CN109676204A - 一种加工蜗轮滚齿的对刀方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种加工蜗轮滚齿的对刀方法，包括：将滚齿胎具吊装至滚齿机的工作台上并找正固定；将对刀工装安装于滚齿机刀架上，控制机床使对刀工装中心线降至滚齿胎具上端面以下，然后使对刀工装靠近滚齿胎具至一定间隙后，使用塞尺测量所述间隙，然后根据当前滚齿机的X轴刻度，计算出蜗轮中心距的X轴刻度；将对刀工装移动到滚齿胎具的上方，然后逐渐降低对刀工装，使对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置；保持滚齿机刀架Z轴位置不动，将对刀工装卸下并更换安装为蜗轮滚刀。本发明使得在滚齿切削前，就能确定滚刀在滚齿时的准确位置，实现了：提高蜗轮中心高和中心距的加工精度、减少滚齿时对齿厚测量的依赖。

Description

一种加工蜗轮滚齿的对刀方法
技术领域
本发明属于蜗轮加工技术领域，具体涉及一种加工蜗轮滚齿的对刀方法。
背景技术
蜗轮蜗杆副是一种常见的机械传动型式，它常用来传递交错轴间的运动和动力，也是蜗轮蜗杆减速器的核心构件，是减速器扭矩传递链的关键一环。其中，蜗轮中心高、中心距对蜗轮蜗杆副的使用影响巨大；故在蜗轮加工时，对中心高、中心距尺寸有较严格的要求。一般蜗轮的大批量加工，大都采用滚齿切削的方式，而在滚齿时，滚刀与蜗轮相对位置的准确程度，直接影响蜗轮蜗杆副中心高、中心距等关键尺寸的合格情况。故此，如何在蜗轮滚齿时准确对刀，就是蜗轮滚齿加工的关键所在。
传统的蜗轮滚齿对刀时，为保证中心高，先将滚刀逐渐靠近蜗轮，直至轻微切削后，再目测切削痕迹是否与蜗轮齿宽中心线对中，如有偏差再行凭感觉调整，导致这种对刀的误差较大，所加工蜗轮的中心高尺寸精度往往不够理想。并且在蜗轮滚齿时，多采用测量齿厚的方式确认中心距是否加工到位；但齿厚卡尺在蜗轮不同位置测量时，结果存在较大偏差，且对测量人员的要求也较高。
发明内容
为满足蜗轮滚齿时对中心高、中心距的严格要求，针对传统加工方式的缺点，本发明公开了一种针对蜗轮滚齿加工的对刀方法。本发明使得在滚齿切削前，就能确定滚刀在滚齿时的准确位置，对比传统加工方式实现了：提高蜗轮中心高和中心距的加工精度、减少滚齿时对齿厚测量的依赖。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案为：
一种加工蜗轮滚齿的对刀方法，包括以下步骤：
(1)将滚齿胎具吊装至滚齿机的工作台上并找正固定；
(2)将对刀工装安装于滚齿机刀架上，控制机床使对刀工装中心线降至滚齿胎具上端面以下，然后使对刀工装靠近滚齿胎具至一定间隙后，使用塞尺测量所述间隙，然后根据当前滚齿机的X轴刻度Kc，计算出蜗轮中心距的X轴刻度Ka，计算方法如下：Ka＝Kc-(D0/2+D1/2+LS2-LA)，其中，D0为对刀工装的直径、D1为滚齿胎具的外径、LS2为所述间隙尺寸、LA为蜗轮中心距尺寸；
(3)操作机床，将对刀工装移动到滚齿胎具的上方，然后逐渐降低对刀工装，使对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置；
(4)保持滚齿机刀架Z轴位置不动，将对刀工装卸下并更换安装为蜗轮滚刀。
进一步的，判断所述对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置的方法具体包括：在滚齿胎具上端面设置块规且使所述块规位于所述对刀工装的下方，使用塞尺测量对刀工装与块规的间隙，满足LG＝LK+LS1+D0/2，其中，LG为蜗轮中心高尺寸、LK为块规的标准高、LS1为间隙尺寸。
进一步的，所述步骤(1)中，通过T型螺杆和螺母将滚齿胎具固定于工作台上。
本发明的有益效果至少包括：本发明所述对刀方法，使得在滚齿切削前，就能确定滚刀在滚齿时的准确位置，大大提高了蜗轮中心高和中心距的加工精度、减少滚齿时对齿厚测量的依赖。
附图说明
图1为本发明对刀工装的型式图。
图2为本发明滚齿胎具结构示意图。
图3为本发明滚齿胎具装配示意图。
图4为本发明蜗轮中心距在对刀时的确认示意图。
图5为本发明蜗轮中心高在对刀时的确认示意图。
图6为本发明蜗轮中心距及中心高对刀完成示意图。
其中，滚齿胎具1，滚齿机工作台2，螺母3，T型螺杆4，滚齿机刀架5，蜗轮滚刀6，蜗轮零件7，对刀工装8，块规9。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。
根据本发明的实施例，本发明是以普通滚齿机为平台，配合对刀工装、块规、塞尺以及滚齿胎具，先推算出蜗轮与滚刀中心距的准确刻度，再调整出滚刀对于中心高的准确位置，从而分步实现了对刀操作。
根据本发明的实施例，本发明对刀方法涉及的工艺装备，除普通滚齿机外，还需：对刀工装、滚齿胎具、块规、塞尺、T型螺杆和螺母等。
根据本发明的实施例，本发明所述滚齿机是滚削加工最主要的工艺装备，也是本发明对刀方法的基本平台，具体类型不受特别限制，本发明在应用中优选为营口冠华机床厂所产Y3180K滚齿机。
根据本发明的实施例，图1为本发明对刀工装的型式图，参照图1所示，本发明所述对刀工装符合GB 6083型式的蜗轮滚刀，且附图中的内孔d0、外径D0、长度L0，尺寸以及精度要求应与蜗轮滚刀保持一致，便于后续步骤(4)的直接替换。
根据本发明的实施例，图2为本发明滚齿胎具结构示意图，参照图2所示，本发明所述滚齿胎具采用附图2中的型式，相关尺寸可按蜗轮、机床实际情况进行调整，没有特别限制。
根据本发明的实施例，块规和塞尺作为对刀时的关键检具，需要按照蜗轮和机床的实际尺寸，选择配套合适的尺寸规格，以准确实现滚刀的对刀位置，为常规构件。
根据本发明的实施例，本发明所述一种加工蜗轮滚齿的对刀方法，具体包括以下步骤。
(1)安装滚齿胎具：图3为本发明滚齿胎具装配示意图，参照图3所示，将滚齿胎具吊装至滚齿机的工作台上，并以蜗轮在滚齿时的相同要求找正，然后使用T型螺杆和螺母压紧固定胎具。
(2)安装对刀工装：将对刀工装安装于滚齿机刀架上，使用与滚刀安装相同的滚刀杆，且安装位置及方法与常规滚刀安装相同。
(3)确定中心距刻度：图4为本发明蜗轮中心距在对刀时的确认示意图，参照图4所示，控制机床使对刀工装中心线降至滚齿胎具上端面以下，然后使对刀工装靠近滚齿胎具至一定间隙，更具体的，应尽量使对刀工装的外径与滚齿胎具的外径足够靠近后，再使用塞尺测量两者的间隙(尺寸为LS2)，然后根据当前滚齿机的X轴刻度Kc，计算出蜗轮中心距的X轴刻度Ka，具体的计算方法如下：如图所示，设LAc对应当前滚齿机的X轴刻度为Kc，则蜗轮中心距对应X轴的刻度Ka为：Ka＝Kc-△L＝Kc-(LAc-LA)＝Kc-(D0/2+D1/2+LS2-LA)。其中，LAc为对刀工装与滚齿胎具的中心距、LA为蜗轮中心距尺寸、D0为对刀工装的直径、D1为滚齿胎具的外径、LS2为所述间隙尺寸。
(4)确定滚刀中心高位置：操作机床，将对刀工装移动到滚齿胎具的上方，然后逐渐降低对刀工装，使对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置，图5为本发明蜗轮中心高在对刀时的确认示意图，参照图5所示，判断所述对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置的方法具体包括：在滚齿胎具上端面设置块规且使所述块规位于所述对刀工装的下方，使用塞尺测量对刀工装与块规的间隙，满足LG＝LK+LS1+D0/2，其中，LG为蜗轮中心高尺寸、LK为块规的标准高、LS1为间隙尺寸、D0为对刀工装的直径。
(5)更换蜗轮滚刀完成对刀操作：图6为本发明蜗轮中心距及中心高对刀完成示意图，参照图6所示，在到达要求的中心高位置后，保持滚齿机刀架Z轴位置不动，将对刀工装卸下、并更换安装为蜗轮滚刀即可。拆卸和安装蜗轮滚刀操作时，对滚齿机刀架、刀杆均不需再进行调整。
根据本发明的实施例，本发明完成对刀操作后，只需按照确定好的中心距刻度Ka，进给到位即可完成蜗轮滚削加工，其中，蜗轮加工到位时的中心距、中心高，详见附图6所示。
综上所述，本发明所述对刀方法，使得在滚齿切削前，就能确定滚刀在滚齿时的准确位置，大大提高了蜗轮中心高和中心距的加工精度、减少滚齿时对齿厚测量的依赖。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。

