CN111287000B - 一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，包括如下步骤：步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水；步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；步骤三、向染色机内加入蓝色植物染料、第一染色助剂，然后进行染色；步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理；步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理；步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料，本发明染色后的常压常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准。

Description

一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色 方法

技术领域

本发明涉及一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法。

背景技术

常压可染改性聚酯纤维包括但不限于常压可染超仿棉聚酯、常压可染再生聚酯纤维、阳离子染料常压可染改性聚酯纤维ECDP、分散染料常压可染聚酯(NEDDP)、新型阳离子染料常压可染聚酯(NECDP)等改性聚酯纤维、纱线及其面料。

在低碳经济、结构调整和产业升级的大背景下，用常压可染聚酯纤维将迎来发展新机遇，聚酯纤维染色，传统工艺都是采用高温高压染色法使纤维获得色彩的，如果能在100℃以下对聚酯纤维染色，将大大减少能耗。相对于常规涤纶聚酯纤维，每生产1吨常压阳离子染料可染聚酯纤维，可以节能5700大卡(相当于1.14吨一般工业用煤)，不仅避免了高能耗、高污染问题，还对改性聚酯纤维的发展起到了促进作用。在PET的共聚合物中，以间苯二甲酸磺酸盐作为改性剂，制得阳离子染料可染的聚合物(简称CDP)，磺酸基团上的金属离子易与阳离子染料中的阳离子进行离子交换。用磺酸盐作为改性剂还可以降低聚合物的结晶度，增大非晶区中分子链的活动性，从而达到改进染色性的目的，同时，再以第四单体作为改性剂加入共聚合物中，就能制得常压阳离子染料可染聚酯(简称ECDP)，使其在常压下进行阳离子染料染色。常压可染改性聚酯纤维产业已经被列为国家鼓励类产业项目，将会是以后的发展方向。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法。

为了达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，包括如下步骤：

步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水；

步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；

步骤三、向染色机内加入蓝色植物染料、第一染色助剂，然后在90℃-96℃进行染色，染色结束后降温到80℃以下排液，排出的残余染液用于下次染色时代替染色用水使用，同时得到染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理，得到氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理，得到水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料。

作为优选，蓝色植物染料为预还原板蓝根植物染料，所述第一染色助剂为染色助剂JL。

作为优选，染色时间为20-60分钟。

作为优选，液下氧化工序处理为向染色机加入染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向染色机内加入第二染色助剂、双氧水，然后升温到80℃-90℃，然后氧化10-20分钟。

作为优选，第二染色助剂为天然染色助剂WBF。

作为优选，水洗工序处理为将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水加入到水洗机中，然后升温到90℃，净洗10-20分钟。

作为优选，固色工序处理为向固色机加入水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向固色机内加入第三染色助剂，然后升温到80℃，保温20-30分钟。

作为优选，第三染色助剂为天然染色助剂FCG。

本发明的有益效果如下：本发明对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，使其具备可常压染色的特点，可在100℃以下对聚酯纤维及面料染色，大大减少了能源能耗；本发明的常压可染改性聚酯纤维及面料包括但不限于常压可染超仿棉聚酯、常压可染再生聚酯纤维、阳离子染料常压可染改性聚酯纤维ECDP、分散染料常压可染聚酯(NEDDP)、新型阳离子染料常压可染聚酯(NECDP)等改性聚酯纤维、纱线及其面料，因此本发明适用范围广；本发明采用板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行植物染色，染色后的色泽鲜艳，色牢度符合国家纺织产品基本安全技术规范GB18401-2010中规定的色牢度标准；本发明的蓝色植物染料的染色过程为一个还原氧化过程，植物染料经过还原剂在一定温度下还原成黄色或黄绿色才能上染，染色后再经过氧化剂或空气氧化固色，板蓝根植物染料的染色属于还原染色，在染料的化料、染色过程接触空气后会使得部分染料无法上染而导致浮色，不但降低了上染率，而且会影响日晒牢度。为此采用一种预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准，染色过程中染液需要一直处于还原状态，避免混入空气，一旦混入空气，空气中的氧气会与还原状态的染液反应，使染液由黄色或黄绿色逐渐变为蓝绿色或蓝色，逐渐降低上染率，导致色花、耐光色牢度大幅降低，为此采用对环境无害的氮气来隔绝空气，可提高上染率、染色匀染性，预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色后最佳的氧化发色方法是空气氧化，散纤维与成衣染色可采用空气氧化发色方法。但常压可染改性聚酯纤维及面料经过空气氧化后极易色花，为此采用液下氧化方式，通过加入天然助剂WBF提高氧化的均匀性，并减少浮色，节省了后续的皂洗工序，仅经过热水净洗即可；染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料经过天然染色助剂FCG固色加工后，提高了升华色牢度，减少了后续定型加工的高温泳移，染色后的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4级以上；本发明采用植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，既符合植物染料的低温染色特点，又使常压可染改性聚酯纤维的染色加工及使用过程更加环保，同时提高了纤维及面料的安全指数，避免了一些可致癌的分散染料对消费者带来的潜在伤害，植物染料染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料还具备天然的抑菌功能，经SGS等机构采用振荡法检测，其抑菌率大于90％，染色后的常压常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准。

