CN109676112A - 电机定子绕组接头的连接工艺及铸造模具组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了电机定子绕组接头的连接工艺，包括下述步骤：10)定制铸造模具组件，铸造模具组件包括型腔、铸液腔及位于二者之间的铸液通道；20)定制完成后，将电机的绕组接头放入型腔内；30)控制铸液通道连通型腔与铸液腔；40)将铸液通入铸液腔，进而进入型腔，以便各绕组接头通过铸液连接。本发明中，绕组接头通过上述铸造连接工艺实现连接，与现有技术中采用焊接工艺连接相比，本发明的连接工艺能够显著提高绕组接头连接的可靠性和一致性，从而提高电机工作的可靠性和使用寿命。同时，通过定制合适的铸造模具组件，还能够实现同时连接各绕组接头411，从而大大缩短作业时间，提高生产效率。同时，本发明还公开了铸造模具组件。

Description

电机定子绕组接头的连接工艺及铸造模具组件

技术领域

本发明涉及电机制造技术领域，特别涉及电机定子绕组接头的连接工艺及铸造模具组件。

背景技术

电机包括定子和转子，二者中固定的部分为定子，旋转的部分为转子。通电后，定子产生旋转磁场，转子在该旋转磁场中旋转，切割磁感线产生电流，从而完成能量转换。其中，定子包括定子铁芯、定子绕组和基座，定子绕组是指安装于定子的绕组线圈，即绕于定子的铜线。

目前，大功率电动汽车的电机定子绕组已趋向采用扁平铜线，多个扁平铜线按照要求首尾相连，从而形成一个整体。通常绕组接头采用焊接工艺进行连接，有采用氩弧焊焊接连接工艺，也有采用激光焊接连接工艺。上述绕组接头的焊接工艺可通过手工焊接也可通过自动化焊接实现。

但是，由于绕组接头在圆周方向均布数量较多，手工焊接难以保证焊接质量的一致性和可靠性，且作业时间长，生产效率较低；自动化焊接虽然在一定程度上能保持焊接后绕组接头的一致性，却难以保证焊接质量的可靠性，同时，受焊件尺寸和空间限制，自动化焊接成本高，并且对装配要求也较严格。

有鉴于此，如何提供一种电机定子绕组接头连接工艺，使得作业时间较短，绕组接头连接质量较高，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种电机定子绕组接头的连接工艺，其特征在于，包括下述步骤：

10)定制铸造模具组件，所述铸造模具组件包括型腔、铸液腔及位于二者之间的铸液通道；

20)定制完成后，将电机的绕组接头放入所述型腔内；

30)控制所述铸液通道连通所述型腔与所述铸液腔；

40)将铸液通入所述铸液腔，进而进入所述型腔，以便各绕组接头通过铸液连接。

本发明中，绕组接头通过上述铸造连接工艺实现连接，与现有技术中采用焊接工艺连接相比，本发明的连接工艺能够显著提高绕组接头连接的可靠性和一致性，从而提高电机工作的可靠性和使用寿命。同时，通过定制合适的铸造模具组件，还能够实现同时连接各绕组接头411，从而大大缩短作业时间，提高生产效率。

可选地，所述铸造模具组件包括铸模、基座及位于二者之间的导流部，所述铸模具有所述型腔，所述基座具有所述铸液腔，所述导流部具有所述铸液通道；

步骤30)中，转动或移动所述导流部，使其处于第一工作位置，以便所述铸液腔与所述型腔通过所述铸液通道连通。

可选地，步骤40)中，将铸液通入所述铸液腔，并判断所述型腔内的铸液是否满足铸造要求，若是，进行步骤41)；若否，继续通入铸液；

41)再次移动或转动所述导流部，使其处于第二工作位置，所述铸液腔与所述型腔不再连通。

可选地，所述铸造模具组件还具有冷却水腔，步骤40)中，还包括下述步骤：

42)将冷却水通入所述冷却水腔，以便冷却所述型腔。

同时，本发明还提供一种铸造模具组件，包括铸模，所述铸模具有第一型腔，还包括用于将铸液通入所述第一型腔的第一铸液腔；

所述第一铸液腔位于所述第一型腔下方，以使铸液自下向上流动。

可选地，还包括基座和导流部，所述基座位于所述铸模下方，且其内部具有所述第一铸液腔，所述导流部位于所述铸模与所述基座之间，且具有第一铸液通道；

所述导流部处于第一工作位置时，所述第一型腔与所述第一铸液腔通过所述第一铸液通道连通，所述导流部处于第二工作位置时，所述第一型腔与所述第一铸液腔不再连通。

可选地，所述基座底部开设有与所述第一铸液腔连通、用于通入铸液的第一进液口，所述第一铸液腔侧壁开设有能够与所述第一铸液通道连通的第一出液口，所述第一出液口位于所述第一进液口上方。

