外，优选的是，在将所述换热器用翅片成形体中的所述换热器用翅片的产品间距设为P1、将任意的整数设为M、将所述旋转轴的轴数设为N的情况下，所述旋转轴的轴间距离是通过P1×(M+1/N)计算得到的值。

由此，能够使突起以最佳的状态进入金属带状体的管插入部，因此，能够在输送开始时顺利地输送金属带状体，并且，能够防止金属带状体的变形。

发明的效果

采用本发明的结构，作为输送单元的驱动源的旋转输送体驱动部分别同步地进行动作，因此，能够以稳定的状态不产生变形且高精度地高速输送换热器用翅片成形体。另外，没有沿着换热器用翅片成形体的输送方向往复运动的结构，因此，即使以高速来输送换热器用翅片成形体，也能够防止噪音的产生、装置结构的破损。并且，每个输送单元具有在输送换热器用翅片成形体之际的旋转输送体驱动部，因此，不需要配设向输送单元传递动力的动力传递机构。由此，能够使用于输送换热器用翅片成形体的装置大幅地小型化。

另外，在相邻的旋转输送体之间，在旋转输送体的一端部侧即旋转输送体驱动部侧与另一端部侧即自由端部侧之间架设有动力传递体，因此，即使使旋转输送体(旋转轴)高速旋转，也能够防止产生长度方向上的扭转变形。由此，即使使旋转输送体以高速旋转，也不会出现旋转输送体的长度方向上的突起位置在旋转方向上偏移的情况，能够顺畅地输送换热器用翅片成形体，且还能够实现输送速度的高速化。

附图说明

图1是表示第1实施方式的换热器用翅片成形体制造装置的整体结构的侧视图。

图2是利用图1的模具装置加工得到的金属带状体的俯视图。

图3是图1中的用于输送换热器用翅片成形体的装置部分的侧视图。

图4是图1中的用于输送换热器用翅片成形体的装置部分的俯视图。

图5是表示动力带架设于旋转轴的架设部分的构造的概略说明图。

图6是表示每个输送单元的旋转盘的突起的状态的说明图。

图7是图4的VII－VII剖视图。

图8是图7中的主要部分放大图。

图9是表示第2实施方式的金属带状体和输送单元的俯视图。

图10是以往技术中的换热器用翅片制造装置的侧视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

将本实施方式的换热器用翅片成形体制造装置100的整体结构表示在图1中。在此，换热器用翅片成形体是包含利用模具冲压部对金属制薄板进行冲压加工而得到的金属带状体和将金属带状体按照换热器用翅片的产品宽度分割而得到的产品宽度金属带状体中的任一者的状态的概念。换言之，换热器用翅片成形体指的是，在金属制薄板形成了通孔或缺口部之后且在输送方向上以预定长度切断之前的阶段的金属带状体。

作为换热器用翅片成形体的材料的铝等的未加工的金属制薄板11呈线圈状卷绕于展卷机12。从展卷机12拉出的金属制薄板11经由夹送辊14拉出，由给油装置16供给加工用油，之后，金属制薄板11被间歇输送至在内部配置有模具装置22的模具冲压部20。在此，由展卷机12、夹送辊14、给油装置16构成了材料供给部10。此外，材料供给部10的结构只是一个例子，因此，材料供给部10的结构并不限定于本实施方式所示的结构。

本实施方式的模具装置22具有上模组22A和下模组22B，设置为上模组22A以能够相对于下模组22B接近和远离的方式运动。在具有这样的模具装置22的模具冲压部20中在金属制薄板11形成具有作为供未图示的换热用管插入的缺口部的管插入部31的预定形状的金属带状体30。

将通过模具装置22形成的金属带状体30表示在图2中。在图2所示的金属带状体30中，以沿在水平面内与预定的输送方向(图2中的横向的箭头的方向)正交的宽度方向排列的方式形成有多列产品组(产品宽度的金属带状体30A)。金属带状体30在输送方向和在水平面内与输送方向正交的方向上相连续，在图2中抽出金属带状体30的一部分进行表示。

