CN109641712B - 用于输送换热器用翅片成形体的装置 - Google Patents

Abstract

本发明的课题在于提供一种能够实现换热器用翅片成形体的高速输送、防止输送时产生噪音、实现小型化的用于输送换热器用翅片成形体的装置。作为解决手段，提供一种输送装置(40)，其沿预定方向输送处于在金属制薄板(11)形成了通孔(31)之后且在于输送方向上将金属制薄板(11)以预定长度切断之前的阶段的换热器用翅片成形体(30)，其中，该装置(40)具备：旋转输送体(56)，其具有多个能够进入通孔(31)的顶端细的突起(52A)，且具有沿相对于换热器用翅片成形体(30)的输送方向在水平面内正交的方向的旋转轴(54)；以及旋转输送体驱动部(58)，其驱动旋转输送体(56)而使其进行旋转，各突起(52A)的侧面形状形成为如下形状，即，突起(52A)能够与旋转轴(54)的旋转同步地，以相对于通孔(31)维持有间隙的状态进入通孔(31)，且一边与通孔(31)抵接来输送换热器用翅片成形体(30)一边自通孔(31)退回。

Description

用于输送换热器用翅片成形体的装置

技术领域

本发明涉及一种用于输送具有多个通孔的输送换热器用翅片成形体的输送装置。

背景技术

在空调等的换热器中，通常是通过层叠多个换热器用翅片而构成的，在该换热器用翅片上穿设有多个供换热管插入的通孔或缺口部。

该换热器用翅片能够利用如图13所示的换热器用翅片的制造装置来制造。

在换热器用翅片制造装置200中设有展卷机212，在该展卷机212上呈线圈状卷绕有作为薄板材料的铝等的金属制薄板210。将自展卷机212经由夹送辊214拉出的金属制薄板210插入给油装置216，使加工用油附着于金属制薄板210的表面，之后，将该金属制薄板210向被设在模具冲压部218内的模具装置220供给。

在模具装置220中设有能够在模具装置220的内部空间内上下运动的上模组222和处于静止状态的下模组224。利用该模具装置220在预定方向上以预定间隔(矩阵状排列)形成多个带凸缘(日文：カラー)的通孔、缺口部，该带凸缘的通孔在通孔的周围形成有预定高度的凸缘。

以下，将在金属制薄板210上加工有通孔、缺口部等而得到的产物称作金属带状体211。

在此，加工得到的金属带状体211以在宽度方向上排列有多个成为产品的换热器用翅片的状态形成。

因此，在模具装置220的下游位置设有列间分割装置(日文：列間スリット装置)225。列间分割装置225利用啮合起来的上刀225A和下刀225B将在通过模具冲压部218形成后由输送装置226间歇输送来的金属带状体211以预定的产品宽度切断，从而形成在输送方向上较长的带状的产品宽度金属带状体211A。

通过列间分割装置225形成的产品宽度金属带状体211A被切割机227以预定的产品长度尺寸切断，从而形成为作为制造目标产品的换热器用翅片213。如此形成的换热器用翅片213被收纳于堆叠器228。在堆叠器228中，沿铅垂方向竖立设置有多个销229，通过将销229插入在换热器用翅片213上形成的通孔、缺口部，从而将换热器用翅片213层叠地保持于堆叠器228。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006－21876号公报

发明内容

发明要解决的问题

以往的换热器用翅片制造装置200中的输送装置226利用被称作所谓的断续输送机构的间歇输送机构来输送通过模具装置220(模具冲压部218)成形的金属带状体211。

在这样的以断续输送机构为代表的间歇输送机构中，在输送金属带状体211之际使连接销(日文：ヒッチピン)进入金属带状体211，在使断续输送机构在金属带状体211的输送方向上返回之际，不得不使连接销自金属带状体211退回，从而金属带状体211的高速输送存在极限。

另外，当欲利用断续输送机构来高速输送金属带状体211时，还存在因构成断续输送机构的部件彼此间的碰撞而产生噪音、使构成断续输送机构的部件破损这样的担忧。

因此，本发明是为了解决上述课题而做出的，其目的在于，能够高速输送通过模具装置成形的换热器用翅片成形体，且通过稳定且高精度的输送来防止换热器用翅片成形体的变形、换热器用翅片成形体的输送时的噪音的产生。

用于解决问题的方案

本发明提供一种用于输送换热器用翅片成形体的装置，其在制造形成有供换热管插入的通孔的换热器用翅片之际，沿预定方向输送处于在金属制薄板形成了所述通孔之后且在于输送方向上将金属制薄板以预定长度切断之前的阶段的换热器用翅片成形体，该装置的特征在于，该装置具备：旋转输送体，其具有多个能够进入所述通孔的顶端细的突起，且具有沿相对于所述换热器用翅片成形体的输送方向在水平面内正交的方向的旋转轴；以及旋转输送体驱动部，其驱动所述旋转输送体而使其以所述旋转轴为中心进行旋转，各所述突起的侧面形状形成为如下形状，即，所述突起能够与所述旋转轴的旋转同步地，以相对于所述通孔维持有间隙的状态进入所述通孔，且一边与所述通孔抵接来输送所述换热器用翅片成形体一边自所述通孔退回。