具体实施方式

下面对本发明的技术方案作进一步说明：

说明：

染色助剂JL：

白色粉末状，生产过程安全，适用于棉、麻、丝、毛、天丝、莫代尔等纱线、面料、成衣等环保的零排水或少排水植物染色的增色加工，主要用于靛蓝染色的助染。

天然染色助剂WBF：

本品用于再生聚酯、改性聚酯、锦纶等板蓝根植物染料染色后的液下氧化，可降低氧化温度、缩短氧化时间、吸附浮色，提高天然染料的匀染性与湿摩擦色牢度。

特征及用途：

1.提高降低氧化温度、缩短氧化时间，提高匀染性。

2.能效有吸附浮色、油剂，提高天然染料的湿摩擦色牢度。

3.不影响各种天然植物染料的抑菌等功能

4.环境友好型天然材料制成，天然产品、生态环保，保护生态环境。

性状：

外观：淡色稠状液体

组成：天然黏土

天然染色助剂FCG：

本品由天然发酵材质组成，生产过程做到零排放，天然产品、生态环保。

特征及用途：

1.适用于棉、麻、丝、毛、天丝、莫代尔等纱线、面料、成衣等植物染色的天然固色剂。

2.尤其可提高植物染料染色后产品的耐光、耐风化等色牢度。

3.本品适合于做环保的零排水植物染色。改变传统染色排出大量污水的不环保生产方式，使植物染色更加节水、环保。

性状：

外观：淡色稠状体

组成：天然高分子降解体

染色助剂JL、天然染色助剂WBF、天然染色助剂FCG均通过苏州麻朵纺织科技有限公司进行采购，采购网址为www.maduotextile.com。

实施例1：

一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，包括如下步骤：

步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水；

步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；

步骤三、向染色机内加入预还原板蓝根植物染料、第一染色助剂，然后在90℃-96℃进行染色20-60分钟，染色结束后降温到80℃以下排液，排出的残余染液用于下次染色时代替染色用水使用，同时得到染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理，液下氧化工序处理为向染色机加入染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向染色机内加入第二染色助剂、双氧水，然后升温到80℃-90℃，然后氧化10-20分钟，得到氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理，水洗工序处理为将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水加入到水洗机中，然后升温到90℃，净洗10-20分钟，得到水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料；步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，固色工序处理为向固色机加入水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向固色机内加入第三染色助剂，然后升温到80℃，保温20-30分钟，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料。

本发明对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，使其具备可常压染色的特点，可在100℃以下对聚酯纤维及面料染色，大大减少了能源能耗；本发明的常压可染改性聚酯纤维及面料包括但不限于常压可染超仿棉聚酯、常压可染再生聚酯纤维、阳离子染料常压可染改性聚酯纤维ECDP、分散染料常压可染聚酯(NEDDP)、新型阳离子染料常压可染聚酯(NECDP)等改性聚酯纤维、纱线及其面料，因此本发明适用范围广；本发明采用板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行植物染色，染色后的色泽鲜艳，色牢度符合国家纺织产品基本安全技术规范GB18401-2010中规定的色牢度标准；本发明的蓝色植物染料的染色过程为一个还原氧化过程，植物染料经过还原剂在一定温度下还原成黄色或黄绿色才能上染，染色后再经过氧化剂或空气氧化固色，板蓝根植物染料的染色属于还原染色，在染料的化料、染色过程接触空气后会使得部分染料无法上染而导致浮色，不但降低了上染率，而且会影响日晒牢度。为此采用一种预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准，染色过程中染液需要一直处于还原状态，避免混入空气，一旦混入空气，空气中的氧气会与还原状态的染液反应，使染液由黄色或黄绿色逐渐变为蓝绿色或蓝色，逐渐降低上染率，导致色花、耐光色牢度大幅降低，为此采用对环境无害的氮气来隔绝空气，可提高上染率、染色匀染性，预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色后最佳的氧化发色方法是空气氧化，散纤维与成衣染色可采用空气氧化发色方法。但常压可染改性聚酯纤维及面料经过空气氧化后极易色花，为此采用液下氧化方式，通过加入天然助剂WBF提高氧化的均匀性，并减少浮色，节省了后续的皂洗工序，仅经过热水净洗即可；染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料经过天然染色助剂FCG固色加工后，提高了升华色牢度，减少了后续定型加工的高温泳移，染色后的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4级以上；本发明采用植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，既符合植物染料的低温染色特点，又使常压可染改性聚酯纤维的染色加工及使用过程更加环保，同时提高了纤维及面料的安全指数，避免了一些可致癌的分散染料对消费者带来的潜在伤害，植物染料染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料还具备天然的抑菌功能，经SGS等机构采用振荡法检测，其抑菌率大于90％，染色后的常压常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准。

