CN109679255B - 一种机床导轨耐磨软带及其制备工艺 - Google Patents

一种机床导轨耐磨软带及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种机床导轨耐磨软带及其制备工艺，涉及导轨软带技术领域，解决了因机床导轨软带的耐磨性能不佳，而导致其在受到较大摩擦时容易发生损坏的问题。包括如下重量份数的组分：聚四氟乙烯50～55份；甲基硅树脂20～25份；氟碳树脂12～18份；铜锡石矿粉15～21份；颜料4～5份；白石墨0.8～1份；功能填料20～24份；玻璃纤维3～7份；聚苯硫醚2～4份；芳纶纤维4～8份；热稳定剂0.6～1.2份；硅溶胶6～8份。本发明中的机床导轨耐磨软带具有良好的耐磨性能，且在使用过程中不易发生损坏。

Description

一种机床导轨耐磨软带及其制备工艺
技术领域
本发明涉及导轨软带技术领域，更具体地说，它涉及一种机床导轨耐磨软带及其制备工艺。
背景技术
机床导轨软带是一种以PTFE为基的纳米高分子复合材料，针对精度要求高的各类精密机床、数控设备及加工中心的高端导轨软带产品。
在公告号为CN106566137A的中国发明专利中公开了机床导轨软带加工用氟材料，由如下重量份数的原料制成：聚三氟氯乙烯树脂20～25份、乙烯-四氟乙烯共聚物10～15份、聚氯乙烯糊树脂10～15份、聚邻苯二甲酰胺6～11份、聚对苯二甲酸乙二醇酯5～9份、糠醛渣5～9份、松香甘油酯4～7份、火山灰4～7份、橡胶粉3～6份、石棉粉3～6份、石油焦3～6份、四甲基四乙烯基环四硅氧烷2～4份、纳米胶粉2～4份、活性氧化镁1～2份、聚合氯化铝1～2份。
上述专利中，通过加入火山灰、橡胶粉、石棉粉和纳米胶粉提高机床导轨软带加工用氟材料的韧性和耐磨性，但火山灰、橡胶粉、石棉粉和纳米胶粉之间的关联性较差，对机床导轨软带加工用氟材料的耐磨性的提升程度不佳，导致其在使用过程中，且受到较大摩擦时容易发生损坏，因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术中因机床导轨软带的耐磨性能不佳，而导致其在受到较大摩擦时容易发生损坏的问题，本发明的目的一在于提供一种机床导轨耐磨软带，通过各组分原料间的结合性，以解决上述技术问题，其具有良好的耐磨性能，且在使用过程中不易发生损坏。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种机床导轨耐磨软带，包括如下重量份数的组分：
聚四氟乙烯 50～55份；
甲基硅树脂 20～25份；
氟碳树脂 12～18份；
铜锡石矿粉 15～21份；
颜料 4～5份；
白石墨 0.8～1份；
功能填料 20～24份；
玻璃纤维 3～7份；
聚苯硫醚 2～4份；
芳纶纤维 4～8份；
热稳定剂 0.6～1.2份；
硅溶胶 6～8份。
通过采用上述技术方案，聚四氟乙烯的加入能够降低机床导轨耐磨软带的临界表面张力，具有良好的耐温性和耐磨性。铜锡石矿粉和功能填料能够使机床导轨耐磨软带具有良好的耐磨性。而聚苯硫醚与聚四氟乙烯混合使用时，能够使机床导轨耐磨软带表面的摩擦系数大大降低，提高机床导轨耐磨软带的耐磨性能。同时，机床导轨耐磨软带在受到较大摩擦时会产生大量的热，热稳定剂能够提高机床导轨耐磨软带在使用时的稳定性。
甲基硅树脂和氟碳树脂混合使用时，可以在机床导轨耐磨软带的内部形成立体网状结构，而硅溶胶中的二氧化硅中含有大量的水及羟基，能够通过成键的方式提高各组分间的结合力，且硅溶胶具有一定量成膜溶解的特性，其能够与甲基硅树脂、氟碳树脂起到良好的复配效果，提高各组分间的关联性，使机床导轨耐磨软带的耐磨性大大提高。
玻璃纤维和芳纶纤维均是一种良好的耐磨增韧材料，且绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，使机床导轨耐磨软带在使用过程中不易被损坏。同时，玻璃纤维和芳纶纤维分布在甲基硅树脂和氟碳树脂的立体网状结构中，并与硅溶胶紧密接触，使各组分间的结合力大大提高，且玻璃纤维、芳纶纤维和白石墨在混合使用时，能够起到良好的复配效果，能够大大提高机床导轨耐磨软带的耐磨性。