在金属带状体30的多处形成有管插入部31，该管插入部31供作为用于使换热用介质流通的换热用管的扁平管(未图示)相对于使产品宽度的金属带状体30A单片化而得到的各个产品(换热器用翅片30B)插入，在管插入部31与管插入部31之间形成有板状部33，在该板状部33形成有百叶窗部32。另外，在百叶窗部32的宽度方向上的两端部侧形成有翻折部(日文：切り起し部)34，该翻折部34是通过将板状部33的一部分切开再将该部分翻折起来而形成的。1个百叶窗部32所对应的两个翻折部34、34中的一侧的翻折部34形成于板状部33的顶端部侧。

管插入部31仅是从作为最终产品的换热器用翅片30B的宽度方向上的一侧形成的。因而，管插入部31与管插入部31之间的多个板状部33由沿着长度方向延伸的连结部35连结起来。上述的1个百叶窗部32所对应的两个翻折部34、34中的另一侧的翻折部34形成在该连结部35上。此外，在此，将板状部33和连结部35这两者中未被实施冲压加工的部位中的、沿着金属带状体30的输送方向相连续的部位称作金属带状体30的平坦的部位(以下，有时仅称作平坦部位)。

图2所示的金属带状体30将以如下状态配置的两个产品宽度的金属带状体30A作为一组，形成有两组，该两个产品宽度的金属带状体30A以彼此的管插入部31的开口侧以邻接的方式面对的状态配置。即，两个产品的管插入部31的开口侧相对地配置而成的组配置为彼此的连结部35邻接。

返回换热器用翅片成形体制造装置100的整体结构的说明。通过被容纳于模具冲压部20的模具装置22形成的金属带状体30被在模具冲压部20的下游侧设置的用于输送换热器用翅片成形体的装置40(以下，仅称作输送装置40)以间歇的方式沿预定方向(在此朝向列间分割装置70)输送。对于输送装置40的输送时刻而言，输送装置40的动作被后述的动作控制部90进行控制，使得输送装置与模具冲压部20的动作同步(连动)地进行动作，从而能够进行稳定的间歇输送。

如图3和图4所示，本实施方式中的输送装置40由输送单元50构成，该输送单元50在金属带状体30的输送方向上隔开所需间隔地设置有多个。各个输送单元50于在水平面内与金属带状体30的输送方向正交的方向上水平地配设。

本实施方式中的输送单元50具有旋转输送体56和旋转输送体驱动部58，该旋转输送体驱动部58对旋转输送体56进行驱动而使其绕在水平面内与金属带状体30的输送方向正交的旋转轴旋转。旋转输送体56包括：多个旋转盘52，其在外周面形成有突起52A(具有多个突起52A)；以及旋转轴54，其贯穿旋转盘52的主平面中心部分，该旋转轴54沿在水平面内与金属带状体30的输送方向正交的方向延伸。

在本实施方式中，采用伺服马达作为旋转输送体驱动部58，旋转输送体驱动部58经由凸轮分度器(日文：力厶インデツクス)59连结于旋转轴54。由于如此借助凸轮分度器59将旋转输送体驱动部58和旋转轴54连结起来，因此，即使使旋转输送体驱动部58以恒定速度进行驱动，也能够对旋转轴54进行驱动而使其间歇旋转。在此，凸轮分度器59采用了与模具冲压部20的冲压动作同步那样的凸轮轮廓。另外，该凸轮分度器59的输出轴还形成为如下那样的凸轮轮廓：能够重复执行如下动作，即，与设于旋转盘52的突起52A的配设状态相对应地，在一个循环的动作下将金属带状体30输送预定长度。

另外，优选的是，凸轮分度器59预先设为如下那样的凸轮轮廓：在换热器用翅片成形体制造装置100间歇输送金属带状体30之际的一个循环的动作结束时，进入金属带状体30的管插入部31的突起52A的进入角度沿相对于输送面正交的方向立起。通过如此使突起以最佳的状态进入金属带状体30的管插入部31，能够在输送开始时顺利地输送金属带状体30，并且，能够防止金属带状体30的变形，在这方面较为合适。

对于具有这样的结构的输送单元50的配设间隔(轴间距离)，能够采用适宜的配设间隔，优选采用通过表1所示的计算式计算出来的配设间隔(轴间距离)。

(表1)

