CN109682730A - 除尘室漏袋检测方法及除尘室漏袋检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种除尘室漏袋检测方法及除尘室漏袋检测装置，除尘室漏袋检测方法包括：每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量；对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数；根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。本发明能够精确地确定出发生了泄漏的布袋组。

Description

除尘室漏袋检测方法及除尘室漏袋检测装置

技术领域

本发明涉及除尘器技术领域，尤其涉及一种除尘室漏袋检测方法及除尘室漏袋检测装置。

背景技术

近年来，我国大气环境污染十分严重，因各种废气污染导致雾霾天气频繁出现，已严重影响人们的生活和工作。而袋式除尘器技术是一种传统的除尘技术，作为袋式除尘技术的代表，布袋除尘器自五十年代问世以来，经国内外广泛使用，不断改进，在净化含尘气体方面取得了很大发展。

一般的布袋除尘器包括多个一字排开的风室，每个风室有一个进风口供含尘气流进入，通常有两个或更多的出风口供除尘后的洁净气流排出至烟管，根据除尘器规格的不同，每个风室内一般有几百上千条过滤布袋，过滤布袋出口与出风口连接。具体工作时，含尘气体通过进风口流入风室经过过滤布袋的过滤，洁净气体进入过滤布袋中，并通过出风口流出至烟管，粉尘颗粒则残留在布袋外壁上。随着粉尘在布袋外壁表面的积聚，除尘器的效率和阻力都相应的增加，除尘器效率下降。因此，除尘器的表面粉尘集聚到一定程度后，要及时清灰。作为常用清灰手段一般有两种，一种是负压式清灰，即控制关闭风室出风口，在风室内产生负压，进而在过滤布袋内产生负压，从而过滤布袋外壁上的粉尘掉落至灰斗内部，落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，利用输灰系统送出。另一种是脉冲反吹式清灰，即从与含尘气体气流相反的方向对过滤布袋喷吹有一定压力的气流的方法清除袋式除尘器过滤布袋上沉积的灰。

在这样的布袋除尘器中，由于含尘气体大多高温，且有腐蚀性，使用一段时间后，过滤布袋容易破损，严重影响了除尘器效率。因而需要对过滤布袋的破损进行定期检测。通常检测是通过在烟管上设置浓度传感器，检测烟气排放来实现的，即如果检测到的粉尘量大于正常状态粉尘量，就报警并显示出现过滤布袋破损情况。然而，对于数以千计的滤袋，上述过程只能检测到发生了布袋泄漏，无法确定到底哪个过滤布袋泄漏。

发明内容

本发明提供一种除尘室漏袋检测方法及除尘室漏袋检测装置，能够精确地确定出发生泄漏的布袋组。

第一方面，本发明提供一种除尘室漏袋检测方法，包括：每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量；对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数；根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。

第二方面，本发明提供一种除尘室漏袋检测装置，包括：检测模块，用于在每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量；累加模块，对N个循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数；以及处理模块，用于根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。

本发明的除尘室漏袋检测方法及除尘室漏袋检测装置，除尘室漏袋检测方法，包括：每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量；对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数；根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。由于在每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，因而在同一时刻只有一个除尘元件动作对布袋组进行除尘，若此时发生布袋组泄漏，由于各除尘元件的动作期间并不重合，因此能够很容易地确定出哪个除尘元件管辖的布袋组发生泄漏，进一步的，获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数，并根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。若各组布袋组发生了粉尘次数超标的情况，有可能是偶然、突发情况，布袋组并未发生泄漏，也有可能是确实发生了布袋组的泄漏，但各组布袋组的泄漏程度也会有所不同。本发明确定出各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数，并根据超标次数的多少进行对应处理，在遇到由偶然因素导致的粉尘次数超标而布袋组并未发生泄漏的情况时，不会将其误判为布袋组发生泄漏，同时也可以根据粉尘次数超标的多少判断出布袋组发生泄漏的严重程度。因而本发明能够精确地确定出发生泄漏的布袋组。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的除尘室漏袋检测方法的流程示意图；

图2为本发明的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的除尘室的结构示意图；

图3为本发明的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的除尘室中的各反向喷吹阀在一个循环周期内的报警次数确定示意图；

图3a为本发明的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的各除尘室中的各反向喷吹阀对应的报警次数统计表；