可选地，所述第一型腔位于所述铸模外周，所述铸模外周壁、所述第一铸液腔内侧壁均为圆柱形，且二者形成圆环空间，圆环形的所述导流部位于所述圆环空间内，并与所述铸模外周壁和所述第一铸液腔内侧壁抵接。

可选地，所述铸造模具组件用于电机定子的各绕组接头之间的连接，所述铸模外周开设有若干与绕组接头相适配的凹槽，所述凹槽为所述第一型腔，所述第一铸液腔内侧壁开设有若干所述第一出液口，所述导流部具有若干所述第一铸液通道，且所述第一型腔、所述第一出液口和所述第一铸液通道个数相同；

所述导流部周向转动预定角度，或者轴向移动预定距离时，能够从所述第一工作位置切换至所述第二工作位置。

可选地，所述导流部上端具有沿径向向外延伸的操作端，以便通过所述操作端切换所述导流部的工作位置。

可选地，所述基座还具有与所述第一型腔接触的冷却水腔，所述基座外壁开设有冷却水的进水口和出水口。

可选地，所述冷却水腔为位于所述第一型腔下方的圆环空腔；

沿径向，所述第一铸液腔位于所述冷却水腔外侧，沿轴向，所述第一铸液腔位于所述冷却水腔上方。

可选地，所述基座内部还具有连通所述第一进液口与所述第一铸液腔的轴向第一连接通道；

沿轴向，所述进水口和所述出水口位于所述冷却水腔上方，所述基座内部还具有连通所述进水口与所述冷却水腔的第二连接通道，和连通所述出水口与所述冷却水腔的第三连接通道。

另外，本发明提供另一种铸造模具组件，包括铸模，所述铸模具有第二型腔，还包括用于将铸液通入所述第二型腔的第二铸液腔；

所述第二铸液腔位于所述第二型腔上方，以使铸液自上向下流动。

可选地，还包括基座和导流部，所述基座位于所述铸模上方，且其内部具有所述第二铸液腔，所述导流部位于所述基座与所述铸模之间，且具有第二铸液通道；

所述导流部处于第一工作位置时，所述第二型腔与所述第二铸液腔通过所述第二铸液通道连通，所述导流部处于第二工作位置时，所述第二型腔与所述第二铸液腔不再连通。

可选地，所述铸造模具组件用于电机定子的各绕组接头之间的连接，所述铸模沿周向开设有若干与绕组接头相适配的凹槽，所述凹槽为所述第二型腔，所述第二型腔上端开口，所述第二铸液腔底部具有若干第二出液口；

所述导流部内部具有若干能够连通所述第二出液口与所述开口的导管，所述导管为所述第二铸液通道。

可选地，所述导管和所述第二出液口的个数与所述第二型腔个数相同；

所述导管、所述第二出液口与所述开口相互连通时，所述导流部处于所述第一工作位置，所述导流部移动或转动时，能够从所述第一工作位置切换至所述第二工作位置。

可选地，所述第二铸液腔直径小于所述第二型腔直径。

附图说明

图1为本发明所提供定子的绕组接头连接工艺在第一种具体实施例中的流程图；

图2为本发明所提供定子的绕组接头连接工艺在第二种具体实施例中的流程图；

图3为本发明所提供绕组接头连接时第一种铸造模具组件与定子的爆炸图；

图4为本发明所提供绕组接头连接时第一种铸造模具组件与定子装配图的剖视图；

图5为图4中铸造模具组件的结构示意图；

图6为图5中导流部的结构示意图；

图7为图5中基座的结构示意图；

图8为图7的俯视图的半剖视图；

图9为图7的仰视图；

图10为图9的A-A向剖视图；

图11为图7的基座在进水口和出水口处的剖视图；

图12为本发明所提供绕组接头连接时第二种铸造模具组件与定子的装配图；

图13为图12中铸造模具组件的结构示意图；

图14为图13中铸模的结构示意图；

图3-14中：

1基座、11第一铸液腔、111第一出液口、112第一进液口、113第一连接通道、12冷却水腔、121进水口、122出水口、123第二连接通道、124第三连接通道、13第二铸液腔；