进一步优选为，所述机床导轨耐磨软带中还加入有重量份数为2.5～3.5份的聚苯胺。
通过采用上述技术方案，聚苯胺具有良好的电化学性能，其能够与金属离子反应，并在机床导轨耐磨软带的内部和表面形成一层起保护作用的氧化层，氧化层对机床导轨耐磨软带具有良好的隔离和保护作用，并提高了机床导轨耐磨软带的耐磨损性能。同时，形成的氧化层使各组分原料间的结合力大大提高，并使机床导轨耐磨软带具有良好的强度和韧性，其在受到较大摩擦时，不易发生损坏，整体在使用过程中具有良好的稳定性。
进一步优选为，所述机床导轨耐磨软带中还加入有重量份数为4.2～5.6份的混合助剂，混合助剂主要包括聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷，且聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷的重量份数比为1：(1.6～1.8)。
通过采用上述技术方案，聚酰胺蜡是一种良好的防沉剂，其不仅能够提机床导轨耐磨软带中各组分原料间的粘接强度，还能够防止铜锡石矿粉和功能填料在固化过程中发生沉降，有利于使铜锡石矿粉和功能填料均匀的分散在机床导轨耐磨软带中，进而提高了机床导轨耐磨软带的品质和整体的稳定性。而乙烯基三甲氧基硅烷是一种良好的硅烷偶联剂，其能够与聚甲基硅树脂、硅溶胶之间产生化学吸附，并能降低聚甲基硅树脂和硅溶胶的表面能，进而提高聚甲基硅树脂、硅溶胶和各组分原料之间的结合性，使其机床导轨耐磨软带整体保持良好稳定的耐磨损性能。
进一步优选为，所述功能填料选用氮化硅、硅酸镁、碳酸钙、氧化镁、氧化铝、碳化硅中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，氮化硅、硅酸镁、碳酸钙、氧化镁、氧化铝、碳化硅均为良好的功能填料，不仅在机床导轨耐磨软带中具有良好的分散性，且与个组分原料具有良好的相容性，并使机床导轨耐磨软带具有良好的结构强度和耐磨损性能。同时，采用多种功能能填料进行搭配使用，能够提高机床导轨耐磨软带整体的品质，并具有良好的应用性。
进一步优选为，所述热稳定剂选用硬脂酸铅、二盐基邻苯二甲酸铅、苯甲酸钠或液体亚磷酸酯。
通过采用上述技术方案，硬脂酸铅、二盐基邻苯二甲酸铅、苯甲酸钠和液体亚磷酸酯均为良好的热稳定剂，且与各组分原料之间具有良好的相容性，当机床导轨耐磨软带在受到较大摩擦并产生大量的热时，热稳定剂可有效阻止机床导轨耐磨软带的降解，使机床导轨耐磨软带的整体结构保持良好的稳定性，并在使用过程中不易发生老化，具有较长的使用寿命。
进一步优选为，所述颜料选用氧化钴、铁铬黑、铜铬黑、钛镍黄、硫化铈中的一种或多种。
通过采用上述技术方案，氧化钴、铁铬黑、铜铬黑、钛镍黄、硫化铈均为高温颜料，可以根据生产的需要，调节机床导轨耐磨软带整体的颜色，当机床导轨耐磨软带在受到较大摩擦并产生大量的热时，仍能保持良好的稳定性，且不会褪色和变色。
本发明的目的二在于提供一种机床导轨耐磨软带的制备工艺，采用该方法制备的机床导轨耐磨软带具有良好的耐磨性能，且在使用过程中不易发生损坏。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案，包括以下步骤：
步骤一，高温处理，将铜锡石矿粉和功能填料混合均匀后，在高温下进行煅烧，一段时间后进行冷却，然后进行过筛，得到共混物；
步骤二，配制基料，将甲基硅树脂、氟碳树脂和聚四氟乙烯，进行加热混合，再加入玻璃纤维、芳纶纤维和硅溶胶并在原有的温度下进行搅拌混合，得到基料；
步骤三，混料，在基料中加入共混物、聚苯硫醚和热稳定剂进行高速搅拌混合，即可得到混合料；
步骤四，调色，在混合料中加入颜料进行调色；
步骤五，固化烧结，在调色完毕的混合料中加入白石墨，进行加热保温一段时间，且不断进行搅拌，倒入模具中进行自然冷却后，进行压制烧结，然后进行切削，即可得到机床导轨耐磨软带。
通过采用上述技术方案，将铜锡石矿粉和功能填料混合均匀后，在高温下进行煅烧，冷却后后进行过筛，有利于使铜锡石矿粉和功能填料的颗粒大小保持良好的均匀性，进而可以提高机床导轨耐磨软带的整体品质，并使其整体保持良好耐磨损性能的同时，具有良好的耐高温性能。通过上述步骤制得的机床导轨耐磨软带，使各组分之间具有良好的结合性，且整体分布均匀致密，并具有良好的结构强度和韧性。
