CN109667173B - 一种棉针织物低温皂洗剂 - Google Patents

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Abstract

本发明属于印染助剂技术领域，具体涉及一种应用于棉针织物皂洗工艺中的低温皂洗剂。本发明棉针织物低温皂洗剂包括以下重量份数计的组分：有机过氧酸99.892～99.996份和催化剂0.004～0.008份。本发明棉针织物低温皂洗剂组成简单，使用便捷，在染色后可直接使用，减少了一道中和工序，并且能够有效提高耐皂洗色牢度，同时皂洗废水色度及COD显著降低。

Description

一种棉针织物低温皂洗剂
技术领域
本发明属于印染助剂技术领域，具体涉及一种应用于棉针织物皂洗工艺中的低温皂洗剂。
背景技术
棉针织物在活性染料、硫化染料染色后都需要进行皂洗处理，以去除织物上未固着的染料，且提高染色织物的色牢度。另外，因染色过程中必须添加大量的纯碱或硫化钠等碱性物质使染料固着，因此在皂洗后还需进行酸中和处理，把棉针织物的pH值调节至6～7。
传统的棉针织物染色后处理是先用热水洗涤10分钟，排水后重新进水，加入醋酸或其他有机酸处理10～15分钟，进行中和，再把棉针织物的pH值调节至6～8之间，排水后再重新进水，最后加入皂洗剂并升温至95～100℃皂洗15～20分钟。该工艺存在以下缺点：(1)传统棉针织物皂洗工艺基本都是在95～100℃的条件下进行，皂洗保温时间为15～20min，所需耗用蒸汽量很大，1吨棉针织品约需蒸汽1～2吨，占整个染整用汽量的20％左右；(2)传统棉针织皂洗前必须进行酸中和，以调节pH至7～8，否则会因碱性过强造成染料水解，影响牢度，而酸中和工序的用水量大，导致生产能耗大；(3)传统棉针织物皂洗工艺所产生的皂洗废水的色度及化学需氧量(COD)高，导致印染行业的污水处理压力大。
因此，为了解决传统棉针织物皂洗工艺中存在的问题，以可降低皂洗能耗、提高皂洗效率的印染助剂为研究热点，技术人员陆续开发出了一系列新的棉针织物皂洗剂。
例如专利文献CN107201679A公开了一种复配低温皂洗剂，该复配低温皂洗剂组成为马来酸-丙烯酸共聚物、氧化剂(漂白粉与高锰酸钾混合)、尿素和偏硅酸钠，该皂洗剂能够在低温(60～61℃)下对纯棉针织物活性染料染色后进行皂洗，且织物耐皂洗色牢度得到提高，但是该皂洗剂的组成复杂，并且其含有高锰酸钾和尿素，导致其光稳定性差、易吸潮，不利于推广。
又如专利文献CN103498352A公开了一种复合氧化型皂洗剂，该皂洗剂由过氧乙酸钠45～55％、平平加1815～20％、EDTA20～25％、分子量7000～8000的阴离子聚丙烯酰胺10～15％，该氧化皂洗剂采用过氧活化物和高分子聚合物协调组分，通过氧化基团作用于残存溶液中水解染料结构上的发色官能团，以及加速溶液中水解染料的氧化-分解反应，使皂洗残液脱色；其次，在纤维内部未固着的水解染料需要借助皂洗剂中内含有的高分子聚合物的协同效应，经过纤维细微孔道萃取、迁移、溶解或分散在洗液中；另外，皂洗剂复合成份中经过防絮凝组分中一种特殊的系统作用，防止其他絮状纤维或杂质吸附于织物表面，染料结构上的发色基团使其消色，达到去除残液中未固着水解染料的目的。该皂洗剂的使用效果良好，但是需要在中和处理后才能使用。
再如专利文献CN108978188A公开了一种低温精练剂，该低温精练剂包括双氧水活化剂、低泡表面活性剂、助练剂和去离子水，所述双氧水活化剂为水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁、葡萄糖酸亚铁中的一种或组合。该低温精练剂能够使双氧水在低温(60～80℃)条件下有效分解，释放出活性氧达到高温精练的效果，但是该低温精练剂不适合应用于棉针织物皂洗工艺中。
综上，有必要研发一种棉针织物低温皂洗剂，其配方简单，使用方便，并且有助于简化棉针织物的皂洗工艺，提高皂洗效率，降低皂洗能耗。
发明内容
为了克服现有技术中存在的问题(如配方复杂、染色后需先酸中和再皂洗等)，本发明提供了一种棉针织物低温皂洗剂，该皂洗剂组成简单，使用便捷，在染色后可直接使用，减少了一道中和工序，并且能够有效提高耐皂洗色牢度，同时皂洗废水色度及COD显著降低。
本发明提供的棉针织物低温皂洗剂，包括以下重量份数计的组分：有机过氧酸99.892～99.996份和催化剂0.004～0.008份。
优选地，所述有机过氧酸为过氧乙酸、过氧丙酸和过氧化苯甲酸中的至少一种。
更优选地，所述有机过氧酸为过氧乙酸。
优选地，所述催化剂为水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁、葡萄糖酸亚铁中的至少一种。
更优选地，所述催化剂为水杨醛缩牛磺酸合锰配合物。
优选地，本发明棉针织物低温皂洗剂还包括羧甲基羟丙基瓜尔胶。
更优选地，所述羧甲基羟丙基瓜尔胶的重量份数为0.03～0.10份。
优选地，所述棉针织物低温皂洗剂的用量为0.5～1.0g/L。
与传统皂洗剂以分散剂、表面活性剂等把未固着染料分散在水中，以达到皂洗效果的原理不同，本发明选用有机过氧酸，首先利用其酸性对织物进行中和，再利用其氧化性在催化剂的协同下对染料大分子进行氧化降解，把染料分解为水溶性无色的小分子物质，失去对织物的吸附能力，从织物表面移除，达到皂洗效果。并且因发色基团被降解破坏，因此降低了皂洗废水的色度及COD。因此本发明选用过氧乙酸、过氧丙酸、过氧化苯甲酸等作为低温皂洗剂的主要成分，更优选为过氧乙酸(质量分数为20％，工业级)。