2铸模、21第一型腔、22凸棱、23第二型腔；

3导流部、31第一铸液通道、32操作端、33第二铸液通道；

4定子、41绕组线圈、411绕组接头。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考附图1-2，其中，图1为本发明所提供定子的绕组接头连接工艺在第一种具体实施例中的流程图；图2为本发明所提供定子的绕组接头连接工艺在第二种具体实施例中的流程图。

在一种具体实施例中，本发明提供一种电机定子绕组接头的连接工艺，如图1所示，该连接工艺具体包括下述步骤：

S110：定制铸造模具组件，且该铸造模具组件包括型腔、铸液腔及位于二者之间的铸液通道；

该步骤中，具体根据定子的绕组接头411个数、尺寸及成型要求定制铸造模具组件。

S120)铸造模具组件定制完成后，将电机的绕组接头411放入型腔内，在该型腔内，各绕组接头411通过铸液连接；

S130：控制铸液通道连通型腔与铸液腔；

S140：将铸液通入铸液腔，进而通过铸液通道进入型腔，以使各绕组接头411通过铸液连接。

本发明中，绕组接头411通过上述铸造连接工艺实现连接，与现有技术中采用焊接工艺连接相比，本发明的连接工艺能够显著提高绕组接头411连接的可靠性和一致性，从而提高电机工作的可靠性和使用寿命。同时，通过定制合适的铸造模具组件，还能够实现同时连接各绕组接头411，从而大大缩短作业时间，提高生产效率。

具体地，请参考附图5和附图13所示的实施例中铸造模具组件的结构，该铸造模具组件包括铸模2、基座1及位于二者之间的导流部3，其中，铸模2具有上述型腔，基座1具有上述铸液腔，导流部3具有上述铸液通道。如图2所示，该连接工艺的步骤S130具体为：

S230：转动或移动导流部3，使其处于第一工作位置，以便铸液腔与型腔通过铸液通道连通。

另外，上述步骤S140具体为：

S240：将铸液通入铸液腔，并判断型腔内的铸液量是否满足铸造要求，若是，进行步骤S241，若否，继续通入铸液；

S241：停止通入铸液，并转动或移动导流部3，使导流部3处于第二工作位置，以隔断铸液腔和型腔。

本发明中，通过设置导流部3，使得铸液能够根据需要通入型腔，例如，铸造开始前，使导流部3处于第一工作位置，从而使得铸液进入型腔，型腔内的铸液量足以满足绕组接头411的连接要求、或由于其他原因需要停止铸液通入型腔时，通过使导流部处于第二工作位置即可实现。因此，本发明中的铸造模具组件包括导流部3时，使得铸液能够随时通入或停止通入型腔21，从而使得铸造过程容易控制，减少铸液的浪费。

进一步地，上述铸造模具组件还可具有冷却水腔12，上述连接工艺中，步骤S241后，进行下述步骤：

S242：将冷却水通入冷却水腔12，以便冷却型腔。

需要说明的是，本发明中，对于不同尺寸的定子4，所需的铸造模具组件的形状和尺寸也不同。

请继续参考附图3-5，其中，图3为本发明所提供绕组接头连接时第一种铸造模具组件与定子的爆炸图；图4为本发明所提供绕组接头连接时第一种铸造模具组件与定子装配图的剖视图；图5为图4中铸造模具组件的结构示意图。

同时，本发明还提供一种铸造模具组件，用于电机定子4的各绕组接头411之间的连接，如图3-5所示，该铸造模具组件包括铸模2，该铸模2第一型腔21，该第一型腔21用于连接定子4中绕组线圈41的绕组接头411。连接时，将绕组接头411放入第一型腔21内，并在第一型腔21内加入铸液，从而使得绕组接头411在第一型腔21内通过铸造连接成一体。

同时，本实施例中，基座1位于铸模2下方，从而使得铸液由下至上流动。

因此，本发明通过设置铸造模具组件，使得绕组接头411能够采用铸造的方式实现连接，与现有技术中采用焊接工艺连接相比，本发明中绕组接头411的连接方式能够显著提高绕组接头411连接的可靠性和一致性，从而提高电机工作的可靠性和使用寿命。同时，通过设置合适的模具，还能够实现同时连接各绕组接头411，从而大大缩短作业时间，提高生产效率。