通过采用该结构，可以不采用断续输送机构，因此，能够防止噪音的产生、部件的破损，能够以高速来输送换热器用翅片成形体。

另外，也可以是，该用于输送换热器用翅片成形体的装置的特征在于，所述突起的侧面形状的至少一部分由渐开线曲线形成。

另外，也可以是，该用于输送换热器用翅片成形体的装置的特征在于，该装置设有：下引导板，其支承所述换热器用翅片成形体的下表面；以及上引导板，其覆盖所述换热器用翅片成形体的上表面。

采用该结构，能够防止在输送换热器用翅片成形体时换热器用翅片成形体在板厚方向上摆动。另外，能够使突起进入形成于换热器用翅片成形体的缺口部的进入深度为恒定，从而能够稳定地输送换热器用翅片成形体。

另外，也可以是，该用于输送换热器用翅片成形体的装置的特征在于，所述旋转输送体驱动部是伺服马达，该伺服马达的旋转轴直接连接于所述旋转输送体的所述旋转轴。

采用该结构，能够通过控制伺服马达的旋转角度来容易地改变输送距离。另外，能够使构造廉价且紧凑。

发明的效果

采用本发明，能够高速输送换热器用翅片成形体，且通过稳定且高精度的输送来防止换热器用翅片成形体的变形、换热器用翅片成形体的输送时的噪音的产生。

附图说明

图1是表示换热器用翅片制造装置的整体结构的侧视图。

图2是换热器用翅片成形体的俯视图。

图3是第1实施方式的输送装置的侧视图。

图4是第1实施方式的输送装置的俯视图。

图5是第1实施方式的输送装置的主视图。

图6是表示旋转盘的突起的状态的说明图。

图7是向管插入部插入的突起的侧视图。

图8是向管插入部插入的突起的俯视图。

图9是将输送装置的一部分放大的主视图。

图10是第2实施方式的送入装置的侧视图。

图11A～图11D是第2实施方式中的送入装置的动作说明图。

图12A～图12E是第2实施方式中的送入装置和输送单元的动作说明图。

图13是以往技术中的换热器用翅片制造装置的侧视图。

具体实施方式

(第1实施方式)

将换热器用翅片制造装置100的整体结构表示在图1中。换热器用翅片是将利用模具冲压部20对金属制薄板11进行冲压加工而得到的金属带状体成形为换热器用翅片的产品宽度和产品长度而成的产物。

另外，换热器用翅片成形体是包含利用模具冲压部20对金属制薄板11进行冲压加工而得到的金属带状体和将金属带状体按照换热器用翅片的产品宽度分割而得到的产品宽度金属带状体中的任一者的状态的概念。

换言之，换热器用翅片成形体指的是，在金属制薄板11形成了通孔之后且在输送方向上以预定长度切断之前(以产品长度切断之前)的阶段的金属带状体。

作为换热器用翅片成形体的材料的铝等的未加工的金属制薄板11呈线圈状卷绕于展卷机12。从展卷机12拉出的金属制薄板11经由夹送辊14拉出，由给油装置16供给加工用油，之后，金属制薄板11被间歇输送至在内部配置有模具装置22的模具冲压部20。在此，由展卷机12、夹送辊14、给油装置16构成了材料供给部10。此外，材料供给部10的结构只是一个例子，因此，材料供给部10的结构并不限定于本实施方式所示的结构。

本实施方式的模具装置22具有上模组22A和下模组22B，设置为上模组22A以能够相对于下模组22B接近和远离的方式运动。在具有这样的模具装置22的模具冲压部20中在金属制薄板11形成具有作为供圆管的换热管插入的通孔的管插入部31的换热器用翅片成形体30。

将通过模具装置22形成的换热器用翅片成形体30表示在图2中。

在图2所示的换热器用翅片成形体30中，以沿在水平面内与预定的输送方向正交的宽度方向排列的方式形成有多列产品宽度的换热器用翅片成形体30A。

此外，换热器用翅片成形体30在输送方向和在水平面内与输送方向正交的方向上相连续，在图2中抽出换热器用翅片成形体30的一部分示出了两列产品宽度的换热器用翅片成形体30A。

在换热器用翅片成形体30的多处形成有作为通孔的管插入部31，该管插入部31供用于使换热用介质流通的换热管(未图示)相对于使换热器用翅片成形体30单片化而得到的各个产品插入。

此外，本实施方式的管插入部31是通孔的周围的金属朝向上方呈筒状突出的带凸缘的通孔。

另外，将换热器用翅片成形体30的除管插入部31以外的部位中的、沿着输送方向相连续的部位称作换热器用翅片成形体30的平坦的部位(以下，有时仅称作平坦部位)。

对于本实施方式中的换热器用翅片成形体30，在产品宽度的换热器用翅片成形体30A和相邻的另一个产品宽度的换热器用翅片成形体30A中，其输送方向上的管插入部31的成形位置不同。

