CN109689331B - 层叠薄膜的立体成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种层叠薄膜的立体成形方法，使用成形模具和砧座对至少由最内表面的柔软的内表面薄膜和外表面侧的强度较高的外表面薄膜层压而成的层叠薄膜进行压缩成形，使该压缩成形的部分向外表面侧突出，该层叠薄膜的立体成形方法的特征在于，所述砧座的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下。由此，在增大突出加工部的成形高度的情况下，也能够减轻对层叠薄膜或成形设备造成的负担，能够高效地成形外观特性优异的突出加工部。
Description
技术领域
本发明涉及一种层叠薄膜的立体成形方法，更详细而言，涉及一种能够在不产生褶皱等的情况下成形具有充分的高度的突出加工部且能够成形外观特性优异的突出加工部的层叠薄膜的立体成形方法。
背景技术
对于用于对液体、粉体等具有流动性的内容物进行密封包装并将其转移到另一容器中来使用的再装填用所使用的挠性的包装体(袋(日文：パウチ))，以使构成包装体的层叠薄膜向两外侧突出的方式进行立体成形而形成注入排出口等。
作为这样的立体成形方法，提出了对层叠薄膜进行预热后进行压制成形并同时在模具内进行冷却的方法(专利文献1)、对塑料薄膜进行加热后一边冷却一边成形的方法(专利文献2)。
在上述立体成形方法中，无法在预先将两张层叠薄膜叠合的状态下成形注入排出口，并且产生伴随着压制成形的加工伸长所导致的偏移而设有考虑了该偏移的余量，因此，存在只能成形比注入排出口的大小小的突出部这样的问题。
为了解决这样的问题，本申请人提出了一种层叠薄膜的立体成形方法，其特征在于，利用冷加工(日文：冷間)将至少由最内表面的柔软的内表面薄膜和外表面侧的强度较高的外表面薄膜层压而成的层叠薄膜沿厚度方向压缩成形，使该压缩成形的部分向外表面侧突出(专利文献3)。
在本申请人的上述立体成形方法中，不需要加热、冷却，能够利用冷加工进行立体成形，并且，即使在将两张层叠薄膜叠合的状态下也能够向两外侧、一侧突出，从而能够以高速连续地进行立体成形。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2000－343603号公报
专利文献2：日本特开2001－18996号公报
专利文献3：日本特开2014－46655号公报
发明内容
发明要解决的问题
在上述那样的立体成形方法中，在增大注入排出口的流量或者利用突出加工部对小袋施加装饰时这样的情况等，期望使突出加工部的成形高度更大。此时，为了增大突出加工部的成形高度，减小成形模具与砧座(承受台)之间的间隙等，通过增大压缩载荷来实现。
然而，若增大成形载荷，则会对层叠薄膜造成损伤或者对成形设备造成的负担也变大，因此在生产率和经济性的方面未充分满足。另外，还存在即使能够增大突出加工部的成形高度也容易在突出加工部产生褶皱这样的问题。
因此，本发明的目的在于，提供一种在增大突出加工部的成形高度的情况下也能够减轻对层叠薄膜或成形设备作用的负荷且能够高效地成形外观特性优异的突出加工部的层叠薄膜的立体成形方法。
用于解决问题的方案
采用本发明，提供一种层叠薄膜的立体成形方法，使用成形模具和砧座对至少由最内表面的柔软的内表面薄膜和外表面侧的强度较高的外表面薄膜层压而成的层叠薄膜进行压缩成形，使该压缩成形的部分向外表面侧突出，该层叠薄膜的立体成形方法的特征在于，所述砧座的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下。
在本发明的层叠薄膜的立体成形方法中，较佳的是，
1.所述成形模具的表面粗糙度(Ra)为1μm～5μm。
2.利用冷加工进行所述压缩成形。
3.将所述层叠薄膜加热至构成该层叠薄膜的内表面薄膜的树脂的维卡软化温度以下的温度之后，在常温～所述维卡软化温度以下的温度下进行压缩成形。
4.形成于所述层叠薄膜的突出加工部的成形高度为0.1mm以上。
5.所述成形模具和砧座由旋转辊构成。
6.所述柔软的内表面薄膜是热封性薄膜，所述强度较高的外表面薄膜是拉伸薄膜。
发明的效果
在本发明的层叠薄膜的立体成形方法中，通过将砧座的表面粗糙度(Ra)设为0.5μm以下，在使用相同的层叠薄膜且成形相同的成形高度的突出加工部的情况下，能够使成形模具与砧座之间的间隙大于以往的间隙。其结果，能够减少成形载荷，不会对层叠薄膜造成损伤且能够减少对成形设备作用的负荷。另外，减少成形载荷的结果，还能够削减加工所需的能量，从而还能够谋求成本降低。