图4为本发明的负压式布袋除尘器的除尘室的结构示意图；

图5为本发明的负压式布袋除尘器的除尘室中的各气缸在一个循环周期内的报警次数确定示意图；

图5a为本发明的负压式布袋除尘器的各除尘室中的各气缸对应的报警次数统计表；

图6为本发明实施例二提供的除尘室漏袋检测装置的结构示意图；

图7为本发明实施例三提供的除尘室漏袋定位管理系统的结构示意图。

附图标记说明：

1—除尘室；2—粉尘浓度传感器；11—负压除尘室；21—第一粉尘浓度传感器；23—排烟主管道用浓度传感器；30—第十布袋组；31—第一布袋组；32—第二布袋组；33—第三布袋组；34—第四布袋组；35—第五布袋组；36—第六布袋组；37—第七布袋组；38—第八布袋组；39—第九布袋组；40—第十反向喷吹阀；41—第一反向喷吹阀；42—第二反向喷吹阀；43—第三反向喷吹阀；44—第四反向喷吹阀；45—第五反向喷吹阀；46—第六反向喷吹阀；47—第七反向喷吹阀；48—第八反向喷吹阀；49—第九反向喷吹阀；51—第一排烟管道；60—第十气缸；61—第一气缸；62—第二气缸；63—第三气缸；64—第四气缸；65—第五气缸；66—第六气缸；67—第七气缸；68—第八气缸；69—第九气缸；70—第十气室；71—第一气室；72—第二气室；73—第三气室；74—第四气室；75—第五气室；76—第六气室；77—第七气室；78—第八气室；79—第九气室；80—除尘室漏袋检测装置；81—检测模块；82—累加模块；83—处理模块；90—除尘器漏袋定位管理系统；91—除尘器漏袋检测装置；92—除尘器；93—排烟主管道。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

布袋除尘器是一种干式滤尘装置。其所设有的布袋利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，当含尘气体进入袋式除尘器后，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉降下来，落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过布袋时，粉尘被阻留，使气体得到净化。

布袋除尘器按照清灰方式的不同可以分为反向脉冲喷吹式布袋除尘器以及负压式布袋除尘器。其中，反向脉冲喷吹式布袋除尘器以压缩空气为清灰动力，利用对反向喷吹阀的控制瞬间内放出压缩空气，并使压缩控制高速射入布袋，使布袋急剧鼓胀，依靠冲击振动和反向气流而清灰。本实施例的反向脉冲喷吹式布袋除尘器包括多个、例如8个除尘室，每个除尘室设置有多个过滤布袋、1个检测传感器、以及多个反向喷吹阀。在本申请中，例如，布袋可以为一百个，反向喷吹阀可以设有10个，可选的，每个反向喷吹阀管辖10个布袋的清灰动作。负压式布袋除尘器是在布袋中产生负压，而使得布袋收缩，并使布袋外壁的灰尘沉降下来，落入灰斗。本实施例的负压式布袋除尘器包括多个、例如8个除尘室，每个除尘室设置有多个气室、与气室数量相等的气缸、设置在多个气室中的多个布袋以及1个检测传感器，其中，气缸用于关闭与之对应的气室的出风口以在该气室内产生负压。在本申请中，例如，气室可以为10个，气缸相应地为10个，布袋可以为一百个，可选的，可以是每个气室中设有10个布袋，每个气室对应的气缸负责该气室内的10个布袋的清灰动作。更具体而言，当打开某个或某些气室对应的气缸而关闭这些气室的出风口时，在这些气室内对应的布袋中产生负压，并进行负压清灰。当然，除尘室、布袋、气室、气缸、反向喷吹阀的个数不限于上述数字，可以根据实际需要进行其他的选择。

布袋除尘器的工作过程中，由于对布袋定期进行清灰，因而布袋表面附着灰尘料膜要经过破坏、形成、破坏的循环，在料膜破坏的时间段(反向喷吹阀喷吹期间、或者气缸动作在气室内产生负压而进行的清灰结束后)，会短暂提高布袋的透吸率，让部分粉尘在粉尘料膜未形成的时间内从布袋泄露出去，这时对除尘室内的粉尘浓度进行检测，一般是对与除尘室相连接的排烟管道中的粉尘浓度进行检测，如果布袋正常，泄露峰值即背景泄漏峰值恒定。如果布袋存在部分漏点，检测到的粉尘泄露超过背景泄漏峰值20倍，即视为布袋泄露。