L＝P1×(M+1/N)

L：输送单元的轴间距离

P1：成形品间距(产品间距)

M：任意的整数

N：输送单元的配设数量(输送单元的轴数)

如图3和图4所示，输送单元50在旋转轴54的一端侧连结有旋转输送体驱动部58，旋转轴54的另一端部侧由以轴承支架等为代表的保持体55以能够旋转的状态保持。旋转输送体驱动部58以配置为比旋转轴54的中心轴(旋转轴)的轴线上位置偏向输送方向上游侧的状态(也可以配置为偏向输送方向下游侧)经由减速器57和凸轮分度器59连结于旋转轴54(伺服马达的输出轴)。在金属带状体30的输送方向上彼此相邻的输送单元50的旋转输送体驱动部58设置为，各自的旋转输送体驱动部58成为在如下方向上交替的配置，该方向为在水平面内与金属带状体30的输送方向正交的方向。

通过采用这样的输送单元50的平面配置形态，能够以接近模具冲压部20的状态配设旋转输送体驱动部58。另外，能够使多个旋转输送体驱动部58的输送方向上的宽度尺寸的一部分在金属带状体30的输送方向上相重叠。即，能够削减输送装置40的占有空间，因此，还能够使换热器用翅片成形体制造装置100小型化。

如图5所示，在金属带状体30的输送方向上彼此相邻的输送单元50中，在一个输送单元50中的旋转轴54的配设有旋转输送体驱动部58的一侧(旋转轴54的一端侧)与另一个输送单元50中的旋转轴54的配设有保持体55的一侧(旋转轴54的另一端侧)之间，沿着彼此的旋转轴54的外周面架设有作为动力传递体的动力带57A。

动力带57A架设在被安装于一个旋转轴54上的安装有旋转输送体驱动部58的一侧(一端侧)的同步轮57B与被安装于另一个旋转轴54上的安装有保持体55的一侧(另一端侧)的同步轮57B之间。另外，在所述两个同步轮57B之间，在水平面内与金属带状体30的输送方向正交的方向上的两端部分配设的带轮保持部P以惰轮(日文：アイドラープーリー)57C和张紧轮57D能够旋转的方式安装有惰轮57C和张紧轮57D。架设于两个同步轮57B、57B的动力带57A也架设于惰轮57C和张紧轮57D。

本实施方式中的张紧轮57D经由张力调节器57E安装于带轮保持部P。张力调节器57E用于通过使张紧轮57D的相对于带轮保持部P的安装位置沿图中的箭头X方向滑动移动来调整动力带57A的张力。在本实施方式中，采用同步带作为动力带57A。

通过如此将动力带57A架设于在金属带状体30的输送方向上相邻的旋转轴54的一端侧与另一端侧之间，能够防止在驱动旋转轴54而使旋转轴54旋转时的旋转轴54的长度方向上的扭转变形。由此，在使旋转轴54旋转时，能够防止在安装于旋转轴54的旋转盘52上形成的突起52A的旋转方向上的错位。即，即使在加长了旋转轴54(增大了金属带状体30的宽度尺寸)的情况、使金属带状体30的输送速度高速化的情况下，也能够使突起52A可靠地进入金属带状体30的管插入部31，从而能够可靠性较高地输送金属带状体30。

另外，各个输送单元50中的旋转输送体驱动部58除了是如本实施方式那样经由减速器57和凸轮分度器59连结于旋转轴54的形态之外，还可以是仅经由凸轮分度器59连结于旋转轴54的形态、仅经由减速器57连结于旋转轴54的形态，而且，还能够使旋转输送体驱动部58的输出轴和旋转输送体56(旋转轴54)直接连结。即，旋转输送体56(旋转轴54)与旋转输送体驱动部58之间的连结形态并不特别限定。并且，各个输送单元50中的旋转输送体驱动部58的动作由动作控制部90进行控制，使得至少彼此的旋转驱动动作与模具冲压部20的冲压动作(金属带状体30的间歇输送动作)同步(使转速同步)。