具体而言，产品宽度的换热器用翅片成形体30A彼此在输送方向上使通孔31位置错开，一侧的管插入部31和另一侧的管插入部31分别以位于在对方的输送方向上排列的管插入部31之间的方式形成。即，沿宽度方向排列的多个产品宽度的换热器用翅片成形体30的管插入部31交错地形成。

返回换热器用翅片制造装置100的整体结构的说明。通过被容纳于模具冲压部20的模具装置22形成的换热器用翅片成形体30被在模具冲压部20的下游侧设置的输送装置40以间歇的方式沿预定方向(在此朝向列间分割装置70)输送。

对于输送装置40的输送时刻而言，输送装置40的动作被后述的动作控制部90进行控制，使得输送装置40与模具冲压部20的动作同步(连动)地进行动作，从而能够进行稳定的间歇输送。

在图3中示出输送装置40的侧视图，在图4中示出输送装置40的俯视图，在图5中示出输送装置40的主视图。另外，在图6中示出构成输送单元50的旋转输送体56的说明图。

本实施方式中的输送装置40由输送单元50构成，该输送单元50在换热器用翅片成形体30的输送方向上隔开所需间隔地设置有多个。在本实施方式中，沿着输送方向设有两个输送单元50。

本实施方式中的输送单元50具有旋转输送体56和旋转输送体驱动部58，该旋转输送体驱动部58对旋转输送体56进行驱动而使其绕在水平面内与换热器用翅片成形体30的输送方向正交的旋转轴旋转。

旋转输送体56包括：多个旋转盘52，其在外周面形成有突起52A；以及旋转轴54，其贯穿旋转盘52的主平面中心部分，该旋转轴54沿宽度方向延伸。

相对于1个旋转轴54，在宽度方向上设有多个旋转盘52。

在本实施方式中，设有与在换热器用翅片成形体30的宽度方向上形成的产品宽度的换热器用翅片成形体30A的数量相同的数量的旋转盘52。

在图7中示出突起52A的侧视图，在图8中示出突起52A的俯视图。

在旋转盘52的外周面上沿在径向上突出的方向形成有多个突起52A。

突起52A插入换热器用翅片成形体30的管插入部31，具有通过旋转输送体56的旋转将换热器用翅片成形体30沿输送方向牵引的功能。

突起52A形成为随着远离旋转盘52的外周面(基部)而(上端部侧)逐渐变窄的所谓的顶端细的形状。但是，如图8所示，在突起52A中，大幅变窄的方向是输送方向的前表面(下游)侧和后表面(上游)侧的方向。对于宽度方向，不必形成为大幅变窄。

这样的形状的突起52A是如下形状，即，突起52A以相对于管插入部31维持有间隙的状态进入管插入部31，且一边与管插入部31相抵接来输送换热器用翅片成形体一边自管插入部31退回。

进一步具体地说明的话，对于向管插入部31插入的突起52A，在旋转盘52输送换热器用翅片成形体30之际的旋转方向上，突起52A的外表面52B中的至少处于前表面侧(换热器用翅片的输送方向上的下游侧)的部分由渐开线曲线形成。但是，在图7、图8中，突起52A的外表面中的前表面侧52B和后表面侧52B这两者均由渐开线曲线形成。

此外，作为突起52A的外表面的形状，其并不限定于渐开线曲线。

通过以渐开线曲线形成突起52A的外表面的前表面侧52B，在旋转盘52旋转而突起52A逐渐进入管插入部31内之际，能够降低突起52A的外表面与管插入部31的内壁面之间的接触阻力，从而使突起52A顺畅地进入。

并且，在通过旋转盘52的旋转而从管插入部31脱出突起52A之际，也能够降低突起52A的外表面与管插入部31的内壁面之间的接触阻力，从而使突起52A顺畅地脱出。

在突起52A中，在形成渐开线曲线的部位的下部形成有朝向旋转盘52的外周面(基部)逐渐变窄的倒坡面(日文：逆テーパ面)52C。通过形成倒坡面52C，能够防止在旋转盘52旋转时突起52A卡挂于通孔31的下端缘(突起52A与通孔31的下端缘干扰)。

另外，突起52A的倒坡面52C与旋转盘52的外周面之间的立起部分形成为任意的曲面52D。

多个旋转盘52上的突起52A的数量和突起52A彼此间的配置角度、突起52A的长度均相同。即，对于旋转盘52相对于1个旋转轴54的安装角度，以突起52A具有预定的角度相位差的方式安装各旋转盘52。

即，在1个旋转轴54上，沿着轴线方向设有多个旋转盘52，以使突起52A的位置相对于旋转轴54的上表面分别不同的方式设置了各旋转盘52。

在本实施方式中，图示了相对于1个旋转轴54设有两个旋转盘52的情况，其中一个旋转盘52以突起52A正好位于旋转轴54的正上方的方式设置，另一个旋转盘52以突起52A与突起52A之间的中间部位于旋转轴54的正上方的方式设置。