下面介绍本实施例的除尘室漏袋检测方法。

图1是本发明实施例一提供的除尘室漏袋检测方法的流程示意图。如图1所示，本实施例提供的除尘室漏袋检测方法具体可以包括如下步骤：

S11、每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量。

现有技术中，在进行除尘操作时，通常是同一时刻，所有的除尘元件一起动作进行除尘，或者是只有部分除尘元件动作、部分除尘元件不动作，即，在同一时刻有两个及以上的除尘元件动作以对布袋进行除尘。这样一来，若发生布袋泄漏的情况，由于同一时刻有多个除尘元件在进行除尘动作，因而无法确定到底是哪个除尘元件管辖的布袋组发生了泄漏。而在本申请的方法中，如上所述，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，具体是指同一时刻改变一个除尘元件的工作状态，即同一时刻只让一个除尘元件动作进行除尘，这样设置，若发生布袋泄漏，由于各除尘元件的动作期间并不重合，因此能够很容易地确定出哪个除尘元件管辖的布袋发生泄漏。此外，上述的对除尘室内的粉尘值进行测量可以选择粉尘浓度传感器进行测量。另外，可选的，上述的每个所述循环周期内，每个布袋组的除尘时间均相等。这样，每个布袋组发生泄漏而被检测到的概率相等。

作为可选的实施方式，除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀，或者除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸。

当除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀时，改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，具体是指向反向喷吹阀输入动作指令，使反向喷吹阀开启，瞬间内放出压缩空气，并使压缩控制高速射入该反向喷吹阀所管辖的布袋组，使布袋急剧鼓胀，依靠冲击振动和反向气流而清灰。

当除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸时，改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，具体是指向气缸输入动作指令，使气缸动作并关闭布袋的出风口，在布袋中产生负压，而使得布袋收缩，并使布袋外壁的灰尘沉降下来，落入灰斗。

可选的，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，具体包括：依照布袋组的编号择一改变布袋组所对应的除尘元件的工作状态。具体的，依次择一改变除尘元件的工作状态是指按照一定的顺序轮流、依次改变除尘元件的工作状态，这里可以为各组布袋编号，然后根据各组布袋的编号，例如按照编号从小到大的顺序，依次择一改变各布袋组对应的除尘元件的工作状态。当然，本发明不限于此例示，也可以按照其他的顺序轮流择一改变各组布袋对应的除尘元件的工作状态。

可选的，当除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀时，对除尘室内的粉尘值进行测量，具体包括：对各布袋组对应的反向喷吹阀的触发脉冲波的上升沿直至下降沿的时间段之间的粉尘值进行测量，作为各布袋组除尘时对应的粉尘值。

具体的，如上述所述，由于布袋表面附着灰尘料膜要经过破坏、形成、破坏的循环，若发生布袋组泄漏的情况，在料膜破坏的时间段对除尘室内的粉尘值进行检测能最大程度地检测到布袋组的泄漏情况。而当除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀时，在反向喷吹阀的触发脉冲波的上升沿直至下降沿的时间段，即反向喷吹的动作期间，布袋组表面附着的灰尘料膜正经历破坏的时间段，此时对除尘室内的粉尘值进行测量，检测效果较好。

对于负压式除尘也是同样地，可选的，当除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸时，对除尘室内的粉尘值进行测量，具体包括：对当前正在进行清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿直至下一组将要清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿的时间段之间的粉尘值进行测量，作为当前正在进行清灰的布袋组除尘时对应的粉尘值。

具体的，若除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸，当向其中一个气缸例如第一气缸输入触发脉冲波以驱动第一气缸动作时，在触发脉冲波的上升沿，第一气缸开始动作，关闭与其对应的正在进行清灰的布袋组，例如第一布袋组的出风口，在该第一布袋组中产生负压，而使得该第一布袋组收缩，并使该第一布袋组外壁的灰尘沉降下来，落入灰斗。在该第一气缸的触发脉冲波的高电平期间，第一气缸工作状态保持不变，始终关闭与其对应的正在进行清灰的第一布袋组的出风口，因而，此时对除尘室内的粉尘值进行检测而得到的粉尘值，无法用来判断正在进行清灰的第一布袋组的泄漏情况，而直到正在进行清灰的第一布袋组对应的第一气缸的触发脉冲波的下降沿到来，第一气缸停止动作，打开清灰结束的第一布袋组的出风口，由于此时第一布袋组外壁附着的灰尘料膜最薄，此时对除尘室内的粉尘值进行检测而得到的粉尘值能够用来判断第一布袋组的泄漏情况。