进一步优选为，对步骤二中的聚四氟乙烯进行了预处理，且预处理的步骤如下：
S1，将烧杯中加入去离子水，在去离子水中加入聚四氟乙烯和硫酸铜，在烧杯中搅拌混合均匀；
S2，在烧杯中依次加入三氧化二铬、二硫化钼和钛酸脂，将盛有混合溶液的烧杯放置在水浴恒温磁力搅拌器中，对混合溶液进行搅拌反应8～12h，温度设定在50～60℃；
S3，将混合溶液装置在反应釜中，将反应釜放置在高温反应炉中进行高温反应24～48h，温度设定在400～500℃；
S4，将反应釜中的混合溶液均匀的装置在离心管中，将装有混合溶液的离心管放置在高速离心机中进行高速离心，离心机转速设置在6000～8000r/min；
S5，倒掉离心管中的上层清液，重新装入去离子水，对离心管中的沉淀用去离子水洗涤2～3次；
S6，洗涤完毕后，将装有白色的离心管放置在真空干燥箱中进行真空干燥，干燥时长为8～12h；
S7，用钥匙将离心管中的物料刮出，装入样品管中，即可得到改性聚四氟乙烯。
通过采用上述技术方案，改性处理后的聚四氟乙烯不仅具有良好的结构强度，且与各组分原料之间具有良好的相容性，并能快速的分散在机床导轨耐磨软带中，保持良好的稳定性。同时，改性后的聚四氟乙烯表面具有一定的粘接性，与各组分之间的结合强度大大提高，在降低机床导轨耐磨软带表面的摩擦系数时，也是机床导轨耐磨软带整体的耐磨损性能大大提高。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)甲基硅树脂和氟碳树脂混合使用时，可以在机床导轨耐磨软带的内部形成立体网状结构，而玻璃纤维和芳纶纤维利用硅溶胶的成膜性固定在立体网状结构中，能够提高各组分间的结合力，并使机床导轨耐磨软带的耐磨性大大提高；
(2)加入聚苯胺，使其能够与金属离子反应，并在机床导轨耐磨软带的内部和表面形成一层起保护作用的氧化层，氧化层对机床导轨耐磨软带具有良好的隔离和保护作用，并使各组分原料间的结合力大大提高，有利于提高机床导轨耐磨软带的耐磨损性能；
(3)加入主要由聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷组成的混合助剂，有利于使铜锡石矿粉和功能填料均匀的分散在机床导轨耐磨软带中，并提高聚甲基硅树脂、硅溶胶和各组分原料之间的结合性，使其机床导轨耐磨软带整体保持良好稳定的耐磨损性能。
附图说明
图1为本发明中机床导轨耐磨软带的制备工艺流程图。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：一种机床导轨耐磨软带，各组分及其相应的重量份数如表1所示，并通过如下步骤制备获得：
步骤一，高温处理，将铜锡石矿粉和氮化硅混合均匀后，在高温反应炉中进行煅烧，温度为400℃，时间为1h，然后进行静置冷却至室温，过600目筛，得到共混物；
步骤二，配制基料，将甲基硅树脂、氟碳树脂和聚四氟乙烯，放入油浴锅中进行加热搅拌混合，温度为110℃，搅拌转速为300rpm，时间为20min，再加入玻璃纤维、芳纶纤维和硅溶胶并在原有的温度下进行搅拌混合，搅拌转速为800rpm，时间为15min，得到基料；
步骤三，混料，在基料中加入共混物、聚苯硫醚和硬脂酸铅进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料；
步骤四，调色，在混合料中加入氧化钴进行调色；
步骤五，固化烧结，在调色完毕的混合料中加入白石墨，进行加热保温一段时间，且不断进行搅拌，温度为130℃，搅拌转速为600rpm，时间为10min，倒入模具中进行自然冷却后，在烧结炉中进行压制烧结，压力为0.08MPa，温度为700℃，时间为48h，然后进行切削，即可得到机床导轨耐磨软带。
实施例2-8：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1-8中各组分及其重量份数
Figure BDA0001897080220000061
实施例9：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，对步骤二中的聚四氟乙烯进行了预处理，以重量份数计，且预处理的步骤如下：