在60～80℃的使用条件下，过氧化物分解缓慢，不能释放出足够的活性氧成分对未固着染料进行降解，因此本发明选用水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁、葡萄糖酸亚铁中的至少一种作为催化剂，更优选为水杨醛缩牛磺酸合锰配合物，该金属配合物作为催化剂，使过有机过氧酸在60～80℃条件下能高效分解，释放出活性氧达到降解未固着染料的效果。
此外，本发明低温皂洗剂通过利用其酸性对织物进行中和能够有效提高棉针织物的耐皂洗色牢度。但是在试验过程中发现，本发明低温皂洗剂皂洗后棉针织物的日晒牢度下降明显，可能是由于水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁等金属配合物残留在织物上，在光照条件下导致织物发生变色，从而影响了日晒牢度。而发明人意外地发现羧甲基羟丙基瓜尔胶能够消除水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁等金属配合物所带来的不良影响，这可能是由于羧甲基羟丙基瓜尔胶的阴离子及结构特性，使其可与金属配合物很好地结合，结合以后的复配物稳定，残留在织物上也不易受到光照的影响，而且催化效果基本不受影响。但是羧甲基羟丙基瓜尔胶的添加量需要控制在一定范围内，否则会对后续的固色工艺产生影响。
因此，与现有技术相比，本发明的优势在于：
(1)本发明棉针织物低温皂洗剂的配方简单，原料易得，成本低，并且使用方法便捷，可在染色工艺结束后直接使用，与传统皂洗工艺相比，减少了一道中和工序，用水量减少了20～30％，相应的生产时间也相应缩短了20～30％，能源消耗节省了40～50％，有效提高了生产效率，降低了生产能耗，是一种节能减排绿色环保的低温皂洗剂。
(2)本发明棉针织物低温皂洗剂应用于皂洗工艺中，不仅能有效提高耐皂洗色牢度，还大大降低了皂洗废水的色度及COD，从而显著减轻了污水处理压力及成本，具有良好的应用前景。
具体实施方式
下面将结合具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
本发明原料均为常规市售商品，或通过本领域常规制备方法获得，例如水杨醛缩牛磺酸合锰配合物可通过专利文献CN108978188A中水杨醛缩牛磺酸合锰配合物的制备方法获得。亚氨基二琥珀酸亚铁可由亚氨基二琥珀酸四钠(螯合剂，CAS号为144538-83-0)与硫酸亚铁反应制得，螯合Fe2+≧500mg/g。过氧乙酸和过氧丙酸均为工业级产品，浓度为20％。
实施例1、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.996g，水杨醛缩牛磺酸合锰配合物0.004g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.5g/L。
实施例2、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.992g，水杨醛缩牛磺酸合锰配合物0.008g，混合配制成低温皂洗剂，用量为1.0g/L。
实施例3、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.994g，水杨醛缩牛磺酸合锰配合物0.006g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例4、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧丙酸99.994g，亚氨基二琥珀酸亚铁0.006g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例5、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.994g，葡萄糖酸亚铁0.006g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例6、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.964g，水杨醛缩牛磺酸合锰配合物0.006g，羧甲基羟丙基瓜尔胶0.03g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例7、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.892g，水杨醛缩牛磺酸合锰配合物0.008g，羧甲基羟丙基瓜尔胶0.10g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例8、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.934g，水杨醛缩牛磺酸合锰配合物0.006g，羧甲基羟丙基瓜尔胶0.06g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例9、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧丙酸99.934g，亚氨基二琥珀酸亚铁0.006g，羧甲基羟丙基瓜尔胶0.06g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