具体而言，在当前正在进行清灰的第一布袋组对应的第一气缸的触发脉冲的下降沿到下一组将要清灰的布袋组、例如第二布袋组对应的气缸、例如第二气缸的触发脉冲波的下降沿的时间段之间，对除尘室内的粉尘值进行测量，作为当前正在进行清灰的第一布袋组除尘时对应的粉尘值；在这个期间，只有第一气缸管辖的第一布袋组的外壁附着的灰尘料膜最薄，除了第一气缸、第二气缸之外的其它气缸对应的布袋组外壁附着的灰尘料膜较厚，并且虽然第二气缸动作使第二气缸组对应的第二布袋组的外壁附着的灰尘料膜正经历破坏的过程，但由于第二布袋组的出风口并未打开，因而对此期间除尘室内的粉尘值进行测量，作为当前正在进行清灰的第一布袋组除尘时对应的粉尘值。换言之，若在此期间检测到了除尘室内的粉尘值异常而判断为有布袋组发生泄漏时，也只可能是第一气缸管辖的第一布袋组发生了泄漏。

在图1的除尘室漏袋检测方法还包括步骤：

S12、对N个循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数。

如步骤S11中所述，每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量。对于测得的粉尘值，对其与第一预设值进行比较，若大于第一预设次数即为粉尘超标，即认为有布袋组发生了泄漏。此处的第一预设值可以是如上所述的背景泄漏峰值的20倍。此外，对检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数。

具体的，可以选择芬兰SINTROL公司生产的Snifter交流静电感应粉尘仪作为测量除尘室内粉尘值的粉尘浓度传感器，该传感器对除尘室中的粉尘浓度进行检测，一般是对与除尘室相连接的排烟管道中的粉尘浓度进行检测，如果粉尘浓度高于第一预设次数时，该传感器报警。若对各组布袋对应的报警次数进行累加，就可获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数。

在使用了上述的Snifter交流静电感应粉尘仪时，对应到当除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀时，对各布袋组对应的反向喷吹阀的触发脉冲波的上升沿直至下降沿的时间段之间的Snifter交流静电感应粉尘仪的报警次数进行累加，得到各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数。

而对应到当除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸时，先统计在一个循环周期内，当前正在进行清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿直至下一组将要清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿的时间段之间，Snifter交流静电感应粉尘仪是否报警，作为当前正在进行清灰的布袋组除尘时对应的粉尘超标次数。并分别对各组布袋在N个循环周期内的Snifter交流静电感应粉尘仪的报警次数进行累加，依次得到各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数。

在图1的除尘室漏袋检测方法还包括步骤：

S13、根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。

具体的，若各组布袋对应的粉尘超标次数较少，则可以认为是偶然、突发事件，整个布袋除尘器运转正常，无需作进一步处理。当布袋组对应的粉尘超标次数进一步增多时，可以考虑是该组布袋组已经发生破损的可能性较大，需要酌情检修。若布袋组对应的粉尘超标次数过多，可以认为布袋组发生了比较严重的泄漏，需要停止该部分布袋组的工作。即，要根据各组布袋对应的粉尘超标次数的情况来决定布袋组是否继续工作。

可选的，根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理，具体包括：当N个循环周期内布袋组对应的粉尘超标次数小于或等于第一预设次数时，判断布袋组正常工作。此时布袋组的粉尘次数超标是偶然事件，无需进行特别处理。

当N个循环周期内布袋组对应的粉尘超标次数大于第一预设次数并小于第二预设次数时，进行报警处理。此时可以考虑是布袋组已经发生破损的可能性较大，需要向管理员进行报警，并酌情检修。此处报警方式可以是蜂鸣器震动，高亮灯闪烁或者是发出警报声中的一种或几种。

当N个循环周期内布袋组对应的粉尘超标次数大于或等于第二预设次数并小于第三预设次数时，停止布袋组的运行。此时可以认为布袋组发生了比较严重的泄漏，需要停止该部分布袋组的工作。可选的，第一预设次数、第二预设次数、第三预设次数分别为10次、50次、100次。

更进一步的，若是除尘室中各布袋组的粉尘值大于第三预设次数时，暂停除尘室的运行。此情况对应于除尘室中的各布袋组均发生了较为严重的泄漏，此时除尘室已经无法正常运行，需要暂停除尘室的运行。

接下来，举出具体的例子来说明本实施例的除尘室漏袋检测方法。

图2为本发明的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的除尘室的结构示意图。反向脉冲喷吹式布袋除尘器包括多个、例如8个除尘室1，即，第一除尘室、第二除尘室、……第八除尘室。如图2所示，每个除尘室1包括：第一排烟管道51、1个粉尘浓度传感器2、10个布袋组以及10个反向喷吹阀。10个布袋组和10个反向喷吹阀一一对应设置，并且他们均设置在除尘室1内；10个布袋组分别与第一排烟管道51相连通，并且粉尘浓度传感器2设置在第一排烟管道51上。在本实施例中，每组布袋组又可以包含例如10个布袋，即每个反向喷吹阀管辖10个布袋的清灰动作。10个布袋组分别为第一布袋组31、第二布袋组32、第三布袋组33、第四布袋组34、第五布袋组35、第六布袋组36、第七布袋组37、第8布袋组38、第九布袋组39以及第十布袋组30；10个反向喷吹阀分别为第一反向喷吹阀41、第二反向喷吹阀42、第三反向喷吹阀43、第四反向喷吹阀44、第五反向喷吹阀45、第六反向喷吹阀46、第七反向喷吹阀47、第八反向喷吹阀48、第九反向喷吹阀49以及第十反向喷吹阀40。