S1，将烧杯中加入250份的去离子水，在去离子水中加入50份的聚四氟乙烯和8份的硫酸铜，在烧杯中搅拌混合均匀；
S2，在烧杯中依次加入3.5份的三氧化二铬、4.2份的二硫化钼和5份的钛酸脂，将盛有混合溶液的烧杯放置在水浴恒温磁力搅拌器中，对混合溶液进行搅拌反应8h，温度设定在60℃；
S3，将混合溶液装置在反应釜中，将反应釜放置在高温反应炉中进行高温反应24h，温度设定在400℃；
S4，将反应釜中的混合溶液均匀的装置在离心管中，将装有混合溶液的离心管放置在高速离心机中进行高速离心，离心机转速设置在8000r/min；
S5，倒掉离心管中的上层清液，重新装入过量的去离子水，对离心管中的沉淀用去离子水洗涤3次；
S6，洗涤完毕后，将装有白色的离心管放置在真空干燥箱中进行真空干燥，干燥时长为8，温度为60℃；
S7，用钥匙将离心管中的物料刮出，装入样品管中，即可得到改性聚四氟乙烯。
实施例10：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，高温处理，将重量份数为21份的铜锡石矿粉和20份的硅酸镁混合均匀后，在高温反应炉中进行煅烧，温度为400℃，时间为1h，然后进行静置冷却至室温，过600目筛，得到共混物。
实施例11：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，高温处理，将重量份数为21份的铜锡石矿粉和20份的碳化硅混合均匀后，在高温反应炉中进行煅烧，温度为400℃，时间为1h，然后进行静置冷却至室温，过600目筛，得到共混物。
实施例12：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤一具体包括如下步骤，高温处理，将重量份数为21份的铜锡石矿粉、10份的氧化镁和10份的氧化铝混合均匀后，在高温反应炉中进行煅烧，温度为400℃，时间为1h，然后进行静置冷却至室温，过600目筛，得到共混物。
实施例13：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，混料，在基料中加入共混物、重量份数为2份的聚苯硫醚和0.6份的二盐基邻苯二甲酸铅进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料。
实施例14：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，混料，在基料中加入共混物、重量份数为2份的聚苯硫醚和0.6份的液体亚磷酸酯进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料。
实施例15：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，混料，在基料中加入共混物、重量份数为2份的聚苯硫醚和0.6份的苯甲酸钠进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料。
实施例16：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的氧化钴替换为钛镍黄。
实施例17：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤四中的氧化钴替换为铁铬黑和铜铬黑，且铁铬黑和铜铬黑的重量份数比为1:1。
实施例18：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，混料，在基料中加入共混物、重量份数为2份的聚苯硫醚、0.6份的硬脂酸铅和2.5份的聚苯胺进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料。
实施例19：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，混料，在基料中加入共混物、重量份数为2份的聚苯硫醚、0.6份的硬脂酸铅和3份的聚苯胺进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料。