在旋转轴54上安装有为在金属带状体30的宽度方向上形成的管插入部31的数量以下的旋转盘52。另外，在旋转盘52的外周面形成的突起52A优选形成为随着远离旋转盘52的外周面(基部)而(上端部侧)逐渐变窄的所谓的顶端细的形状。具体而言，优选的是，突起52A的侧面形状形成为如下形状，即，突起52A能够与旋转轴54的旋转同步地，以相对于管插入部31维持有间隙的状态进入管插入部31，且一边与管插入部31相抵接来输送金属带状体30一边自管插入部31退回。更详细而言，优选的是，在旋转盘52输送金属带状体30之际的旋转方向上，突起52A的外表面(侧面形状)中的至少处于前表面侧的部分是由渐开线曲线形成的曲面。

优选的是，如此形成的突起52A在旋转盘52的外周面上的配设角度间隔设为，在旋转盘52的外周面上的突起52A的配设角度间隔除以输送单元50的配设数量时的值成为14度以下。通过采用这样的突起52A的配设角度间隔，能够使输送单元50相对于作为金属带状体30的通孔或缺口部的管插入部31顺利地进入和退回。通过申请人的实验可明确，由此能够顺利地输送金属带状体30。

另外，在同一输送单元50内，如图6所示，对于旋转盘52上的各个突起52A的位置，配置为在旋转轴54的长度方向上位于一条直线上。换言之，在使旋转输送体56(旋转轴54)旋转时，突起52A通过旋转输送体56的旋转方向上的特定位置的时刻在旋转输送体56的长度方向上均是一致的。通过采用如此形成的同一构造的多个输送单元50，能够设定成在各个输送单元50中的突起52A成为相对于输送面(水平面)正交的状态的时刻成为均等间隔。

通过如此设置，能够在输送单元50输送金属带状体30之际使突起52A相对于管插入部31进入和退出的时刻在金属带状体30内的输送方向上相同。由此，能够使输送金属带状体30时的对管插入部31作用的负荷分散，因此能够防止金属带状体30的变形。由此，容易使金属带状体30的输送速度高速化，在这方面较为合适。

另外，优选的是，预先与构成输送装置40的输送单元50的配设数量相应地，使各个输送单元50中的旋转盘52的突起52A成为相对于输送面(水平面)正交的状态的时刻为均等间隔。在本实施方式中，由两个输送单元50构成输送装置40，因此，使各个输送单元50中的突起52A的角度相位差为将形成于旋转盘52的突起52A的配设角度间隔的值除以2而得到的角度间隔的值。即，相对于一个旋转轴54而言另一个旋转轴54，通过在成为将形成于旋转盘52的突起52A的配设角度间隔的值除以2而得到的角度间隔的值的位置处使凸轮分度器59的输出轴和旋转轴54相连结，从而设置了针对突起52A在与输送面正交的方向上立起的状态的角度相位差。

通过如以上那样对输送单元50中的突起52A设置角度相位差，能够使沿着输送方向配设有多个的输送单元50中的某一个输送单元50的突起52A相对于管插入部31进入和退出。即，能够使在金属带状体30的输送中作用的外力为恒定大小，能够防止金属带状体30的变形且能够顺利地进行输送，在这方面很合适。

另外，在本实施方式中，在模具冲压部20的出口位置配设有下引导板62(参照图3和图4)，该下引导板62以使金属带状体30的下表面高度位置在所需长度范围内成为同一高度位置的方式引导金属带状体30(支承金属带状体30的下表面)。下引导板62设置在多个输送单元50的上游侧到下游侧的范围内。下引导板62既可以是一体的构件，也可以分别单独地配设于输送单元50的上游部分、中间部分以及下游部分。

如图7和图8所示，在本实施方式中的下引导板62的上表面形成有凹槽62A，该凹槽62A以与金属带状体30的宽度方向上的各产品宽度的金属带状体30A相对应的状态形成。此外，对于图7，为了简化图示而省略了阴影显示。下引导板62的凹槽62A形成于与金属带状体30的管插入部31的形成部位相对应的位置。