下面描述反向脉冲喷吹式布袋除尘器的除尘室漏袋检测方法。

首先，在N个循环周期内，依次轮流向10个反向喷吹阀输入触发脉冲高电平信号，依次轮流开启第一反向喷吹阀41、第二反向喷吹阀42、……、第九反向喷吹阀49以及第十反向喷吹阀40，并用粉尘浓度传感器2对除尘室内1的粉尘值进行测量；当然，每个反向喷吹阀的开启时间相等，即每组布袋组的除尘时间均相等。

其次，对1个所述循环周期内各反向喷吹阀开启期间对应的粉尘浓度传感器2对应的报警次数进行统计。并对N个所述循环周期内，各反向喷吹阀开启期间对应的粉尘浓度传感器2对应的报警次数进行累加。这里的反向喷吹阀开启期间具体指代即反向喷吹阀的触发脉冲波的上升沿直至下降沿的时间段之间。

图3为本发明的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的除尘室中的各反向喷吹阀的在一个循环周期内的报警次数确定示意图；图3a为本发明的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的各除尘室中的各反向喷吹阀对应的报警次数统计表。在图3中，在位于上方的坐标轴中，横轴表示时间t，纵轴表示触发脉冲信号的脉冲电平，当脉冲电平为1时，相应的反向喷吹阀开启，在横轴上标出了各反向喷吹阀的导通期间。在位于下方的坐标轴中，横轴表示时间t，纵轴表示粉尘浓度传感器2的报警信号电平，当报警信号电平为1时，代表粉尘浓度传感器2发生报警。具体的，可以使得位于上方坐标轴内的曲线逻辑与位于下方坐标轴内的曲线，而得到各反向喷吹阀的报警次数。如图3所示，在第一反向喷吹阀41、第四反向喷吹阀44、第六反向喷吹阀46以及第七反向喷吹阀47的触发脉冲为高电平，即这些反向喷吹阀开启的期间，粉尘浓度传感器2报警电平为高电平，即在1个循环周期内，第一反向喷吹阀41、第四反向喷吹阀44、第六反向喷吹阀46以及第七反向喷吹阀47的报警次数为1，其余反向喷吹阀的报警次数为0。

如此对N个循环周期内，各反向喷吹阀对应的报警次数进行累加，即可得到图3a所示的反向脉冲喷吹式布袋除尘器的各除尘室中的各反向喷吹阀对应的报警次数统计表。

最后，根据各反向喷吹阀对应的报警次数统计表，即各反向喷吹阀管辖的各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。可以将粉尘超标次数分为三个等级，10次、50次、100次。N个循环周期内，在布袋组对应的粉尘超标次数小于或等于10次判断布袋组正常工作；在布袋组对应的粉尘超标次数大于10次并小于50次时，进行报警处理。在布袋组对应的粉尘超标次数大于等于50次并小于100次时，停止布袋组的运行。同时，当除尘室中各布袋组的粉尘值大于等于100次时，暂停除尘室的运行。

如图3a所示，以第二、第四除尘室为例进行说明，在第四除尘室中，第一反向喷吹阀41的报警次数小于10次，判断与其对应的第一布袋组31正常工作；在第十反向喷吹阀40的报警次数大于10次并小于50次时，与其对应的第十布袋组30进行报警处理；在第二反向阀42～第九反向阀49对应的报警次数大于或等于50次并小于100次，需要停止第二布袋组32～第九布袋组39的运行。而第二除尘室中的第一反向喷吹阀41的报警次数大于100次，需要暂停第二除尘室的运行。其余的除尘室的处理应对方法与第二、第四除尘室类似，此处不再赘述。