请继续参考附图6-11，其中，图6为图5中导流部的结构示意图；图7为图5中基座的结构示意图；图8为图7的俯视图的半剖视图；图9为图7的仰视图；图10为图9的A-A向剖视图；图11为图7的基座在进水口和出水口处的剖视图。

具体地，该铸造模具组件还包括基座1和导流部3，其中，如图8所示，基座1内部具有用于将铸液通入第一型腔21的第一铸液腔11；如图5和6所示，导流部3位于铸模2与基座1之间，且具有第一铸液通道31，当导流部3处于第一工作位置(图4所示的位置)时，其第一铸液通道31连通第一型腔21与第一铸液腔11，铸液能够从第一铸液腔11经第一铸液通道31进入第一型腔21，从而能够实现绕组接头411的连接；当导流部3处于第二工作位置时，第一型腔21与第一铸液腔11不再连通，第一铸液腔11内的铸液无法进入第一型腔21。

本发明中，通过设置导流部3，使得铸液能够根据需要通入第一型腔21，例如，铸造开始前，使导流部3处于第一工作位置，从而使得铸液进入第一型腔21，第一型腔21内的铸液量足以满足绕组接头411的连接要求、或由于其他原因需要停止铸液通入第一型腔21时，通过使导流部3处于第二工作位置即可实现。因此，本发明中的铸造模具组件包括导流部3时，使得铸液能够随时通入或停止通入第一型腔21，从而使得铸造过程容易控制，减少铸液的浪费。

具体地，如图8-10所示，基座1底部开设有与第一铸液腔11连通的进液口112，从该进液口112将铸液通入第一铸液腔11内，同时，第一铸液腔11位于基座1内部、进液口112的上方，且其侧壁开设有出液口111，当导流部3处于第一工作位置时，第一铸液腔11内的铸液从该出液口111进入第一铸液通道31。该出液口111位于进液口112上方，即在基座1内，铸液自下至上流动。

铸造开始铸液从进液口112通入后，首先在第一铸液腔11内聚集，当其液面上升至出液口111处时，才能通过导流部3的第一铸液通道31进入第一型腔21，显然，铸液进入第一型腔21的过程为溢流过程，其流速均匀且稳定，不易形成湍流。

当第一型腔21内的铸液满足绕组接头411的连接要求时，停止通入铸液，此时，第一铸液腔11内的铸液能够在重力的作用下从进液口112流出第一铸液腔11，同时，由于此时的导流部3处于第二工作位置，因此，从进液口112返流的铸液仅为第一铸液腔11内的铸液。如此设置，能够减少绕组接头411铸造连接时的铸液浪费。

同时，如图3-5所示，由于定子4的定子铁芯为圆柱形结构，即绕组线圈41绕于圆柱形定子铁芯的外周，此时，若干绕组接头41沿定子铁芯的周向均匀分布。因此，为了实现绕组接头41的连接，铸模2也应包括周向分布的若干第一型腔21，且各第一型腔21与对应的绕组接头411位于同一圆周面。如图5所示，该铸模2为圆柱体结构，其外周开设有均匀分布的若干凹槽，该凹槽即为第一型腔21。铸造时，各绕组接头411能够放置于对应的第一型腔21。

相应地，基座1的第一铸液腔11为圆环形空腔，导流部3也为圆环形板。同时，第一铸液腔11的内侧壁与铸模2的外周壁之间具有径向间隙，导流部3位于该径向间隙内，并与铸模2外周壁和第一铸液腔11内侧壁均抵接。

具体地，如图4和图7所示，基座1为圆环形结构，其中部与定子铁芯配合处开设有通孔，同时，基座1顶部还开设有环形凹槽，该凹槽的内侧棱(靠近圆心)位于基座1顶面下方，从而使得铸模2能够放置于该侧棱顶部，同时第一型腔21与出液口111位于同一轴向高度。导流部3能够放置于该环形凹槽内，并保持与铸模2外周壁和第一铸液腔11内侧壁均抵接。