实施例2：

一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，包括如下步骤：

步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水，常压可染改性聚酯纤维或面料与水的重量比为1:10；

步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；氮气是液氮或利用空气的现场制备氮气。现场空气制氮气是指空气为原料，采用变压吸附或膜分离空气制取氮气方法，制备的氮气中含氧量低于3％。

步骤三、向染色机内加入预还原板蓝根植物染料、染色助剂JL，然后在90℃进行染色20分钟，染色结束后降温到80℃以下排液，排出的残余染液用于下次染色时代替染色用水使用，同时得到染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料；预还原板蓝根植物染料的重量为常压可染改性聚酯纤维或面料的重量的30％，染色助剂JL的重量为常压可染改性聚酯纤维或面料的重量的1.5％。

步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理，液下氧化工序处理为向染色机加入染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向染色机内加入天然染色助剂WBF、双氧水，然后升温到80℃，然后氧化10分钟，得到氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料；染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10，天然染色助剂WBF用量为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)，双氧水浓度为27％，双氧水用量为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)。

步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理，水洗工序处理为将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水加入到水洗机中，然后升温到90℃，净洗10分钟，得到水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料；氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10。

步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，固色工序处理为向固色机加入水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向固色机内加入天然染色助剂FCG，然后升温到80℃，保温20分钟，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料。水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10，天然染色助剂FCG为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)。

固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4.5级以上。

本发明对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，使其具备可常压染色的特点，可在100℃以下对聚酯纤维及面料染色，大大减少了能源能耗；本发明的常压可染改性聚酯纤维及面料包括但不限于常压可染超仿棉聚酯、常压可染再生聚酯纤维、阳离子染料常压可染改性聚酯纤维ECDP、分散染料常压可染聚酯(NEDDP)、新型阳离子染料常压可染聚酯(NECDP)等改性聚酯纤维、纱线及其面料，因此本发明适用范围广；本发明采用板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行植物染色，染色后的色泽鲜艳，色牢度符合国家纺织产品基本安全技术规范GB18401-2010中规定的色牢度标准；本发明的蓝色植物染料的染色过程为一个还原氧化过程，植物染料经过还原剂在一定温度下还原成黄色或黄绿色才能上染，染色后再经过氧化剂或空气氧化固色，板蓝根植物染料的染色属于还原染色，在染料的化料、染色过程接触空气后会使得部分染料无法上染而导致浮色，不但降低了上染率，而且会影响日晒牢度。为此采用一种预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准，染色过程中染液需要一直处于还原状态，避免混入空气，一旦混入空气，空气中的氧气会与还原状态的染液反应，使染液由黄色或黄绿色逐渐变为蓝绿色或蓝色，逐渐降低上染率，导致色花、耐光色牢度大幅降低，为此采用对环境无害的氮气来隔绝空气，可提高上染率、染色匀染性，预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色后最佳的氧化发色方法是空气氧化，散纤维与成衣染色可采用空气氧化发色方法。但常压可染改性聚酯纤维及面料经过空气氧化后极易色花，为此采用液下氧化方式，通过加入天然助剂WBF提高氧化的均匀性，并减少浮色，节省了后续的皂洗工序，仅经过热水净洗即可；染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料经过天然染色助剂FCG固色加工后，提高了升华色牢度，减少了后续定型加工的高温泳移，染色后的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4级以上；本发明采用植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，既符合植物染料的低温染色特点，又使常压可染改性聚酯纤维的染色加工及使用过程更加环保，同时提高了纤维及面料的安全指数，避免了一些可致癌的分散染料对消费者带来的潜在伤害，植物染料染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料还具备天然的抑菌功能，经SGS等机构采用振荡法检测，其抑菌率大于90％，染色后的常压常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准。

实施例3：

一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，包括如下步骤：

步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水，常压可染改性聚酯纤维或面料与水的重量比为1:10；