当然，除尘室、布袋、气室、反向喷吹阀的个数不限于上述数字，可以根据实际需要进行其他的选择。

图4为本发明的负压式布袋除尘器的除尘室的结构示意图。如图4所示，负压式布袋除尘器包括多个除尘室、例如8个负压除尘室11，即，第一负压除尘室、第二负压除尘室、……第八负压除尘室。如图4所示，每个负压除尘室11包括：第一排烟管道51、1个第一粉尘浓度传感器21、10个布袋组、10个气室以及10个气缸。10个布袋组分别设置在10个气室内，并且十个气室和10个气缸分别一一对应设置，10个布袋组、10个气室以及10个气缸均设置在负压除尘室11内；10个气室分别与第一排烟管道51相连通，并且第一粉尘浓度传感器21设置在第一排烟管道51上。在本实施例中，每组布袋组又可以包含例如10个布袋，即每个气缸管辖10个布袋的清灰动作。10个布袋组分别为第一布袋组31、第二布袋组32、第三布袋组33、第四布袋组34、第五布袋组35、第六布袋组36、第七布袋组37、第8布袋组38、第九布袋组39以及第十布袋组30(未图示)；10个气室分别为第一气室71、第二气室72、第三气室73、第四气室74、第五气室75、第六气室76、第七气室77、第八气室78、第九气室79以及第十气室70；10个气缸分别为第一气缸61、第二气缸62、第三气缸63、第四气缸64、第五气缸65、第六气缸66、第七气缸67、第八气缸68、第九气缸69以及第十气缸60。

下面描述负压式布袋除尘器的除尘室漏袋检测方法。

首先，在N个循环周期内，依次轮流向10个气缸输入触发脉冲高电平信号，依次轮流使第一气缸61、第二气缸62、……、第九气缸69以及第十气缸60动作，相应地，使第一气室71、第二气室72、……、第九气室79以及第十气室70分别关闭而进行负压除尘；并用第一粉尘浓度传感器21对负压除尘室11内的粉尘值进行测量；当然，每个气缸的动作时间相等，即每组布袋组的除尘时间均相等。

其次，对1个所述循环周期内，各气缸除尘的有效检测期间内，所对应的第一粉尘浓度传感器21的报警次数进行统计。并对N个所述循环周期内，各气缸除尘的有效检测期间内，所对应的第一粉尘浓度传感器21的报警次数进行累加。这里的各气缸除尘的有效检测期间内具体是指：当前正在进行清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿直至下一组将要清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿的时间段之间，将此时间段作为当前正在进行清灰的布袋组除尘时对应的气缸的有效检测期间。

图5为本发明的负压式布袋除尘器的除尘室中的各气缸的报警次数确定示意图；图5a为本发明的负压式布袋除尘器的各除尘室中的各气缸对应的报警次数统计表。在图5中，在位于上方的坐标轴中，横轴表示时间t，纵轴表示触发脉冲信号的脉冲电平，当脉冲电平为1时，相应的气缸动作，在横轴上标出了各气缸的动作期间。在位于下方的坐标轴中，横轴表示时间t，纵轴对应于第一粉尘浓度传感器21的报警信号电平，当报警信号电平为1时，代表第一粉尘浓度传感器21发生报警。如图3所示，在第一气缸61下降沿至第二气缸62下降沿、第四气缸64下降沿至第五气缸65下降沿、第六气缸66下降沿至第七气缸67下降沿以及第七气缸67下降沿至第八气缸68下降沿之间，第一粉尘浓度传感器21报警电平为高电平，即在1个循环周期内，第一气缸61、第四气缸64、第六气缸66以及第七气缸67的报警次数为1，其余气缸的报警次数为0。

如此N个循环周期内，对各气缸对应的报警次数进行累加，即可得到图5a所示的负压式布袋除尘器的各除尘室中的各气缸对应的报警次数统计表。

最后，根据各气缸对应的报警次数统计表，即各气缸管辖的各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。可以将粉尘超标次数分为三个等级，10次、50次、100次。N个循环周期内，在布袋组对应的粉尘超标次数小于或等于10次判断布袋组正常工作；在布袋组对应的粉尘超标次数大于10次并小于50次时，进行报警处理。在布袋组对应的粉尘超标次数大于等于50次并小于100次时，停止布袋组的运行。同时，当除尘室中各布袋组的粉尘值大于等于100次时，暂停除尘室的运行。

如图5a所示，以第二、第三负压除尘室为例进行说明，在第三负压除尘室中，第一气缸61、第二气缸62、第三气缸63、第七气缸67、第十气缸60的报警次数小于10次，判断与其对应的第一布袋组31、第二布袋组32、第三布袋组33、第七布袋组37、第十布袋组30正常工作；在第四气缸64、第五气缸65、第六气缸66、第八气缸68的报警次数大于10次并小于50次时，与其对应的第四布袋组34、第五布袋组35、第六布袋组36、第八布袋组38进行报警处理；在第九气缸69对应的报警次数大于或等于50次并小于100次，需要停止第九布袋组39的运行。而第二负压除尘室中的第一气缸61的报警次数大于100次，需要暂停第二负压除尘室的运行。其余的除尘室的处理应对方法与第二、第三负压除尘室类似，此处不再赘述。