在下引导板62的凹槽62A，穿设有沿板厚方向贯通下引导板62的通孔62B，在使突起52A(旋转盘52)的一部分自该通孔突出的状态下容纳有输送单元50的旋转盘52。突起52A的顶端部分设置为，在突起52A相对于输送面直立时(在完成了金属带状体30的一个循环的间歇输送动作时)位于比下引导板62的上表面高度位置靠上侧的位置。另外，凹槽62A形成在与形成于金属带状体30的百叶窗部32的配设位置相对应的位置，从而防止了在输送金属带状体30时下引导板62与百叶窗部32之间的接触。

在下引导板62的上方配设有能够覆盖金属带状体30的上表面上引导板64。上引导板64设为能够以靠模具冲压部20侧的端缘部为转动的轴而切换成(能够转动至)与下引导板62重叠的状态和自下引导板62上翻的状态。在通常输送金属带状体30时，成为上引导板64以在板厚方向上隔着预定间隙的状态堆叠于下引导板62的状态。该间隙是通过在下引导板62与上引导板64之间配设的间隔件65形成的。

在上引导板64的上表面安装有把手64A和加强构件64B，在上引导板64的下表面的与金属带状体30的平坦部位抵接的位置配设有凸部64C。另外，优选的是，配设有作为引导板固定器具的引导板压紧螺栓66。以在下引导板62与上引导板64之间配设有间隔件65的状态下利用引导板压紧螺栓66进行紧固的状态安装了下引导板62和上引导板64。

仅在自模具冲压部20排出的金属带状体30产生了金属带状体30的板厚方向上的变动(摆动)时，上引导板64的凸部64C才抵接于金属带状体30，由此能够限制金属带状体30的变动。由此，能够抑制输送单元50的突起52A进入金属带状体30的作为通孔或缺口部的管插入部31的进入深度的偏差，从而能够将金属带状体30的输送面的高度位置维持在预定高度位置。这样的金属带状体30的板厚方向上的变动限制是通过使凸部64C抵接于金属带状体30的平坦部位而实现的，因此，不会使金属带状体30产生变形。

在输送装置40的下游侧设有列间分割装置70。列间分割装置70具有配置于金属带状体30的上表面侧的上刀72和配置于金属带状体30的下表面侧的下刀74。对于列间分割装置70的动力源，既可以设置独立的动力源，也可以利用模具冲压部20的上下运动动作来使列间分割装置70进行动作。列间分割装置70的上刀72和下刀74沿输送方向纵长地形成，利用啮合起来的上刀72和下刀74将间歇输送来的金属带状体30切断，形成作为在输送方向上较长的产品的中间体的产品宽度的金属带状体30A。在此，将列间分割装置70配设于输送装置40的下游侧，但列间分割装置70也可以配设于输送装置40的上游侧位置。

利用列间分割装置70以产品宽度切断得到的、多个产品宽度的金属带状体30A被送入切割装置80内，将各个产品宽度的金属带状体30A在输送方向上以预定长度切断。这样一来，能够获得作为最终产品的换热器用翅片30B。换热器用翅片30B以多个层叠的方式地堆叠于堆叠装置82。在堆叠了预定数量的换热器用翅片30B之后，将其输送至下一工序，组装成未图示的换热器。

另外，本实施方式的换热器用翅片成形体制造装置100具有动作控制部90，该动作控制部90具有CPU和存储部(均未图示)。在动作控制部90的存储部预先存储有动作控制程序，该动作控制程序用于对构成换热器用翅片成形体制造装置100的各结构进行动作控制，CPU自存储部读取动作控制程序，并按照动作控制程序对各结构进行动作控制。通过如此利用CPU和动作控制程序来对各结构进行动作控制，能够使换热器用翅片成形体制造装置100中的各结构的一系列的动作相协调。

动作控制部90对旋转输送体驱动部58的动作进行控制，使得各个旋转轴54的旋转动作同步且也与模具冲压部20的曲轴的旋转同步。另外，使得在完成了金属带状体30的一个循环(一个循环动作)的间歇输送时成为某1个旋转盘52的突起52A相对于金属带状体30的输送面沿与输送面正交的方向立起的状态。具体而言，以旋转盘52的突起52A在凸轮分度器59的间歇动作(一个循环动作)的动作开始位置处的位置为立起的状态的方式使凸轮分度器59的输出轴和旋转轴54相连结。

(第2实施方式)