实施例20：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤三具体包括如下步骤，混料，在基料中加入共混物、重量份数为2份的聚苯硫醚、0.6份的硬脂酸铅和3.5份的聚苯胺进行高速搅拌混合，温度为125℃，搅拌转速为3000rpm，时间为2h，即可得到混合料。
实施例21：一种机床导轨耐磨软带，与实施例20的不同之处在于，步骤五具体包括如下步骤，固化烧结，在调色完毕的混合料中加入重量份数为1份的白石墨和4.2份的混合助剂，混合助剂由聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷组成，且聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷的重量份数比为1：1.6，进行加热保温一段时间，且不断进行搅拌，温度为130℃，搅拌转速为600rpm，时间为10min，倒入模具中进行自然冷却后，进行切削，即可得到机床导轨耐磨软带。
实施例22：一种机床导轨耐磨软带，与实施例20的不同之处在于，步骤五具体包括如下步骤，固化烧结，在调色完毕的混合料中加入重量份数为1份的白石墨和5.6份的混合助剂，混合助剂由聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷组成，且聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷的重量份数比为1：1.7，进行加热保温一段时间，且不断进行搅拌，温度为130℃，搅拌转速为600rpm，时间为10min，倒入模具中进行自然冷却后，进行切削，即可得到机床导轨耐磨软带。
实施例23：一种机床导轨耐磨软带，与实施例20的不同之处在于，步骤五具体包括如下步骤，固化烧结，在调色完毕的混合料中加入重量份数为1份的白石墨和4.9份的混合助剂，混合助剂由聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷组成，且聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷的重量份数比为1：1.8，进行加热保温一段时间，且不断进行搅拌，温度为130℃，搅拌转速为600rpm，时间为10min，倒入模具中进行自然冷却后，进行切削，即可得到机床导轨耐磨软带。
对比例1：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，配制基料，聚四氟乙烯、芳纶纤维、玻璃纤维和硅溶胶进行搅拌混合，搅拌转速为800rpm，时间为15min，温度为110℃，得到基料。
对比例2：一种机床导轨耐磨软带，与实施例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，配制基料，将甲基硅树脂、氟碳树脂和聚四氟乙烯，放入油浴锅中进行加热搅拌混合，温度为110℃，搅拌转速为300rpm，时间为20min，再加入玻璃纤维和芳纶纤维并在原有的温度下进行搅拌混合，搅拌转速为800rpm，时间为15min，得到基料；
对比例3：一种机床导轨耐磨软带，与对比例1的不同之处在于，步骤二具体包括如下步骤，配制基料，聚四氟乙烯、芳纶纤维和玻璃纤维进行搅拌混合，搅拌转速为800rpm，时间为15min，温度为110℃，得到基料。
耐磨性测试试验样品：采用实施例1-23中获得的机床导轨耐磨软带作为试验样品1-23，采用对比例1-3中获得的机床导轨耐磨软带作为对照样品1-3。
试验方法：将试验样品1-23和对照样品1-3按照GB 10904-89《填充聚四氟乙烯导轨软带》中的相关标准制作标准试样，并按其中的规定测量每组样品中标准试样的磨损率。