上述实施例中，铸模2与基座1分体设置，并通过基座1上环形凹槽的内侧棱定位。当然，铸模2与基座1也可一体成型。

更具体地，铸模2内第一型腔21的个数、第一铸液腔11侧壁出液口111的个数及导流部3上第一铸液通道31的个数均与需要连接的绕组接头411的个数相同。如图8所示，第一铸液腔11的内侧壁、导流部3的周壁及铸模2的外周壁三者同轴，且对应的出液口111、第一铸液通道31和第一型腔21位于同一半径。

当导流部3处于第一工作位置时，通过周向转动该导流部3预定角度、或轴向移动该导流部3预定距离时，能够使导流部3从第一工作位置切换至第二工作位置。其中，预定角度可为任意角度，相邻第一型腔21之间圆心角的整数倍除外。预定距离可为大于第一型腔21高度的任意距离。

需要说明的是，导流部3与第一铸液腔11内侧壁和铸模2外周壁抵接时，三者之间并非过盈配合，即导流部3能够自由转动或移动，同时，三者之间也不具有能够导致铸液泄漏的较大的间隙，三者相互抵接时具有的间隙仅能够解除对导流部3运动自由度的限制，而不会引起铸液泄漏。

同时，如图6所示，该导流部3周壁的上端具有沿径向向外延伸的翻边，该翻边为进行上述周向转动或轴向移动操作的操作端32。

另外，第一型腔21的形状由绕组接头411的形状决定。如背景技术所述，目前电机定子4的绕组线圈41通常采用扁平铜线，因此，本实施例中第一型腔21为扁平的矩形结构。

进一步地，如图8-11所示，基座1还具有与第一型腔21壁面接触的冷却水腔12，基座1外壁开设有进水口121和出水口122，冷却水经进水口121进入冷却水腔12，从而对第一型腔21冷却，且冷却完成后的冷却水从出水口122排出。为了保证第一型腔21能够有效冷却，该冷却水腔12也为圆环形空腔。

具体地，如图4和图8所示，沿轴向，冷却水腔12位于第一型腔21下方，如上所述，第一铸液腔11与第一型腔21位于同一轴向高度，因此，第一铸液腔11位于冷却水腔12上方；沿径向，第一铸液腔11位于冷却水腔12外侧。

当然，上述冷却水腔12的设置位置并非仅限于此，也可设置于第一铸液腔11外侧，此时，该冷却水腔与第一型腔21无法直接接触，因此，本实施例中冷却水腔12的设置位置使得冷却水与铸第一型腔21中铸液的换热效率较高，从而能够满足冷却要求。

更具体地，如图10所示，第一铸液腔11的底壁(图10所示的左侧)位于基座1底壁上方(图10所示的右侧)，同时，基座1内部还具有若干轴向的第一连接通道113，以连通进液口112与第一铸液腔11。图10所示的实施例中，基座1具有一个进液口112和一个第一连接通道113。

同时，沿轴向，进水口121和出水口122位于冷却水腔12上方，如图11所示，基座1内部还具有第二连接通道123和第三连接通道124，其中，第二连接通道123连通冷却水腔12与进水口121，第三连接通道124连通冷却水腔12与出水口122。

如此设置，冷却水从冷却水腔12排出时，同样为溢流过程，从而使得冷却水腔12内始终充满冷却水，提高冷却效果。

请继续参考附图12-14，其中，图12为本发明所提供绕组接头连接时第二种铸造模具组件与定子的装配图；图13为图12中铸造模具组件的结构示意图；图14为图13中铸模的结构示意图。

另外，本发明进一步提供一种铸造模具组件，用于电机定子4的各绕组接头411之间的连接，如图12和图13所示，该铸造模具组件包括铸模2，该铸模2具有第二型腔23，在第二型腔23内，各绕组接头411通过铸液连接，还包括用于将铸液通入第二型腔23的第二铸液腔13，从而使得绕组接头411在第二型腔23内通过铸造连接成一体。

另外，第二铸液腔13位于第二型腔23上方，以使铸液自上向下流动。

同样地，该铸造模具组件也能够实现绕组接头411之间的连接，从而提高绕组接头411连接的可靠性和一致性，进而提高电机工作的可靠性和使用寿命。

具体地如图12和图13所示，该铸造模具组件还包括基座1和导流部3，其中，基座1位于铸模2)方，且其内部具有第二铸液腔13，导流部3位于基座1与铸模2之间，且具有第二铸液通道33。当导流部3处于第一工作位置时，第二型腔23与第二铸液腔13通过第二铸液通道33连通；当导流部3处于第二工作位置时，第二型腔23与第二铸液腔13不再连通。