通过如此以相对于1个旋转轴54设有相位差的方式配置各旋转盘52的突起52A的位置，在输送方向上错开地形成的各个产品宽度的换热器用翅片成形体30A被输送至旋转轴54的正上方时，能够使突起52A时刻相匹配地插入一个产品宽度的换热器用翅片成形体30A和另一个产品宽度的换热器用翅片成形体30A各自的管插入部31。

另外，在本实施方式中，采用伺服马达作为旋转输送体驱动部58(以下，也对伺服马达标注附图标记58)。伺服马达58以其旋转轴朝向铅垂下方的方式配置，伺服马达58的旋转轴经由凸轮分度器(日文：カムインデックス)59连结于旋转轴54。

由于如此借助凸轮分度器59将伺服马达58和旋转轴54连结起来，因此，即使使伺服马达58以恒定速度进行驱动，也能够对旋转轴54进行驱动而使其间歇旋转。

在此，采用了形成为与模具冲压部20的冲压动作同步那样的凸轮轮廓的凸轮分度器59。另外，该凸轮分度器59的输出轴还形成为如下那样的凸轮轮廓：能够重复执行如下动作，即，与设于旋转盘52的突起52A的配设状态相对应地，在一个循环的动作下将换热器用翅片成形体30输送预定长度。

另外，优选的是，凸轮分度器59预先设为如下那样的凸轮轮廓：在换热器用翅片制造装置100间歇输送换热器用翅片成形体30之际的一个循环的动作结束时，进入换热器用翅片成形体30的管插入部31的突起52A的进入角度沿相对于输送面正交的方向立起。通过如此使突起以最佳的状态进入换热器用翅片成形体30的管插入部31，能够在输送开始时顺利地输送换热器用翅片成形体30，并且，能够防止换热器用翅片成形体30的变形，在这方面较为合适。

对于具有这样的结构的输送单元50的配设间隔(轴间距离)，能够采用适宜的配设间隔，优选采用通过表1所示的计算式计算出来的配设间隔。

(表1)

L＝P1×(M+1/N)

L:输送单元的轴间距离

P1:成形品间距(产品间距)

M：任意的整数

N:输送单元的配设数量(输送单元的轴数)

如图4所示，输送单元50在旋转轴54的一端侧连结有伺服马达58，旋转轴54的另一端部侧由以轴承支架等为代表的保持体55以能够旋转的状态保持。伺服马达58以配置为比旋转轴54的中心轴(旋转轴)的轴线上位置偏向输送方向上游侧的状态(也可以配置为偏向输送方向下游侧)经由减速器57和凸轮分度器59连结有旋转轴54(伺服马达的输出轴)。

在换热器用翅片成形体30的输送方向上彼此相邻的输送单元50的旋转输送体驱动部58设置为，各自的旋转输送体驱动部58成为在如下方向上交替的配置，该方向为在水平面内与换热器用翅片成形体30的输送方向正交的方向。

通过采用这样的输送单元50的平面配置形态，能够以接近模具冲压部20的状态配设伺服马达58。另外，能够使多个伺服马达58的输送方向上的宽度尺寸的一部分在换热器用翅片成形体30的输送方向上相重叠。即，能够削减输送装置40的占有空间，因此，能够使输送装置40小型化，进而还能够使换热器用翅片制造装置100整体小型化。

另外，对于各个输送单元50中的伺服马达58与旋转轴54之间的连结，除了是如本实施方式那样经由减速器57和凸轮分度器59连结于旋转轴54的形态之外，还可以是仅经由凸轮分度器59连结于旋转轴54的形态、仅经由减速器57连结于旋转轴54的形态，而且，还能够使伺服马达58的输出轴和旋转输送体56(旋转轴54)直接连结。

即，旋转输送体56(旋转轴54)与伺服马达58之间的连结形态并不特别限定。

并且，各个输送单元50中的伺服马达58的动作由动作控制部90进行控制，使得至少彼此的旋转驱动动作与模具冲压部20的冲压动作同步(使转速同步)。

此外，作为换热器用翅片成形体30的结构，也可以不是使产品宽度的换热器用翅片成形体30A彼此在输送方向上错开的结构，而是使各产品宽度的换热器用翅片成形体30的管插入部31在宽度方向上成为同一位置的结构。

在该情况下，构成为1个输送单元50中的旋转盘52的突起52A的位置成为相同位置，而不设置相位差。

在如此各产品宽度的换热器用翅片成形体30的管插入部31在宽度方向上成为同一位置的情况下，优选的是，预先与构成输送装置的输送单元50的配设数量相应地，使各个输送单元50中的旋转盘52的突起52A成为相对于输送面(水平面)正交的状态的时刻为均等间隔。在本实施方式中，由两个输送单元50构成输送装置40，因此，使各个输送单元50中的突起52A的角度相位差为将形成于旋转盘52的突起52A的配设角度间隔的值除以2而得到的角度间隔的值。即，相对于一个旋转轴54而言另一个旋转轴54，通过在成为将形成于旋转盘52的突起52A的配设角度间隔的值除以2而得到的角度间隔的值的位置处使凸轮分度器59的输出轴和旋转轴54相连结，从而设置了针对突起52A在与输送面正交的方向上立起的状态的角度相位差。