试验结果：试验样品1-23和对照样品1-3的测试结果如表2所示。由表2可知，由试验样品1-8和对照样品1-3的测试结果对比可得，甲基硅树脂和氟碳树脂混合使用时，并加入硅溶胶和玻璃纤维、芳纶纤维配合使用，能够使机床导轨耐磨软带的耐磨性大大提高。由试验样品1-8和试验样品9的测试结果对比可得，改性后的聚四氟乙烯也能提高机床导轨耐磨软带的耐磨损性能。由试验样品1-8和试验样品10-17的测试结果对比可得，本发明中公开的热稳定剂、功能填料和颜料均适用于机床导轨耐磨软带的制备，并使机床导轨耐磨软带保持良好稳定的耐磨性。由试验样品1-8和试验样品18-20的测试结果底对比可得，加入聚苯胺可以使机床导轨耐磨软带的耐磨性大大提高。由试验样品18-20和试验样品21-23的测试结果底对比可得，加入由聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷组成的混合助剂，使其机床导轨耐磨软带具有良好的耐磨损性能。
表2试验样品1-23和对照样品1-3的测试结果
Figure BDA0001897080220000101
Figure BDA0001897080220000111
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种机床导轨耐磨软带，其特征在于，包括如下重量份数的组分：
聚四氟乙烯 50～55份；
甲基硅树脂 20～25份；
氟碳树脂 12～18份；
铜锡石矿粉 15～21份；
颜料 4～5份；
白石墨 0 .8～1份；
功能填料 20～24份；
玻璃纤维 3～7份；
聚苯硫醚 2～4份；
芳纶纤维 4～8份；
热稳定剂 0 .6～1 .2份；
硅溶胶 6～8份，其中颜料选用氧化钴、铁铬黑、铜铬黑、钛镍黄、硫化铈中的一种或多种。
2. 根据权利要求1所述的机床导轨耐磨软带，其特征在于，所述机床导轨耐磨软带中还加入有重量份数为2 .5～3 .5份的聚苯胺。
3.根据权利要求1所述的机床导轨耐磨软带，其特征在于，所述机床导轨耐磨软带中还加入有重量份数为4 .2～5 .6份的混合助剂，混合助剂主要包括聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷，且聚酰胺蜡和乙烯基三甲氧基硅烷的重量份数比为1：(1 .6～1 .8）。
4.根据权利要求1所述的机床导轨耐磨软带，其特征在于，所述功能填料选用氮化硅、硅酸镁、碳酸钙、氧化镁、氧化铝、碳化硅中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的机床导轨耐磨软带，其特征在于，所述热稳定剂选用硬脂酸铅、二盐基邻苯二甲酸铅、苯甲酸钠或液体亚磷酸酯。
6.一种如权利要求1所述的机床导轨耐磨软带的制备工艺，其特征在于，包括以下步
骤：
步骤一，高温处理，将铜锡石矿粉和功能填料混合均匀后，在高温下进行煅烧，一段时间后进行冷却，然后进行过筛，得到共混物；
步骤二，配制基料，将甲基硅树脂、氟碳树脂和聚四氟乙烯，进行加热混合，再加入玻璃纤维、芳纶纤维和硅溶胶并在原有的温度下进行搅拌混合，得到基料；
步骤三，混料，在基料中加入共混物、聚苯硫醚和热稳定剂进行高速搅拌混合，即可得到混合料；
步骤四，调色，在混合料中加入颜料进行调色；
步骤五，固化烧结，在调色完毕的混合料中加入白石墨，进行加热保温一段时间，且不断进行搅拌，倒入模具中进行自然冷却后，进行压制烧结，然后进行切削,即可得到机床导轨耐磨软带。
7.根据权利要求6所述的机床导轨耐磨软带的制备工艺，其特征在于，对步骤二中的聚
四氟乙烯进行了预处理，且预处理的步骤如下：
S1，将烧杯中加入去离子水，在去离子水中加入聚四氟乙烯和硫酸铜，在烧杯中搅拌混合均匀；
S2，在烧杯中依次加入三氧化二铬、二硫化钼和钛酸脂，将盛有混合溶液的烧杯放置在水浴恒温磁力搅拌器中，对混合溶液进行搅拌反应8～12h，温度设定在50～60℃；
S3，将混合溶液装置在反应釜中，将反应釜放置在高温反应炉中进行高温反应24～48h，温度设定在400～500℃；
S4，将反应釜中的混合溶液均匀的装置在离心管中，将装有混合溶液的离心管放置在高速离心机中进行高速离心，离心机转速设置在6000～8000r/min；
S5，倒掉离心管中的上层清液，重新装入去离子水，对离心管中的沉淀用去离子水洗涤2～3次；
S6，洗涤完毕后，将装有白色的离心管放置在真空干燥箱中进行真空干燥，干燥时长为8～12h；
S7，用钥匙将离心管中的物料刮出，装入样品管中，即可得到改性聚四氟乙烯。
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