Claims (3)

1.一种加工蜗轮滚齿的对刀方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）将滚齿胎具吊装至滚齿机的工作台上并找正固定；
（2）将对刀工装安装于滚齿机刀架上，控制机床使对刀工装中心线降至滚齿胎具上端面以下，然后使对刀工装靠近滚齿胎具至一定间隙后，使用塞尺测量所述间隙，然后根据当前滚齿机的X轴刻度Kc，计算出蜗轮中心距的X轴刻度Ka，计算方法如下：Ka=Kc-(D0/2+D1/2+LS2-LA)，其中，D0为对刀工装的直径、D1为滚齿胎具的外径、LS2为所述间隙尺寸、LA为蜗轮中心距尺寸；
（3）操作机床，将对刀工装移动到滚齿胎具的上方，然后逐渐降低对刀工装，使对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置；
（4）保持滚齿机刀架Z轴位置不动，将对刀工装卸下并更换安装为蜗轮滚刀。
2.根据权利要求1所述的对刀方法，其特征在于，判断所述对刀工装中轴线到达蜗轮中心高位置的方法具体包括：在滚齿胎具上端面设置块规且使所述块规位于所述对刀工装的下方，使用塞尺测量对刀工装与块规的间隙，满足LG=LK+LS1+D0/2，其中，LG为蜗轮中心高尺寸、LK为块规的标准高、LS1为间隙尺寸。
3.根据权利要求1所述的对刀方法，其特征在于，所述步骤（1）中，通过T型螺杆和螺母将滚齿胎具固定于工作台上。
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