当然，除尘室、布袋、气室、气缸的个数不限于上述数字，可以根据实际需要进行其他的选择。

本实施例的除尘室漏袋检测方法，包括：每个循环周期内，依次择一改变所述除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对所述除尘室内的粉尘值进行测量；对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数；根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。由于在每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，因而在同一时刻只有一个除尘元件动作对布袋组进行除尘，若此时发生布袋组泄漏，由于各除尘元件的动作期间并不重合，因此能够很容易地确定出哪个除尘元件管辖的布袋组发生泄漏，进一步的，获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数，并根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。本发明确定出各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数，并根据超标次数的多少进行对应处理，在遇到由偶然因素导致的粉尘次数超标而布袋组并未发生泄漏的情况时，不会将其误判为布袋组发生泄漏，同时也可以根据粉尘次数超标的多少判断出布袋组发生泄漏的严重程度。因而能够更加精确地确定出发生泄漏的布袋组及其泄漏严重程度。

实施例二

本实施例提供一种除尘室漏袋检测装置，用于执行实施例一的除尘室漏袋检测方法。

图6为本发明实施例二提供的除尘室漏袋检测装置的结构示意图。如图6所示，本实施例的除尘室漏袋检测装置80，包括：检测模块81、累加模块82和处理模块83。其中，检测模块81用于在每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量。累加模块82对N个循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设阈值的次数进行累加，以获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数。处理模块83用于根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。

可选的，处理模块83具体用于：当N个循环周期内布袋组对应的粉尘超标次数小于或等于第一预设次数时，判断布袋组正常工作；当N个循环周期内布袋组对应的粉尘超标次数大于第一预设次数并小于第二预设次数时，进行报警处理；当N个循环周期内布袋组对应的粉尘超标次数大于或等于第二预设次数并小于第三预设次数时，停止布袋组的运行。

可选的，当除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀时，检测模块81具体用于：对各布袋组对应的反向喷吹阀的触发脉冲波的上升沿直至下降沿的时间段之间的粉尘值进行测量，作为各布袋组除尘时对应的粉尘值。

可选的，当除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸时，检测模块81具体用于：对当前正在进行清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿直至下一组将要清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿的时间段之间的粉尘值进行测量，作为当前正在进行清灰的布袋组除尘时对应的粉尘值。

关于本实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例一中进行了详细描述，此处将不做详细阐述说明。

本实施例的除尘室漏袋检测装置，包括：检测模块，用于在每个循环周期内，依次择一改变除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对除尘室内的粉尘值进行测量；累加模块，对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数；以及处理模块，用于根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。这样设置，由于在同一时刻只有一个除尘元件动作对布袋组进行除尘，若此时发生布袋组泄漏，由于各除尘元件的动作期间并不重合，因此能够很容易地确定出哪个除尘元件管辖的布袋组发生泄漏，进一步的，本实施例确定出各组布袋在N个循环周期内的粉尘超标次数，并根据超标次数的多少进行对应处理，在遇到由偶然因素导致的粉尘次数超标而布袋组并未发生泄漏的情况时，不会将其误判为布袋组发生泄漏，同时也可以根据粉尘次数超标的多少判断出布袋组发生泄漏的严重程度。因而能够更加精确地确定出发生泄漏的布袋组及其泄漏严重程度。

实施例三

本实施例提供一种除尘器漏袋定位管理系统。图7为本发明实施例三提供的除尘器漏袋定位管理系统的结构示意图。如图7所示，本实施例的除尘器漏袋定位管理系统90包括除尘器漏袋检测装置91、用于除尘的一个或多个除尘器92、粉尘浓度传感器2、排烟主管道93、排烟主管道用浓度传感器23。图7中以包括两个除尘器9为例进行说明，每个除尘器9包含12个除尘室(未图示)和12个粉尘浓度传感器2，12个粉尘浓度传感器2和12个除尘室一一对应，并且每个粉尘浓度传感器2设置在每个除尘室的排烟管道上。各除尘室的排烟管道均与排烟主管道93相连通。此外，对应于24个除尘室，除尘器漏袋检测装置91包括24个如实施例二所述的除尘室漏袋检测装置，以分别对每个除尘室进行漏袋定位。由于除尘室漏袋检测装置可以执行实施例一中的除尘室漏袋检测方法，从而根据相应反向喷吹阀开启或者气缸动作时的报警次数确定出相应布袋组的泄漏情况，因此本实施例中的除尘器漏袋检测装置91可以对两个除尘器9中的各除尘室中的各布袋组进行漏袋定位。当然，除尘器漏袋检测装置91包括的除尘室漏袋检测装置的个数也可以根据实际需要进行设置，例如也可以是两个除尘室共用一个除尘漏袋检测装置，本发明不限于此。此外，除尘室漏袋检测装置的具体结构、组成、功能和工作原理均已在前述实施例一和二中进行了详细说明，此处不再赘述。