并且，通过将砧座的表面粗糙度(Ra)设为上述值且将成形模具的表面粗糙度(Ra)设为1μm～5μm，能够具有充分的突出加工部的成形高度，抑制褶皱的产生，抑制在层叠薄膜的与成形模具相接触的外表面薄膜表面上产生成形模具的粗糙面所引起的粗糙面痕迹，从而能够成形外观特性优异的突出加工部。
在本发明的立体成形方法中，能够在将层叠薄膜和成形模具的温度设为室温的冷加工来进行，但能够是，通过将层叠薄膜加热至构成内表面薄膜的树脂的维卡软化温度以下的温度，并在常温～该软化温度以下的温度下进行压缩成形，从而能够以更低的成形载荷高效地进行突出加工。
根据后述的实施例的结果也可明确本发明的上述作用效果。
即，在成形模具与砧座之间的间隙为恒定的条件下，使砧座的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下(实施例1、2)而形成的突出加工部的成形高度为0.3mm以上。与此相对，除砧座的表面粗糙度(Ra)超过0.5μm(比较例1)以外以相同的成形条件立体成形得到的突出加工部的成形高度小于0.3mm，为0.2mm，这低于本发明，可明确，采用本发明的层叠薄膜的立体成形方法，能够减少成形载荷，不会对层叠薄膜造成损伤，能够减少对成形设备作用的负荷。
另外，使砧座的表面粗糙度(Ra)为0.5μm且使成形模具的表面粗糙度(Ra)为1μm～5μm(实施例3～实施例6)而立体成形得到的突出加工部没有褶皱，且没有在层叠薄膜的外表面薄膜表面产生粗糙面痕迹，当使成形模具的表面粗糙度(Ra)小于1μm(比较例2、3)时，在突出加工部产生褶皱，另一方面，当成形模具的表面粗糙度(Ra)超过5μm(比较例4、5)时，出现在层叠薄膜的外表面薄膜表面产生粗糙面痕迹的倾向，可明确，通过将成形模具的表面粗糙度(Ra)设为1μm～5μm，从而成为外观适应性优异的层叠薄膜。
附图说明
图1是用于说明本发明的层叠薄膜的立体成形方法的一个例子的图。
图2是用于说明本发明的层叠薄膜的立体成形方法的另一个例子的图。
图3是表示层叠薄膜的突出加工部的成形高度的图。
具体实施方式
(立体成形方法)
在本发明的层叠薄膜的立体成形方法中，砧座的与薄膜相接触的表面的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下(包含Ra＝0的镜面的情况)，除了这点之外，能够与以往公知的层叠薄膜的立体成形方法同样地进行。另外，本发明中的表面粗糙度是基于JIS B0601的轮廓算术平均偏差(Ra)。
层叠薄膜的立体成形方法是通过以下方式进行的：使用至少层压有成为最内表面的柔软的内表面薄膜和外表面侧的强度较高的外表面薄膜的层叠薄膜，将该层叠薄膜的想要立体成形的部位沿厚度方向压缩成形。对于压缩后的层叠薄膜，柔软的内表面薄膜变形而以自被压缩的面挤出的方式较大程度地伸长，并且强度较高的外表面薄膜与内表面薄膜的伸长相应地被拉长。接着，释放压缩了的部分的压力，由此内表面薄膜和外表面薄膜的厚度复原，此时，柔软的内表面薄膜的复原较大，而外表面薄膜复原很小，因此产生向强度较高的外表面薄膜侧突出的现象，能够使被压缩的部分向外表面侧突出。
图1是说明在本发明的层叠薄膜的立体成形方法中使用旋转加工装置作为压缩成形装置的例子的图，该旋转加工装置使用一对加工辊，边旋转边进行压缩。
该旋转加工装置由具有成形模具11的加工辊12和砧辊13构成，在本发明中，重要的特征在于，该砧辊13的与层叠薄膜10接触的表面具有0.5μm以下的表面粗糙度(Ra)。
在旋转加工装置中，利用成形模具11和砧辊13进行的加工是以点接触或线接触进行的，因此与后述的使冲头和砧座面接触地进行加工的平面压制加工装置相比，接触面积较小，能够简单地施加所需的成形力，并且还能够使装置自身小型化。另外，通过辊的旋转，还能够一边输送薄膜一边连续地进行加工。
在使用该旋转加工装置的立体成形方法中，通过相对于由内表面薄膜10b和外表面薄膜10a构成的层叠薄膜10的厚度来调整加工辊12的成形模具11与砧辊13之间的距离(间隙量L)，能够调整作用于层叠薄膜10的压缩载荷，从而能够向外表面侧突出图3所示的具有期望的成形高度h的突出加工部14。然而，在本发明中，通过进一步使砧辊的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下，在形成相同成形高度的突出加工部的情况下，也能够增大间隙量(L)，其结果，能够减轻成形所需的压缩载荷而减少层叠薄膜的损伤、对压缩成形装置作用的负荷。