如以上那样，在各产品宽度的换热器用翅片成形体30的管插入部31在宽度方向上成为同一位置的情况下，通过对输送单元50中的突起52A设置角度相位差，能够使沿着输送方向配设有多个的输送单元50中的某一个输送单元50的突起52A相对于管插入部31进入和退出。即，能够使在换热器用翅片成形体30的输送中作用的外力为恒定大小，能够防止换热器用翅片成形体30的变形且能够顺利地进行输送，在这方面很合适。

另外，如图3、图9所示，在本实施方式中，在模具冲压部20的出口位置配设有下引导板62，该下引导板62以使换热器用翅片成形体30的下表面高度位置在所需长度范围内成为同一高度位置的方式引导换热器用翅片成形体30(支承换热器用翅片成形体30的下表面)。

下引导板62设置在多个输送单元50的上游侧到下游侧的范围内。下引导板62既可以是一体的构件，也可以分别单独地配设于输送单元50的上游部分、中间部分以及下游部分。

在下引导板62，穿设有沿板厚方向贯通下引导板62的通孔62A，在使突起52A(旋转盘52)的一部分自该通孔62A突出的状态下容纳有输送单元50的旋转盘52。突起52A的顶端部分设置为，在突起52A相对于输送面直立时(在完成了换热器用翅片成形体30的一个循环的间歇输送动作时)位于比下引导板62的上表面高度位置靠上侧的位置。

在下引导板62的上方，隔着间隔件65配设有能够覆盖换热器用翅片成形体30的上表面的上引导板64。

上引导板64设为能够以靠模具冲压部20侧的端缘部为转动的轴而切换成(能够转动至)与下引导板62重叠的状态和自下引导板62上翻的状态。在通常输送换热器用翅片成形体30时，成为上引导板64以在板厚方向上隔着预定间隙的状态堆叠于下引导板62的状态。该间隙是通过在下引导板62与上引导板64之间配设的间隔件65形成的。

在上引导板64的上表面安装有把手64A和加强构件64B，作业人员通过把持着把手64A并抬起，能够使上引导板64变为自下引导板62上翻的状态。

在上引导板64的下表面的与换热器用翅片成形体30的平坦部位相对应的位置配设有朝向下方突出的凸部64C。在通常的状态下，设置为在凸部64C与换热器用翅片成形体30的平坦部位之间空开有间隙。

另外，配设有用于将上引导板64和下引导板62固定的引导板压紧螺栓66。以在下引导板62与上引导板64之间配设有间隔件65的状态下利用引导板压紧螺栓66进行紧固的状态安装了下引导板62和上引导板64。

并且，设有在上下方向上贯穿上引导板64和下引导板62的定位销63。

通过设置定位销63，能够可靠地进行上引导板64和下引导板62的定位，能够防止在水平面内的偏移。

仅在自模具冲压部20排出的换热器用翅片成形体30产生了换热器用翅片成形体30的板厚方向上的变动(摆动)时，上引导板64的凸部64C才抵接于换热器用翅片成形体30的平坦部位，由此能够限制换热器用翅片成形体30的变动。

由此，能够抑制输送单元50的突起52A进入换热器用翅片成形体30的管插入部31的进入深度的偏差，从而能够将换热器用翅片成形体30的输送面的高度位置维持在预定高度位置。另外，这样的换热器用翅片成形体30的板厚方向上的变动限制是通过使凸部64C抵接于换热器用翅片成形体30的平坦部分而实现的，因此，不会使换热器用翅片成形体30产生变形。

此外，在输送装置40的下游侧设有列间分割装置70。列间分割装置70具有配置于换热器用翅片成形体30的上表面侧的上刀72和配置于换热器用翅片成形体30的下表面侧的下刀74。

对于列间分割装置70的动力源，既可以设置独立的动力源，也可以利用模具冲压部20的上下运动动作来使列间分割装置70进行动作。列间分割装置70的上刀72和下刀74沿输送方向纵长地形成，利用啮合起来的上刀72和下刀74将间歇输送来的换热器用翅片成形体30切断，形成作为在输送方向上较长的产品的中间体的产品宽度的换热器用翅片成形体30A。在此，将列间分割装置70配设于输送装置40的下游侧，但列间分割装置70也可以配设于输送装置40的上游侧位置。

利用列间分割装置70以产品宽度切断得到的、多个产品宽度的换热器用翅片成形体30A被送入切割装置80内，将各个产品宽度的换热器用翅片成形体30A以预定长度切断。这样一来，能够获得作为最终产品的换热器用翅片30B。换热器用翅片30B以多个层叠的方式地堆叠于堆叠装置82。在堆叠了预定数量的换热器用翅片30B之后，将其输送至下一工序，组装成未图示的换热器。