另外，设置在排烟主管道93上的排烟主管道用浓度传感器23是为了对各除尘器的排出的粉尘总量作粗略监测，若排烟主管道用浓度传感器23的粉尘检测值出现较为明显的增长，则有可能数量较多的布袋组发生了泄漏，此时需要整个系统停机检修。

本实施例的除尘器漏袋定位管理系统包括除尘器漏袋检测装置、除尘器，除尘器漏袋检测装置包括多个实施例二所述的除尘室漏袋检测装置。本实施例的除尘器漏袋定位管理系统针对多个除尘器中的除尘室，能够精确地确定出发生泄漏的布袋组及其泄漏严重程度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“相连”、“固定”、“安装”等应做广义理解，例如可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定、对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种除尘室漏袋检测方法，其特征在于，包括：

每个循环周期内，依次择一改变所述除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对所述除尘室内的粉尘值进行测量；

对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数；

根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。

2.根据权利要求1所述的漏袋检测方法，其特征在于，所述除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀，或者所述除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸。

3.根据权利要求1所述的漏袋检测方法，其特征在于，所述根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理，具体包括：

当所述N个循环周期内所述布袋组对应的粉尘超标次数小于或等于第一预设次数时，判断所述布袋组正常工作；

当所述N个循环周期内所述布袋组对应的粉尘超标次数大于第一预设次数并小于第二预设次数时，进行报警处理；

当所述N个循环周期内所述布袋组对应的粉尘超标次数大于或等于第二预设次数并小于第三预设次数时，停止所述布袋组的运行。

4.根据权利要求1至3任一项所述的漏袋检测方法，其特征在于，依次择一改变所述除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，具体包括：

依照所述布袋组的编号择一改变所述布袋组所对应的除尘元件的工作状态。

5.根据权利要求2或3所述的漏袋检测方法，其特征在于，当所述除尘元件为用于通过脉冲式喷吹进行除尘的反向喷吹阀时，所述对所述除尘室内的粉尘值进行测量，具体包括：

对所述各布袋组对应的反向喷吹阀的触发脉冲波的上升沿直至下降沿的时间段之间的粉尘值进行测量，作为所述各布袋组除尘时对应的粉尘值。

6.根据权利要求2或3所述的漏袋检测方法，其特征在于，当所述除尘元件为用于通过在各组布袋中产生负压进行除尘的气缸时，所述对所述除尘室内的粉尘值进行测量，具体包括：

对当前正在进行清灰的所述布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿直至下一组将要清灰的布袋组对应的气缸的触发脉冲波的下降沿的时间段之间的粉尘值进行测量，作为所述当前正在进行清灰的所述布袋组除尘时对应的粉尘值。

7.根据权利要求1至3任一项所述的漏袋检测方法，其特征在于，每个所述循环周期内，每个所述布袋组的除尘时间均相等。

8.根据权利要求1至3任一项所述的漏袋检测方法，其特征在于，还包括：当所述除尘室中各布袋组的粉尘值大于第三预设次数时，暂停所述除尘室的运行。

9.一种除尘室漏袋检测装置，其特征在于，包括：

检测模块，用于在每个循环周期内，依次择一改变所述除尘室内的各组布袋对应的除尘元件的工作状态，并对所述除尘室内的粉尘值进行测量；

累加模块，对N个所述循环周期内，检测到的各组布袋对应的除尘室内的粉尘值大于第一预设值的次数进行累加，以获得各组布袋在所述N个循环周期内的粉尘超标次数；以及

处理模块，用于根据各组布袋对应的粉尘超标次数进行对应处理。

10.根据权利要求9所述的漏袋检测装置，其特征在于，

所述处理模块具体用于：

当所述N个循环周期内所述布袋组对应的粉尘超标次数小于或等于第一预设次数时，判断所述布袋组正常工作；

当所述N个循环周期内所述布袋组对应的粉尘超标次数大于第一预设次数并小于第二预设次数时，进行报警处理；

当所述N个循环周期内所述布袋组对应的粉尘超标次数大于或等于第二预设次数并小于第三预设次数时，停止所述布袋组的运行。