在本发明中，通过将砧辊的表面粗糙度(Ra)调整为0.5μm以下，较佳的是与此同时将加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)调整为1μm～5μm的范围内，从而能够更高效地形成成形高度h为0.1mm以上、优选为0.15mm以上这样具有充分的高度的突出加工部。即，通过将砧辊的表面粗糙度和成形模具的表面粗糙度设为上述范围，从而在外侧薄膜处与成形模具之间的摩擦力较大，在内表面薄膜处与砧辊之间的摩擦力较小，因此在层叠薄膜的内表面薄膜与外表面薄膜之间产生的剪切力变大。其结果，由于该剪切力以补充用于形成突出加工部的压缩力的方式发挥作用，因此能够使因增大间隙量(L)而减少了的压缩力高效地作用于层叠薄膜，从而能够高效地形成突出加工部。另外，在成形模具的表面粗糙度大于上述范围的情况下，有可能在突出加工部形成成形模具的粗糙面引起的加工痕迹(粗糙面痕迹)，另一方面，在与上述范围相比成形模具的表面粗糙度尽可能地接近零而如进行了镜面精加工那样的情况下，有可能在突出加工部产生褶皱。
此外，若成形高度h小于0.1mm，则突出加工部的图案、文字、标记的清晰度、装饰性较差，无法提高外观性。另一方面，成形高度h的上限只要考虑到所述突出加工部的外观性、断裂、剥离、气体阻隔性、水蒸气阻隔性、跌落冲击抗性、刺穿抗性等作为包装体的基本性能来决定即可。
在成形加工时，层叠薄膜10可以不加热而保持室温(常温)的状态，但较佳的是，期望加热至高于室温且为构成层叠薄膜的内表面薄膜的树脂的维卡软化温度(依据JISK7206)以下的温度。
另外，成形加工既可以是在不对成形模具11、砧辊13进行加热的情况下在室温下进行的冷加工，也可以是在将成形模具11和/或砧辊13加热到内表面薄膜的软化温度附近来进行的热加工，或者也可以在冷与热之间的中间的温度区域进行成形加工(温加工)。
例如，在内表面薄膜为聚乙烯的情况下，可以是将成形模具11和/或砧辊13加热到35℃～80℃的温度的温加工和将成形模具加热到80℃～100℃的温度的热加工中的任意一种加工，并根据需要进行加工后冷却。
在图1所示的具体例中，在具有成形模具11的加工辊12和砧辊13这样一对辊之间进行压缩成形，但并不限定于此，也可以在砧辊13的与成形模具11相对应的部位形成阳模。在该情况下，重要的是，砧辊13的与层叠薄膜相接触的阳模表面的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下。
另外，除了图1所示的在一对辊之间进行压缩成形的辊方式以外，如图2所示，也可以通过由具有加工部21的冲头22和砧座23构成的压制方式来形成突出加工部。在该情况下，承受冲头22的加工部21的砧座23(内表面薄膜侧)也可以是平板状和阳模中的任意一者，但表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下这点在减少形成同一成形高度h的突出加工部时的成形载荷，减轻对层叠薄膜、压制成形装置作用的负荷方面很重要。
在本发明的立体成形方法中，在将1张由柔软的内表面薄膜和强度较高的外表面薄膜构成的层叠薄膜压缩成形而形成突出加工部的情况下，当然能够形成突出加工部，在以内表面薄膜彼此相对的方式叠合两张层叠薄膜的情况下，也能够形成突出加工部。
在压缩成形1张层叠薄膜的情况下，通过使砧座的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下、较佳的是使成形模具的表面粗糙度(Ra)为1μm～5μm的范围内，如上所述，能够以较小的成形负荷来形成具有充分的成形高度的突出加工部。
另一方面，在如上述那样将两张层叠薄膜叠合的情况下，存在仅在成形模具侧的层叠薄膜上形成突出加工部的形态或者在两张层叠薄膜上形成向外表面薄膜侧突出的突出加工部的形态，但通过调整作用于层叠薄膜的压缩载荷，能够加工成任意一种形态。在该情况下，通过调整砧座的表面粗糙度并进一步根据需要调整成形模具的表面粗糙度，与现有技术相比，也能够减少成形所需的压缩载荷，从而能够减轻对层叠薄膜、成形装置作用的负荷。
(层叠薄膜)
对于在本发明的立体成形方法中所使用的层叠薄膜，如上所述，使用柔软的薄膜作为成为最内表面的内表面薄膜，使用强度较高的薄膜作为外表面薄膜。
作为用作内表面薄膜的柔软的薄膜、换言之伸长较大的薄膜，优选使用聚乙烯、聚丙烯等的聚烯烃薄膜等具有热封性的薄膜。另一方面，作为用作外表面薄膜的强度较高的薄膜，期望使用尼龙、聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下，有时称为“PET”)等拉伸薄膜。