步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；氮气是液氮或利用空气的现场制备氮气。现场空气制氮气是指空气为原料，采用变压吸附或膜分离空气制取氮气方法，制备的氮气中含氧量低于3％。

步骤三、向染色机内加入预还原板蓝根植物染料、染色助剂JL，然后在96℃进行染色60分钟，染色结束后降温到80℃以下排液，排出的残余染液用于下次染色时代替染色用水使用，同时得到染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料；预还原板蓝根植物染料的重量为常压可染改性聚酯纤维或面料的重量的30％，染色助剂JL的重量为常压可染改性聚酯纤维或面料的重量的1.5％。

步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理，液下氧化工序处理为向染色机加入染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向染色机内加入天然染色助剂WBF、双氧水，然后升温到90℃，然后氧化20分钟，得到氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料；染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10，天然染色助剂WBF用量为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)，双氧水浓度为27％，双氧水用量为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)。

步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理，水洗工序处理为将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水加入到水洗机中，然后升温到90℃，净洗20分钟，得到水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料；氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10。

步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，固色工序处理为向固色机加入水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向固色机内加入天然染色助剂FCG，然后升温到80℃，保温30分钟，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料。水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10，天然染色助剂FCG为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)。

固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4.5级以上。

本发明对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，使其具备可常压染色的特点，可在100℃以下对聚酯纤维及面料染色，大大减少了能源能耗；本发明的常压可染改性聚酯纤维及面料包括但不限于常压可染超仿棉聚酯、常压可染再生聚酯纤维、阳离子染料常压可染改性聚酯纤维ECDP、分散染料常压可染聚酯(NEDDP)、新型阳离子染料常压可染聚酯(NECDP)等改性聚酯纤维、纱线及其面料，因此本发明适用范围广；本发明采用板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行植物染色，染色后的色泽鲜艳，色牢度符合国家纺织产品基本安全技术规范GB18401-2010中规定的色牢度标准；本发明的蓝色植物染料的染色过程为一个还原氧化过程，植物染料经过还原剂在一定温度下还原成黄色或黄绿色才能上染，染色后再经过氧化剂或空气氧化固色，板蓝根植物染料的染色属于还原染色，在染料的化料、染色过程接触空气后会使得部分染料无法上染而导致浮色，不但降低了上染率，而且会影响日晒牢度。为此采用一种预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准，染色过程中染液需要一直处于还原状态，避免混入空气，一旦混入空气，空气中的氧气会与还原状态的染液反应，使染液由黄色或黄绿色逐渐变为蓝绿色或蓝色，逐渐降低上染率，导致色花、耐光色牢度大幅降低，为此采用对环境无害的氮气来隔绝空气，可提高上染率、染色匀染性，预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色后最佳的氧化发色方法是空气氧化，散纤维与成衣染色可采用空气氧化发色方法。但常压可染改性聚酯纤维及面料经过空气氧化后极易色花，为此采用液下氧化方式，通过加入天然助剂WBF提高氧化的均匀性，并减少浮色，节省了后续的皂洗工序，仅经过热水净洗即可；染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料经过天然染色助剂FCG固色加工后，提高了升华色牢度，减少了后续定型加工的高温泳移，染色后的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4级以上；本发明采用植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，既符合植物染料的低温染色特点，又使常压可染改性聚酯纤维的染色加工及使用过程更加环保，同时提高了纤维及面料的安全指数，避免了一些可致癌的分散染料对消费者带来的潜在伤害，植物染料染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料还具备天然的抑菌功能，经SGS等机构采用振荡法检测，其抑菌率大于90％，染色后的常压常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准。

实施例4：

一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，包括如下步骤：

步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水，常压可染改性聚酯纤维或面料与水的重量比为1:8；

步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；氮气是液氮或利用空气的现场制备氮气。现场空气制氮气是指空气为原料，采用变压吸附或膜分离空气制取氮气方法，制备的氮气中含氧量低于3％。

步骤三、向染色机内加入预还原板蓝根植物染料、染色助剂JL，然后在93℃进行染色40分钟，染色结束后降温到80℃以下排液，排出的残余染液用于下次染色时代替染色用水使用，同时得到染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料；预还原板蓝根植物染料的重量为常压可染改性聚酯纤维或面料的重量的30％，染色助剂JL的重量为常压可染改性聚酯纤维或面料的重量的1.5％。

步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理，液下氧化工序处理为向染色机加入染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向染色机内加入天然染色助剂WBF、双氧水，然后升温到85℃，然后氧化15分钟，得到氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料；染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:10，天然染色助剂WBF用量为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)，双氧水浓度为27％，双氧水用量为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)。