因此，本发明中的铸造模具组件包括导流部3时，使得铸液能够随时通入或停止通入第二型腔23，从而使得铸造过程容易控制，减少铸液的浪费。

具体地，如图14所示，铸模2沿周向开设有若干与绕组接头411相适配的凹槽，该凹槽为第二型腔23，且第二型腔23上端开口，同时，第二铸液腔13底部具有若干第二出液口。

同时，导流部3内部具有若干能够连通第二出液口与开口的导管，因此，该导管为上述第二铸液通道13。

进一步地，导管和第二出液口的个数与第二型腔23个数相同。当导管、第二出液口与开口相互连通时，导流部3处于所述第一工作位置，当导流部3移动或转动时，能够从第一工作位置切换至第二工作位置。

本实施例中，基座1、铸模2与导流部3分体设置，且只有当导管、第二出液口与开口三者对齐时，才能够连通第二型腔23与第二铸液腔13，因此，本实施例中的铸造模具组件对操作精度的要求较高。

具体地，如图13所示，第二铸液腔13的直径小于第二型腔23直径，从而使得导流部3从基座1到铸模2截面逐渐增大，且导管为弧线形。

需要说明的是，本发明中的第一种铸造模具组件为铸液注入式结构，如图3-11所示，第二种铸造模具组件为铸液滴入式结构，如图12-14所示，二者均能够用于本发明中电机定子绕组接头连接工艺，当然，上述连接工艺也可采用其它的铸造模具组件。

同样地，本发明中的两种铸造模具组件并非只能用于电机定子绕组接头411的连接，也可用于其它部件的焊接，因此，本发明中，对铸造模具组件的应用范围不作限定。

以上对本发明所提供的电机定子绕组接头的连接工艺及铸造模具组件均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (18)

1.电机定子绕组接头的连接工艺，其特征在于，包括下述步骤：

10)定制铸造模具组件，所述铸造模具组件包括型腔、铸液腔及位于二者之间的铸液通道；

20)定制完成后，将电机的绕组接头(411)放入所述型腔内；

30)控制所述铸液通道连通所述型腔与所述铸液腔；

40)将铸液通入所述铸液腔，进而进入所述型腔，以便各绕组接头(411)通过铸液连接。

2.根据权利要求1所述的连接工艺，其特征在于，所述铸造模具组件包括铸模(2)、基座(1)及位于二者之间的导流部(3)，所述铸模(2)具有所述型腔，所述基座(1)具有所述铸液腔，所述导流部(3)具有所述铸液通道；

步骤30)中，转动或移动所述导流部(3)，使其处于第一工作位置，以便所述铸液腔与所述型腔通过所述铸液通道连通。

3.根据权利要求2所述的连接工艺，其特征在于，步骤40)中，将铸液通入所述铸液腔，并判断所述型腔内的铸液是否满足铸造要求，若是，进行步骤41)；若否，继续通入铸液；

41)再次移动或转动所述导流部(3)，使其处于第二工作位置，所述铸液腔与所述型腔不再连通。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的连接工艺，其特征在于，所述铸造模具组件还具有冷却水腔(12)，步骤40)中，还包括下述步骤：

42)将冷却水通入所述冷却水腔(12)，以便冷却所述型腔。

5.一种铸造模具组件，其特征在于，包括铸模(2)，所述铸模(2)具有第一型腔(21)，还包括用于将铸液通入所述第一型腔(21)的第一铸液腔(11)；

所述第一铸液腔(11)位于所述第一型腔(21)下方，以使铸液自下向上流动。

6.根据权利要求5所述的铸造模具组件，其特征在于，还包括基座(1)和导流部(3)，所述基座(1)位于所述铸模(2)下方，且其内部具有所述第一铸液腔(11)，所述导流部(3)位于所述铸模(2)与所述基座(1)之间，且具有第一铸液通道(31)；

所述导流部(3)处于第一工作位置时，所述第一型腔(21)与所述第一铸液腔(11)通过所述第一铸液通道(31)连通，所述导流部(3)处于第二工作位置时，所述第一型腔(21)与所述第一铸液腔(11)不再连通。

7.根据权利要求6所述的铸造模具组件，其特征在于，所述基座(1)底部开设有与所述第一铸液腔(11)连通、用于通入铸液的第一进液口(112)，所述第一铸液腔(11)侧壁开设有能够与所述第一铸液通道(31)连通的第一出液口(111)，所述第一出液口(111)位于所述第一进液口(112)上方。