具体而言，并不限定于此，能够按照内表面/外表面的顺序较佳地使用聚乙烯薄膜/拉伸尼龙薄膜、聚乙烯薄膜/拉伸PET薄膜、聚乙烯薄膜/拉伸尼龙薄膜/拉伸PET薄膜、聚乙烯薄膜/拉伸PET薄膜/拉伸尼龙薄膜、聚乙烯薄膜/拉伸PET薄膜/拉伸PET薄膜、聚乙烯薄膜/铝蒸镀拉伸尼龙薄膜/拉伸PET薄膜、聚乙烯薄膜/铝蒸镀拉伸PET薄膜/拉伸尼龙薄膜、聚乙烯薄膜/铝蒸镀拉伸PET薄膜/拉伸PET薄膜、聚丙烯薄膜/拉伸尼龙薄膜、聚丙烯薄膜/拉伸PET薄膜、聚丙烯薄膜/拉伸尼龙薄膜/拉伸PET薄膜、聚丙烯薄膜/拉伸PET薄膜/拉伸尼龙薄膜、聚丙烯薄膜/拉伸PET薄膜/拉伸PET薄膜、聚丙烯薄膜/铝蒸镀拉伸尼龙薄膜/拉伸PET薄膜、聚丙烯薄膜/铝蒸镀拉伸PET薄膜/拉伸尼龙薄膜、聚丙烯薄膜/铝蒸镀拉伸PET薄膜/拉伸PET薄膜等。
突出加工前的内表面薄膜和外表面薄膜的厚度并不限定于此，从突出加工部的成形加工性的观点出发，特别优选的是，内表面薄膜处于50μm～200μm的范围内，外表面薄膜处于10μm～30μm的范围内，内表面薄膜具有外表面薄膜的3倍～20倍这样的厚度。
并且，也可以是，在内表面薄膜与外表面薄膜之间形成上述金属蒸镀薄膜等或者在外表面薄膜的外侧形成面涂层等，在不损害本发明的效果的范围内进一步形成其他层。
在层叠薄膜上进一步设置其他层的情况下，层叠薄膜的总厚度期望处于70μm～300μm的范围内。
实施例
(条件)
1.层叠薄膜
从内表面起依次是线性低密度聚乙烯膜(120μm)/聚氨酯系粘接剂(4μm)/铝蒸镀拉伸PET薄膜(12μm)/聚氨酯系粘接剂(4μm)/拉伸尼龙薄膜(15μm)。层叠薄膜的总厚度：155μm。
2.旋转辊加工装置
(1)加工辊和砧辊的直径：130mm。
(2)成形速度：0.8m/sec(120rpm)。
3.评价
(1)突出加工部的成形高度h
利用表面形状测量器测量向层叠薄膜的外表面侧突出形成的突出加工部在加工辊旋转方向横截面上的成形高度h。
(2)褶皱、粗糙面痕迹的确认
褶皱：通过目视确认向层叠薄膜的外表面侧突出形成的突出加工部的褶皱或其附近的褶皱。
粗糙面痕迹：通过目视确认向层叠薄膜的外表面侧突出形成的突出加工部处的外表面薄膜和内表面薄膜的表面的粗糙面痕迹。
○：未产生，△：有一些，×：有很多。
(实施例1)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为2.7μm，将突出加工部的宽度(加工辊宽度方向)设为30mm，将突出加工部的长度(加工辊旋转方向)设为3mm，将砧辊的表面粗糙度(Ra)设为0.02μm，将安装于加工辊的成形模具与砧辊之间的设定间隙L设为50μm。接着，将层叠薄膜的外表面薄膜(拉伸尼龙薄膜)作为加工辊侧且将内表面薄膜(线性低密度聚乙烯薄膜)作为砧辊侧向两辊间供给层叠薄膜，利用冷加工进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h。将其结果表示在表1中。
(实施例2)
将砧辊的表面粗糙度(Ra)设为0.5μm，除此以外，与实施例1同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h。将其结果表示在表1中。
(比较例1)
将砧辊的表面粗糙度(Ra)设为1.0μm，除此以外，与实施例1同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h。将其结果表示在表1中。
(表1)
根据上述实施例1、2，比较例1，表1，通过将砧辊的表面粗糙度(Ra)设为0.5μm以下，在使安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)和设定间隙L分别相同的条件下，能够使向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h为充分的高度，从而能够获得立体感优异的层叠薄膜。
其结果可知，在使用相同的层叠薄膜且成形相同成形高度的突出加工部的情况下，能够增大间隙，从而减少成形载荷而不会对层叠薄膜造成损伤，另外，能够减小对成形设备作用的负荷。