另外，本实施方式的换热器用翅片成形体制造装置100具有动作控制部90，该动作控制部90具有CPU和存储部(均未图示)。在动作控制部90的存储部预先存储有动作控制程序，该动作控制程序用于对构成换热器用翅片成形体制造装置100的各结构进行动作控制，CPU自存储部读取动作控制程序，并按照动作控制程序对各结构进行动作控制。通过如此利用CPU和动作控制程序来对各结构进行动作控制，能够使换热器用翅片成形体制造装置100中的各结构的一系列的动作相协调。

动作控制部90对旋转输送体驱动部58的动作进行控制，使得各个旋转轴54的旋转动作同步且也与模具冲压部20的曲轴的旋转同步。另外，使得在完成了换热器用翅片成形体30的一个循环(一个循环动作)的间歇输送时成为某1个旋转盘52的突起52A相对于换热器用翅片成形体30的输送面沿与输送面正交的方向立起的状态。具体而言，以旋转盘52的突起52A在凸轮分度器59的间歇动作(一个循环动作)的动作开始位置处的位置为立起的状态的方式使凸轮分度器59的输出轴和旋转轴54相连结。

(第2实施方式)

接下来，对在模具装置22的上游侧设置了送入装置110的实施方式进行说明，该送入装置110与输送装置40的输送动作同步地将待被模具装置22进行冲压加工前的金属制薄板11送入模具冲压部20内。

此外，在本实施方式中，构成输送装置40的输送单元50的数量并不特别限定于两个。

送入装置110设于模具装置22的上游侧，其目的在于减轻仅由输送单元50的输送对金属制薄板11造成的负荷，从而良好地维持模具装置22的加工精度。

也就是说，当设为在利用输送装置40输送换热器用翅片成形体30之前利用送入装置110送入金属制薄板11时，金属制薄板11会在比模具冲压部20靠靠上游侧的位置暂时挠曲，然后，输送装置40以消除该挠曲的方式进行牵引，因此，能够减轻输送装置40对换热器用翅片成形体30造成的负荷，能够防止金属制薄板11在模具装置22内挠曲。

在图10中示出送入装置110的结构。

在此，采用作为送入装置110的一个例子的夹持送料器(日文：グリッパフィーダ)。

在夹持送料器(送入装置)110中设有在上下方向夹入金属制薄板11的两个夹持件112、114。

在夹持送料器110内的两个夹持件之中，在输送方向下游侧(距后述的模具装置22较近的一侧)设有在输送方向上不移动的固定夹持件114，在输送方向上游侧设置有在输送方向上移动的可动夹持件112。

可动夹持件112具有位于金属制薄板11的上表面侧并与金属制薄板11的上表面抵接的上部夹持件112a和位于金属制薄板11的下表面侧并与金属制薄板11的下表面抵接的下部夹持件112b。上部夹持件112a、下部夹持件112b均能够采用铁或聚氨酯等材质。

可动夹持件112的上部夹持件112a设为能够上下运动。下部夹具112b为不上下运动而始终与金属制薄板11的下表面接触的状态。

为了使可动夹持件112中的上部夹持件112a进行上下运动，在上部夹持件112a上设置有上下运动部件。作为上下运动部件的一个例子，能够使用气缸115。气缸115的杆115a安装于上部夹持件112a，通过气缸115的动作，上部夹持件112a能够以相对于金属制薄板11接近和远离的方式运动。

另外，与可动夹持件112同样地，固定夹持件114具有位于金属制薄板11的上表面侧并与金属制薄板11的上表面抵接的上部夹持件114a和位于金属制薄板11的下表面侧并与金属制薄板11的下表面抵接的下部夹持件114b。上部夹持件114a、下部夹持件114b均能够采用铁或聚氨酯等材质。

固定夹持件114的上部夹持件114a设为能够上下运动。下部夹持件114b为不上下运动而始终与金属制薄板11的下表面接触的状态。

为了使固定夹持件114中的上部夹持件114a进行上下运动，在上部夹持件114a上设置有上下运动部件。作为上下运动部件的一个例子，能够使用气缸116。气缸116的杆116a安装于上部夹持件114a，通过气缸116的动作，上部夹持件114a能够以相对于金属制薄板11接近和远离的方式运动。

接着，对可动夹持件112的沿着输送方向的移动方法进行说明。

在可动夹持件112上设有能够使可动夹持件112在输送方向上往复运动的往复运动部件。作为往复运动部件的一个例子，能够采用伺服马达118和滚珠丝杠119。

在本实施方式中，可动夹持件112的下部夹持件112b配置在移动基座120的上表面，移动基座120设置为相对于滚珠丝杠119的旋转运动进行直进运动。滚珠丝杠119以其轴线成为与输送方向相同的方向的方式配置。在滚珠丝杠119的某一个端部安装有伺服马达118，滚珠丝杠119通过伺服马达118的驱动而旋转。