8.根据权利要求7所述的铸造模具组件，其特征在于，所述第一型腔(21)位于所述铸模(2)外周，所述铸模(2)外周壁、所述第一铸液腔(11)内侧壁均为圆柱形，且二者形成圆环空间，圆环形的所述导流部(3)位于所述圆环空间内，并与所述铸模(2)外周壁和所述第一铸液腔(11)内侧壁抵接。

9.根据权利要求8所述的铸造模具组件，其特征在于，所述铸造模具组件用于电机定子(4)的各绕组接头(411)之间的连接，所述铸模(2)外周开设有若干与绕组接头(411)相适配的凹槽，所述凹槽为所述第一型腔(21)，所述第一铸液腔(11)内侧壁开设有若干所述第一出液口(111)，所述导流部(3)具有若干所述第一铸液通道(31)，且所述第一型腔(21)、所述第一出液口(111)和所述第一铸液通道(31)个数相同；

所述导流部(3)周向转动预定角度，或者轴向移动预定距离时，能够从所述第一工作位置切换至所述第二工作位置。

10.根据权利要求9所述的铸造模具组件，其特征在于，所述导流部(3)上端具有沿径向向外延伸的操作端(32)，以便通过所述操作端(32)切换所述导流部(3)的工作位置。

11.根据权利要求7-10中任一项所述的铸造模具组件，其特征在于，所述基座(1)还具有与所述第一型腔(21)接触的冷却水腔(12)，所述基座(1)外壁开设有冷却水的进水口(121)和出水口(122)。

12.根据权利要求11所述的铸造模具组件，其特征在于，所述冷却水腔(12)为位于所述第一型腔(21)下方的圆环空腔；

沿径向，所述第一铸液腔(11)位于所述冷却水腔(12)外侧，沿轴向，所述第一铸液腔(11)位于所述冷却水腔(12)上方。

13.根据权利要求12所述的铸造模具组件，其特征在于，所述基座(1)内部还具有连通所述第一进液口(112)与所述第一铸液腔(11)的轴向第一连接通道(113)；

沿轴向，所述进水口(121)和所述出水口(122)位于所述冷却水腔(12)上方，所述基座(1)内部还具有连通所述进水口(121)与所述冷却水腔(12)的第二连接通道(123)，和连通所述出水口(122)与所述冷却水腔(12)的第三连接通道(124)。

14.一种铸造模具组件，其特征在于，包括铸模(2)，所述铸模(2)具有第二型腔(23)，还包括用于将铸液通入所述第二型腔(23)的第二铸液腔(13)；

所述第二铸液腔(13)位于所述第二型腔(23)上方，以使铸液自上向下流动。

15.根据权利要求14所述的铸造模具组件，其特征在于，还包括基座(1)和导流部(3)，所述基座(1)位于所述铸模(2)上方，且其内部具有所述第二铸液腔(13)，所述导流部(3)位于所述基座(1)与所述铸模(2)之间，且具有第二铸液通道(33)；

所述导流部(3)处于第一工作位置时，所述第二型腔(23)与所述第二铸液腔(13)通过所述第二铸液通道(33)连通，所述导流部(3)处于第二工作位置时，所述第二型腔(23)与所述第二铸液腔(13)不再连通。

16.根据权利要求15所述的铸造模具组件，其特征在于，所述铸造模具组件用于电机定子(4)的各绕组接头(411)之间的连接，所述铸模(2)沿周向开设有若干与绕组接头(411)相适配的凹槽，所述凹槽为所述第二型腔(23)，所述第二型腔(23)上端开口，所述第二铸液腔(13)底部具有若干第二出液口；

所述导流部(3)内部具有若干能够连通所述第二出液口与所述开口的导管，所述导管为所述第二铸液通道(13)。

17.根据权利要求16所述的铸造模具组件，其特征在于，所述导管和所述第二出液口的个数与所述第二型腔(23)个数相同；

所述导管、所述第二出液口与所述开口相互连通时，所述导流部(3)处于所述第一工作位置，所述导流部移动或转动时，能够从所述第一工作位置切换至所述第二工作位置。

18.根据权利要求16所述的铸造模具组件，其特征在于，所述第二铸液腔(13)直径小于所述第二型腔(23)直径。