(实施例3)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为1.0μm，将突出加工部的宽度(加工辊宽度方向)设为50mm，将突出加工部的长度(加工辊旋转方向)设为3mm，将砧辊的表面粗糙度(Ra)设为0.5μm，将安装于加工辊的成形模具与砧辊之间的设定间隙L分别设定为10μm、30μm、50μm。接着，将层叠薄膜的外表面薄膜(拉伸尼龙薄膜)作为加工辊侧且将内表面薄膜(线性低密度聚乙烯薄膜)作为砧辊侧向两辊间供给层叠薄膜，利用冷加工进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(实施例4)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为2.0μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(实施例5)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为2.35μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(实施例6)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为5.0μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(比较例2)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为0.01μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(比较例3)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为0.5μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(比较例4)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为6.0μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(比较例5)
将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为8.0μm，除此以外，与实施例3同样地进行压缩成形，测量了向外表面侧突出的突出加工部的成形高度h，并通过目视确认了褶皱、粗糙面痕迹的有无。将其结果表示在表2中。
(表2)
根据上述实施例3～实施例6、比较例2～比较例5、表2可知，在为各设定间隙L的情况下，通过将砧辊的表面粗糙度(Ra)设为0.5μm以下且将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为1μm以上，从而抑制向外表面侧突出的突出加工部的褶皱或其附近的褶皱，另外，通过将安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)设为5μm以下，从而没有在层叠薄膜的外表面薄膜表面产生粗糙面痕迹，能够得到防止了褶皱、粗糙面痕迹的外观特性优异的层叠薄膜。
另外，可知，所述的安装于加工辊的成形模具的表面粗糙度(Ra)优选大于砧辊的表面粗糙度(Ra)。
附图标记说明
10、层叠薄膜；11、成形模具；12、加工辊；13、砧辊；h、突出加工部的成形高度；L、成形模具与砧辊之间的间隙。
Claims (6)
1.一种层叠薄膜的立体成形方法，使用成形模具和砧座对至少由最内表面的由热封性薄膜制成的内表面薄膜和外表面侧的由拉伸薄膜制成的外表面薄膜层压而成的层叠薄膜进行压缩成形，使该压缩成形的部分向外表面侧突出，其中，成形模具位于外表面薄膜侧，砧座位于内表面薄膜侧，该层叠薄膜的立体成形方法的特征在于，
所述砧座的表面粗糙度(Ra)为0.5μm以下。
2.根据权利要求1所述的层叠薄膜的立体成形方法，其中，
所述成形模具的表面粗糙度(Ra)为1μm～5μm。
3.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的立体成形方法，其中，
利用冷加工进行所述压缩成形。
4.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的立体成形方法，其中，
将所述层叠薄膜加热至构成该层叠薄膜的内表面薄膜的树脂的维卡软化温度以下的温度之后，在常温～所述维卡软化温度以下的温度下进行压缩成形。
5.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的立体成形方法，其中，
形成于所述层叠薄膜的突出加工部的成形高度为0.1mm以上。
6.根据权利要求1或2所述的层叠薄膜的立体成形方法，其中，
所述成形模具和砧座由旋转辊构成。
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