另外，移动基座120从金属制薄板11的侧方向金属制薄板11的上方延伸出，移动基座120安装有上部夹持件112a和气缸115。因此，随着移动基座120在输送方向上的往复运动，上部夹持件112a、气缸115以及下部夹持件112b能够与移动基座120成为一体地在输送方向上往复运动。

固定夹持件114的下部夹持件114b配置在固定基座122的上表面。固定基座122形成有供滚珠丝杠119以不接触的方式穿过的通孔123，以免受滚珠丝杠119的旋转的影响。

在图11A～图11D中示出夹持送料器110的动作。

在图11A中，示出了可动夹持件112和固定夹持件114这两者夹持着金属制薄板11的状态。

接下来，如图11B所示，固定夹持件114打开，可动夹持件112在夹持着金属制薄板11的状态下沿输送方向移动。由此，能够使金属制薄板11沿输送方向移动。

在图11C中，示出了输送完成时的情况。当输送完成时，可动夹持件112打开，解除对金属制薄板11的夹持。在解除对可动夹持件112的夹持的同时，固定夹持件114闭合而夹持金属制薄板11。由此，输送位置处的金属制薄板11被固定。

然后，如图11D所示，可动夹持件112在打开的状态下向图11A的位置即输送开始位置返回。

此外，在可动夹持件112和固定夹持件114中，作为为了夹持金属制薄板11而对各上部夹具112a、114a进行驱动的上下运动部件，举出了气缸的例子，但作为上下运动部件，并不限定于气缸，也可以采用液压缸、凸轮式的上下运动部件。

另外，在本实施方式中，可动夹持件112和固定夹持件114均设为使配置在金属制薄板11的上表面侧这一侧能够沿上下方向移动。但也可以是，可动夹持件112和固定夹持件114均采用如下结构，即，使配置在金属制薄板11的下表面侧这一侧能够沿上下方向移动而夹持金属制薄板11。

并且，作为使可动夹持件112沿输送方向往复运动的往复运动部件，并不限定于使用伺服马达和滚珠丝杠，也可以采用气缸、液压缸、凸轮式等的结构。

接下来，基于图12A～图12E对在模具冲压部20的下游侧的输送装置40和模具冲压部20的上游侧的送入装置110(夹持送料器110)的同步控制下的输送金属制薄板11的输送动作进行说明。

另外，在图12A～图12E中，省略输送装置40的详细结构、夹持送料器110的详细结构等的图示。

在夹持送料器110与模具冲压部20之间，以相互在输送方向上隔开预定距离的方式配置有上表面按压构件125和下表面按压构件127，上表面按压构件125与进入模具冲压部20内之前的金属制薄板11的上表面抵接，下表面按压构件127与进入模具冲压部20内之前的金属制薄板11的下表面抵接。

在本实施方式中，上表面按压构件125和下表面按压构件127均采用辊。

上表面按压构件125始终与金属制薄板11的上表面抵接，下表面按压构件127始终与金属制薄板11的下表面抵接。上表面按压构件125和下表面按压构件127是为了使进入模具冲压部20内之前的金属制薄板11形成挠曲而设置的。在后面叙述挠曲的作用。

另外，在本实施方式中，下表面按压构件127配置在上游侧，上表面按压构件125配置在下游侧，但也可以是，下表面按压构件127配置在下游侧，上表面按压构件125配置在上游侧。

在图12A中，示出了在冲压加工后模具装置22的上模组22A和下模组22B开模后的状态。并且，在接下来的图12B～图12E中，通过输送装置40和夹持供给器110将被上模组22A和下模组22B加工完的换热器用翅片成形体30沿输送方向输送，从而将与加工完的换热器用翅片成形体30相连续的未加工部分的金属制薄板11配置在上模组22A与下模组22B之间。

在图12B中，首先示出了夹持送料器110比输送装置40的动作先进行动作时的情况。当在输送装置40未开始输送动作的时刻利用夹持送料器110将金属制薄板11送入到模具冲压部20内时，金属制薄板11在上表面按压构件125与下表面按压构件127之间产生挠曲C。该挠曲C是因在金属制薄板11未被输送装置40输送时由夹持送料器110输送金属制薄板11的输送量由金属制薄板11的上表面与上表面按压构件125之间的摩擦力和金属制薄板11的下表面与下表面按压构件127之间的摩擦力而受到抑制而产生的。

在图12C中，示出了比夹持送料器110的动作晚地开始输送装置40的动作时的情况。

此时，动作控制部90以使输送装置40的输送动作与夹持给送器110的输送动作同步的方式进行控制。

通过输送装置40和夹持送料器110这两者同时进行移送，能够减轻输送装置40对换热器用翅片成形体30造成的负荷。

另外，此时，同样地，在上表面按压构件125与下表面按压构件127之间，金属制薄板11产生挠曲C。如此，由于在比模具冲压部20靠上游侧的位置产生挠曲C，因此能够防止金属制薄板11在模具装置22内产生挠曲。也就是说，在输送装置40与夹持送料器110各自的输送中，若产生少许的相位差，则存在金属制薄板11在模具装置22内摆动或与上模组22A发生干扰等弊病，对产品的质量造成不良影响。因此，若使金属制薄板11在进入模具装置22内之前的阶段中产生挠曲C，则能够使由输送装置40牵引的位于模具装置22内的金属制薄板11不产生摆动、挠曲。