实施例10、本发明棉针织物低温皂洗剂
过氧乙酸99.934g，葡萄糖酸亚铁0.006g，羧甲基羟丙基瓜尔胶0.06g，混合配制成低温皂洗剂，用量为0.7g/L。
试验例、本发明棉针织物低温皂洗剂的皂洗效果
(一)工艺流程
织物品种：40S全棉针织平纹布 设备：常温溢流染色机
(1)传统皂洗剂的皂洗工艺(共六道)：染色→排液→40～50℃水洗一道→中和一道(冰醋酸1.0g/L常温10min)→热水洗一道(80℃×10min)→皂洗一道(98℃×10min)→温水洗一道(60℃×10min)→酸洗(冰醋酸0.5g/L)或冷洗一道→固色。
(2)本发明实施例1～10低温皂洗剂的皂洗工艺(共四道)：染色→排液→热水洗一道(80℃×10min)→温水洗一道(60℃×10min)→皂洗一道(60～80℃×20min)→冷洗一道→固色。
可见，与传统皂洗工艺相比，应用本发明低温皂洗剂的皂洗工艺减少了一道中和工序和一道水洗工序，缩短了工艺流程，用水量减少了20～30％，相应的生产时间也相应缩短了20～30％，能源消耗节省了40～50％，有效提高了生产效率，降低了生产能耗。
(二)皂洗效果
1、设备：常温溢流染色机
2、皂洗织物：(1)大红布：4％活性艳红HE-3B+3％活性橙HE-R染色的40S全棉针织平纹布；(2)翠蓝布：8％活性翠蓝KNC染色的40S全棉针织平纹布。
3、皂洗工艺：
染色→排液→热水洗一道(80℃×10min)→温水洗一道(60℃×10min)→皂洗一道(分别加入实施例1～10低温皂洗剂，60℃×20min)→冷洗一道→固色。
4、检测项目及方法
(1)耐皂洗色牢度：按照GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》测试，用GB/T 250-2008《纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡》和GB/T 251-2008《纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡》来评定变色和沾色的等级。
(2)耐日晒色牢度：按照GB/T 8427-2008《纺织品色牢度试验耐人造光色牢度：氙弧》测试，用GB/T 250-2008《纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡》来评定变色等级。
(3)色度：采用比色法测定皂洗废水的色度。
(4)COD值：采用紫外分光光度计，吸光度法测定皂洗废水中的COD值。
5、检测结果
表1各皂洗剂的皂洗效果
由上表1可知：
(1)与传统皂洗工艺相比，使用本发明实施例1～10皂洗剂皂洗的织物，其耐皂洗色牢度提高0.5～2级；并且使用本发明实施例1～10皂洗剂可以显著降低废水的色度，从512倍降低至64倍或32倍，同时皂洗废水COD值显著下降，有效减轻了污水处理压力。
(2)与传统皂洗工艺相比，使用本发明实施例1～5皂洗剂皂洗的织物，其耐日晒色牢度有所下降，而经本发明实施例6～10皂洗剂皂洗的织物的耐日晒色牢度则提高0.5～1级，提示水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁等金属配合物残留在织物上，在光照条件下导致织物发生变色，从而影响了日晒牢度。而羧甲基羟丙基瓜尔胶能够消除水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁等金属配合物所带来的不良影响，同时羧甲基羟丙基瓜尔胶不会对皂洗效果产生影响。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种棉针织物低温皂洗剂，其特征在于，包括以下重量份数计的组分：有机过氧酸99.892～99.996份、催化剂0.004～0.008份和羧甲基羟丙基瓜尔胶0.03～0.10份；
所述催化剂为水杨醛缩牛磺酸合锰配合物、亚氨基二琥珀酸亚铁、葡萄糖酸亚铁中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的棉针织物低温皂洗剂，其特征在于，所述有机过氧酸为过氧乙酸、过氧丙酸和过氧化苯甲酸中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的棉针织物低温皂洗剂，其特征在于，所述有机过氧酸为过氧乙酸。
4.根据权利要求1所述的棉针织物低温皂洗剂，其特征在于，所述催化剂为水杨醛缩牛磺酸合锰配合物。
5.根据权利要求1～4任一项所述的棉针织物低温皂洗剂，其特征在于，所述棉针织物低温皂洗剂的用量为0.5～1.0g/L。
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