步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理，水洗工序处理为将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水加入到水洗机中，然后升温到90℃，净洗16分钟，得到水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料；氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:8。

步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，固色工序处理为向固色机加入水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向固色机内加入天然染色助剂FCG，然后升温到80℃，保温26分钟，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料。水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水的重量比为1:8，天然染色助剂FCG为2g/l(相对于染色机内总水量的体积)。

固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4.5级以上。

本发明对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，使其具备可常压染色的特点，可在100℃以下对聚酯纤维及面料染色，大大减少了能源能耗；本发明的常压可染改性聚酯纤维及面料包括但不限于常压可染超仿棉聚酯、常压可染再生聚酯纤维、阳离子染料常压可染改性聚酯纤维ECDP、分散染料常压可染聚酯(NEDDP)、新型阳离子染料常压可染聚酯(NECDP)等改性聚酯纤维、纱线及其面料，因此本发明适用范围广；本发明采用板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行植物染色，染色后的色泽鲜艳，色牢度符合国家纺织产品基本安全技术规范GB18401-2010中规定的色牢度标准；本发明的蓝色植物染料的染色过程为一个还原氧化过程，植物染料经过还原剂在一定温度下还原成黄色或黄绿色才能上染，染色后再经过氧化剂或空气氧化固色，板蓝根植物染料的染色属于还原染色，在染料的化料、染色过程接触空气后会使得部分染料无法上染而导致浮色，不但降低了上染率，而且会影响日晒牢度。为此采用一种预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准，染色过程中染液需要一直处于还原状态，避免混入空气，一旦混入空气，空气中的氧气会与还原状态的染液反应，使染液由黄色或黄绿色逐渐变为蓝绿色或蓝色，逐渐降低上染率，导致色花、耐光色牢度大幅降低，为此采用对环境无害的氮气来隔绝空气，可提高上染率、染色匀染性，预还原板蓝根植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色后最佳的氧化发色方法是空气氧化，散纤维与成衣染色可采用空气氧化发色方法。但常压可染改性聚酯纤维及面料经过空气氧化后极易色花，为此采用液下氧化方式，通过加入天然助剂WBF提高氧化的均匀性，并减少浮色，节省了后续的皂洗工序，仅经过热水净洗即可；染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料经过天然染色助剂FCG固色加工后，提高了升华色牢度，减少了后续定型加工的高温泳移，染色后的皂洗色牢度检测，依据GB/T3921-2008《纺织品色牢度耐皂洗色牢度》A1方法检测可达4级以上；本发明采用植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料进行染色，既符合植物染料的低温染色特点，又使常压可染改性聚酯纤维的染色加工及使用过程更加环保，同时提高了纤维及面料的安全指数，避免了一些可致癌的分散染料对消费者带来的潜在伤害，植物染料染色后的常压可染改性聚酯纤维及面料还具备天然的抑菌功能，经SGS等机构采用振荡法检测，其抑菌率大于90％，染色后的常压常压可染改性聚酯纤维及面料的皂洗牢度、升华牢度、干湿摩擦色牢度、耐光色牢度都符合国家标准。

需要注意的是，以上列举的仅是本发明的一种具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形，总之，本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一、向染色机内加入常压可染改性聚酯纤维或面料、水；

步骤二、将染色机抽真空，再向染色机内冲入氮气；

步骤三、向染色机内加入蓝色植物染料、第一染色助剂，然后在90℃-96℃进行染色，染色结束后降温到80℃以下排液，排出的残余染液用于下次染色时代替染色用水使用，同时得到染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤四、将染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过液下氧化工序处理，得到氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤五、将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过水洗工序处理，得到水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料；

步骤六、将水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料经过固色工序处理，得到固色后的常压可染改性聚酯纤维或面料,所述第一染色助剂为染色助剂JL,所述液下氧化工序处理为向染色机加入染色后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向染色机内加入第二染色助剂、双氧水，然后升温到80℃-90℃，然后氧化10-20分钟,所述第二染色助剂为天然染色助剂WBF,所述固色工序处理为向固色机加入水洗后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水，然后在40℃以下向固色机内加入第三染色助剂，然后升温到80℃，保温20-30分钟,所述第三染色助剂为天然染色助剂FCG。

2.根据权利要求1所述一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，其特征在于，所述染色时间为20-60分钟。

3.根据权利要求1所述一种蓝色植物染料对常压可染改性聚酯纤维及面料的染色方法，其特征在于，所述水洗工序处理为将氧化后的常压可染改性聚酯纤维或面料、清水加入到水洗机中，然后升温到90℃，净洗10-20分钟。