在图12D中，示出了夹持送料器110的输送动作比输送装置40的输送动作先结束时的情况。由于夹持送料器110的输送动作已结束，因此通过输送装置40的牵引而消除挠曲C。

而且，在图12E中，示出了输送装置40的输送动作也结束时的情况。在该状态下，是将金属制薄板11输送到模具冲压部20内的预定位置的动作结束且也消除了挠曲C而成为平坦的状态。接下来，模具装置22进行闭模(未图示)，对金属制薄板11实施冲压加工而形成换热器用翅片成形体30。

(其他实施方式)

另外，在以上的各实施方式中，说明了输送装置40设有两个输送单元50的形态，但并不限定于该形态。即，输送装置40还能够采用沿着换热器用翅片成形体30的输送方向配设有3个以上的输送单元50的形态(未图示)。另外，输送装置40还能够采用仅设有1个输送单元50的形态(未图示)。

另外，输送单元50的配设间隔只要与换热器用翅片成形体30的产品间隔对应即可，也可以不是均等间隔。总之，只要利用动作控制部90进行动作控制，使得构成输送装置40的多个输送单元50的旋转输送体56的旋转动作(转速)分别同步即可。

另外，在以上的实施方式中，对旋转输送体56采用了将形成有突起52A的旋转盘52安装于旋转轴54而成的结构，但旋转输送体56也可以采用如下那样的结构，即，使旋转轴54的外周面形成为凹凸形状(具有大径部和小径部的形状)，使凸部分(大径部)实现作为突起52A的功能。

并且，说明了在换热器用翅片制造装置100在间歇输送换热器用翅片成形体30之际的一个循环动作结束时进入换热器用翅片成形体30的管插入部31的突起52A的进入角度沿相对于输送面正交的方向立起的形态，但并不限定于该形态。对于突起52A相对于换热器用翅片成形体30的管插入部31的进入角度而言，根据换热器用翅片成形体30的材料、板厚尺寸来预先计算出在再次开始输送换热器用翅片成形体30时不会因突起52A再次被驱动旋转而使管插入部31变形的角度范围，将突起52A相对于换热器用翅片成形体30的管插入部31的进入角度设定在计算得到的角度范围内即可。

另外，还能够采用如下形态，即，在输送单元50中使旋转轴54和旋转输送体驱动部58相连结之际不借助凸轮分度器59，而是动作控制部90以使模具冲压部20的冲压动作(换热器用翅片成形体30的间歇输送动作)和旋转输送体驱动部58的旋转驱动动作同步的方式对旋转输送体驱动部58的动作进行控制。

另外，还能够采用将以上说明的全部的实施方式、变形例适宜组合而成的换热器用翅片制造装置100的结构。

Claims (3)

1.一种用于输送换热器用翅片成形体的装置，其在制造形成有供换热管插入的通孔的换热器用翅片之际，沿预定方向输送处于在金属制薄板形成了所述通孔之后且在于输送方向上将金属制薄板以预定长度切断之前的阶段的换热器用翅片成形体，该装置的特征在于，

该装置具备：

旋转输送体，其具有多个能够进入所述通孔的顶端细的突起，且具有沿相对于所述换热器用翅片成形体的输送方向在水平面内正交的方向的旋转轴；

旋转输送体驱动部，其驱动所述旋转输送体而使其以所述旋转轴为中心进行旋转，该旋转输送体驱动部借助凸轮分度器连结于所述旋转轴；

下引导板，其支承所述换热器用翅片成形体的下表面；以及

上引导板，其覆盖所述换热器用翅片成形体的上表面，

在所述上引导板的下表面的与换热器用翅片成形体的平坦部位相对应的位置配设有朝向下方突出的凸部，在换热器用翅片成形体产生了板厚方向上的变动时，所述凸部抵接于换热器用翅片成形体的所述平坦部位，

所述凸轮分度器设为如下那样的凸轮轮廓：在该旋转输送体驱动部间歇输送换热器用翅片成形体之际的一个循环的动作结束时，进入换热器用翅片成形体的所述通孔的突起的进入角度被设定为突起沿相对于输送面正交的方向立起或处于不使所述通孔变形的角度范围内，

各所述突起的侧面形状形成为如下形状，即，所述突起能够与所述旋转轴的旋转同步地，以相对于所述通孔维持有间隙的状态进入所述通孔，且一边与所述通孔抵接来输送所述换热器用翅片成形体一边自所述通孔退回。

2.根据权利要求1所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

所述突起的侧面形状的至少一部分由渐开线曲线形成。

3.根据权利要求1所述的用于输送换热器用翅片成形体的装置，其特征在于，

所述旋转输送体驱动部是伺服马达，

该伺服马达的旋转轴直接连接于所述旋转输送体的所述旋转轴。

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