图9是第2实施方式中的金属带状体30的主要部分的俯视图。如图9所示，在与金属带状体30的输送方向正交的方向即金属带状体30的宽度方向上，一侧(图9中的上半侧)的产品(产品宽度的金属带状体30A)的形成间距和另一侧(图9中的下半侧)的产品的形成间距不一致，成为在输送方向上偏移了相当于产品尺寸的一半的量的状态(错开的状态)。与这样的金属带状体30的管插入部31的位置相对应的输送单元50的结构是本实施方式中的特征点。

具体而言，在旋转轴54的长度方向上，在顶端部侧那一半部分的范围和另一侧那一半部分的范围内，分别使突起52A的配设位置沿着旋转轴54的长度方向错开。更具体而言，在沿长度方向观察旋转轴54时，是使旋转盘52的周向上的突起52A的位置分别在旋转轴54的顶端部侧那一半部分的范围内和在另一侧那一半部分的范围内对齐的状态。

即，成为使另一侧那一半部分中的旋转盘52的外周面的谷部分的位置(突起52A与突起52A之间的中间位置)与旋转轴54的顶端部侧那一半部分中的旋转盘52的外周面的山部分的位置(突起52A的配设位置)对位的状态。若将图9所示的带旋转盘52的旋转轴54在金属带状体30的输送方向上隔开所需间隔地配设两个，则能够获得与第1实施方式相同的作用效果。

以上，基于实施方式对本发明的用于输送换热器用翅片成形体的装置40进行了说明，但本发明的技术范围并不限定于以上说明的实施方式。例如，换热器用翅片30B的形态并不限定于使图2所示的金属带状体30单片化而得到的、所谓的扁平管用的换热器用翅片30B的形态。更详细而言，还能够应用于相对于长度方向(输送方向)上的中心线具有对称的形态且形成有供换热用的管贯穿的通孔的、所谓的圆管型的换热器用翅片(未图示)。

另外，在以上的实施方式中，说明了金属带状体30是在输送面内沿与输送方向在同一面内正交的方向形成有多个产品宽度的金属带状体30A的、所谓的带类型的形态，但是，对于在输送面内沿与输送方向在同一面内正交的方向形成有单个产品宽度的金属带状体30A的、所谓的标准翅片类型(日文：フィンパータイプ)，也能够将本发明应用于输送装置40。在标准翅片类型的换热器用翅片成形体制造装置100中，能够省略配设列间分割装置70。另外，对于旋转输送体56，其只要与所制造的换热器用翅片的形态相配合地采用适宜的形态即可。

另外，在以上的实施方式中，说明了输送装置40由所谓的两轴的输送单元50构成的形态，但并不限定于该形态。输送装置40还能够采用沿着金属带状体30的输送方向配设了3个以上的输送单元50的形态。另外，输送单元50的配设间隔只要与金属带状体30的产品间隔对应即可，也可以不是均等间隔。总之，只要利用动作控制部90进行动作控制，使得构成输送装置40的多个输送单元50的旋转输送体56的旋转动作(转速)分别同步即可。

另外，采用了使用所谓的同步带作为动力带57A，将动力带57A架设在被安装于各个旋转轴54的同步轮57B和被安装于带轮保持部P的惰轮57C之间、张紧轮57D之间的形态，但并不限于该形态。例如，还能够采用以下形态，即，使用同步带作为动力带57A，在旋转轴54的外周面直接形成与同步带相啮合的齿轮的形态。采用该形态，能够省略同步轮57B的配设，从而能够使旋转轴54轻量化，在这方面较为合适。

另外，在以上的实施方式中，旋转轴54和旋转输送体驱动部58借助凸轮分度器59相连结，但还能够使旋转轴54和旋转输送体驱动部58直接连结。

另外，在以上的实施方式中，对旋转输送体56采用了将形成有突起52A的旋转盘52安装于旋转轴54而成的结构，但旋转输送体56也可以采用如下那样的结构，即，使旋转轴54的外周面形成为凹凸形状(具有大径部和小径部的形状)，使凸部分(大径部)实现作为突起52A的功能。

并且，说明了在换热器用翅片成形体制造装置100在间歇输送金属带状体30之际的一个循环动作结束时进入金属带状体30的管插入部31的突起52A的进入角度沿相对于输送面正交的方向立起的形态，但并不限定于该形态。对于突起52A相对于金属带状体30的管插入部31的进入角度而言，根据金属带状体30的材料、板厚尺寸来预先计算出在再次开始输送金属带状体30时不会因突起52A再次被驱动旋转而使管插入部31变形的角度范围，将突起52A相对于金属带状体30的管插入部31的进入角度设定在计算得到的角度范围内即可。

另外，还能够采用如下形态，即，在输送单元50中使旋转轴54和旋转输送体驱动部58相连结之际不借助凸轮分度器59，而是动作控制部90以使模具冲压部20的冲压动作(金属带状体30的间歇输送动作)和旋转输送体驱动部58的旋转驱动动作同步的方式对旋转输送体驱动部58的动作进行控制。

另外，还能够采用将以上说明的全部的实施方式、变形例适宜组合而成的换热器用翅片成形体制造装置100的结构。

Claims (9)

1.一种用于输送换热器用翅片成形体的装置，其在制造形成有供换热用的管插入的通孔或供换热用的扁平管插入的缺口部的换热器用翅片之际，沿预定方向输送处于在金属制薄板形成了所述通孔或所述缺口部之后且在于输送方向上将金属制薄板以预定长度切断之前的阶段的换热器用翅片成形体，该装置的特征在于，

该装置具备：

输送单元，其具有旋转输送体和旋转输送体驱动部，该旋转输送体具有多个能够进入所述通孔或所述缺口部的顶端细的突起，且具有沿相对于所述换热器用翅片成形体的输送方向在水平面内正交的方向的旋转轴，该旋转输送体驱动部驱动所述旋转输送体而使其以所述旋转轴为中心进行旋转，沿着所述换热器用翅片成形体的输送方向设有多个输送单元；以及

动作控制部，其对多个所述旋转输送体驱动部进行控制，使得多个所述输送单元彼此的转速同步，

在所述换热器用翅片成形体的输送方向上彼此相邻的所述输送单元中，所述旋转输送体驱动部设置为成为在相对于所述换热器用翅片成形体的输送方向在水平面内正交的方向上交替的配置，并且，在所述换热器用翅片成形体的输送方向上相邻的所述旋转输送体之间，在一个所述旋转输送体的一端侧与另一个所述旋转输送体的另一端侧之间架设有动力传递体。

2.根据权利要求1所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

在所述换热器用翅片成形体的输送方向上相邻的所述输送单元之间，进入所述换热器用翅片成形体的所述通孔或所述缺口部的所述突起的角度相位差的值等于将形成于所述旋转输送体的所述突起的配设角度间隔除以所述输送单元的配设数量而得到的值。

3.根据权利要求1或2所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

该装置设有：

下引导板，其支承所述换热器用翅片成形体的下表面；以及

上引导板，其覆盖所述换热器用翅片成形体的上表面。

4.根据权利要求1或2所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

在间歇输送所述换热器用翅片成形体之际，在所述旋转输送体驱动部完成了一个循环的动作时成为所述突起沿相对于输送面正交的方向进入所述换热器用翅片成形体的至少一处所述通孔或所述缺口部的状态。

5.根据权利要求1或2所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

在所述旋转输送体中的所述突起的配设角度间隔除以所述输送单元的配设数量时的值为14度以下。

6.根据权利要求1或2所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

所述旋转输送体驱动部是伺服马达。

7.根据权利要求1或2所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

所述突起的侧面形状形成为如下形状，即，所述突起能够与所述旋转轴的旋转同步地，以相对于所述通孔或所述缺口部维持有间隙的状态进入所述通孔或所述缺口部，且一边与所述通孔或所述缺口部抵接来输送所述换热器用翅片成形体一边自所述通孔或所述缺口部退回。

8.根据权利要求7所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

所述突起的侧面形状的至少一部分由渐开线曲线形成。

9.根据权利要求1或2所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

在将所述换热器用翅片成形体中的所述换热器用翅片的产品间距设为P1、将任意的整数设为M、将所述旋转轴的轴数设为N的情况下，所述旋转轴的轴间距离是通过P1×(M+1/N)计算得到的值。

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