CN109665441A - 浮船坞起重机轨道安装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种浮船坞起重机轨道安装方法，包括以下步骤：A、控制浮船坞分段、总段的建造、合拢精度误差在允许范围之内，修正总段合拢缝处内外坞墙的理论线；B、将坞墙三个连续总段合为一组，以组为单位分别对内、外坞墙的顶甲板的实际位置进行测量，先对外坞墙进行测量，然后以测量外坞墙所做的平面为基准平面测量内坞墙；C、铺设轨道之前，先将轨道压板焊接在轨道两侧，轨道铺设后，将压板夹装好，保持压板夹夹紧轨道；D、轨道接头焊接前，使用垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30‑40mm，然后将轨道夹紧固定，焊完钢轨底部以后，松开压板。本发明既可以保证各组精度数据在可控范围之内，又能够保证浮船坞建造进度，显著的降低了施工成本。

Description

浮船坞起重机轨道安装方法
技术领域
本发明涉及一种浮船坞起重机轨道安装方法。
背景技术
随着船舶超大型化的发展，干船坞无法满足越来越多超大型船舶维修、建造的要求；而浮船坞作为一种钢结构工程设备，使用灵活且建造成本低廉，是超大型船舶维修、建造的良好载体，因此越来越受到国际船舶业的重视，而起重机作为船舶建造与维修的必须设备，其在浮船坞上的作用是无可替代的，浮船坞的起重机轨道安装在浮船坞坞墙顶甲板上面，总长200米-450米；起重机轨道的安装公差包括了轨道跨度、轨道高度差、轨道直线度、轨道水平度、轨道与加强位置、轨道倾斜度以及轨道对接处公差（参见《GB/T 10183-2005 桥式及门式起重机制造及轨道安装公差》），要求十分严格，并且浮船坞的总段合拢一般都在水下，海上的波浪、风、阳光、系泊等各方面的客观因素在轨道安装过程中对于轨道安装基面都会产生影响，一般的安装方法仅适用于陆地稳定基面的安装，无法保证轨道在不稳定基面（海洋环境）的安装精度，起重机轨道精度的好坏，就直接影响着起重机的运行及使用寿命，因此了解和掌握起重机轨道安装技术，将会为船厂未来经济效益的保证提供坚实的基础。
发明内容
本发明的目的是提供一种打破海上安装起重机轨道的技术瓶颈的浮船坞起重机轨道安装方法。
本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：一种浮船坞起重机轨道安装方法，包括以下步骤：
A、控制浮船坞分段、总段的建造、合拢精度误差在允许范围之内，修正总段合拢缝处内外坞墙的理论线；
B、将坞墙三个连续总段合为一组，控制每组长度在70米左右，以组为单位分别对内、外坞墙的顶甲板的实际位置进行测量，先对外坞墙进行测量，然后以测量外坞墙所做的平面为基准平面测量内坞墙；
C、铺设轨道之前，先将轨道压板焊接在轨道两侧，轨道铺设后，将压板夹装好，保持压板夹夹紧轨道；
D、轨道接头焊接前，使用垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30-40mm，然后将轨道夹紧固定，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点，当焊完钢轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20mm，再拧紧压板螺帽，焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母，在全部施焊过程中，随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
所述步骤D中，在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，在调整固定钢轨接头时，保证端头间隙的尺寸，使2根钢轨端头对齐，在焊接前与施焊过程中，检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条直线上。
所述步骤D中，焊前对坡口及两侧250mm内区域进行预热，预热温度为250-300℃，装配时定位焊及焊接马板预热250-300℃，层间温度保持在250-300℃，当环境温度低于-15℃时，停止焊接施工。
所述步骤D中，焊接时，先焊接轨腰焊缝，然后气刨清根，再焊接轨腰另一侧焊缝，再焊接下部焊缝，最后焊接轨头焊缝。
所述步骤D中，电流130～140A，将紫铜托板安装好后开始焊接，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理，各部位连接时充分熔合，保证焊透，轨头的平焊区域加衬垫来防止焊穿，在施焊每层焊波时，使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向相反，每个轨道接头的焊接工作连续进行，使轨端头保持在较高温度下焊接。
所述步骤D中，焊接后，保温消除应力，钢轨焊接接头消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理，当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐平，最后将表面磨光。
本发明一种浮船坞起重机轨道安装方法，将三个连续总段合为一组，分组测量、控制轨道安装精度，既可以保证各组精度数据在可控范围之内，又能够保证浮船坞建造进度，显著的降低了施工成本；安装时采用了轨道压板，可以很好地解决起重机轨道存在的磨损、啃轨、压板螺栓脱落及钢轨对接口处对起重机震动、冲击等主要问题，使得起重机运行安全、稳定。
附图说明
图1是本发明一种浮船坞起重机轨道安装方法精度控制工艺图。
图2是本发明一种浮船坞起重机轨道安装方法轨道焊接顺序图。
具体实施方式
浮船坞起重机轨道安装方法，具体步骤为：A、控制浮船坞分段、总段的建造、合拢精度误差在允许范围之内，修正总段合拢缝处内外坞墙的理论线；B、将坞墙三个连续总段合为一组，如图1所示，以组为单位分别对内、外坞墙的顶甲板的实际位置进行测量，先对外坞墙进行测量，然后以测量外坞墙所做的平面为基准平面测量内坞墙，夏季测量时间应在早晨4点至9点之间，晚上5点至8点之间；冬季则可白天全天测量，测量时需将浮箱左右吃水调平，确定尾部基点①，用直尺量取 ①-①’=200mm。设立标杆，打洋铳，用经纬仪连接 ①、①’两点，在坞墙中间部位取得 ③ 点，设立标杆，打洋铳（需操作两次，保证测量准确）；用经纬仪的将 ①、①’点分别扫水平移至 ②、②’点，设立标杆，打洋铳（需操作两次，保证测量准确），用经纬仪连接 ②、②’两点，在坞墙中间部位取得 ④点，设立标杆，打洋铳（需操作两次，保证测量准确）；用经纬仪测量 ②、④点，检查两点是否在同一水平面，两点差值不大于5mm即可，分别用经纬仪连接①-③，③-①’，②-④，④-②’，按图示间距200mm对顶甲板水平进行测量记录（注意应将测量点的编号标注在坞墙顶甲板上，测量点应为轨道垫板的中心点）； 将测量后的数据进行修正，以确保将来划线定位的位置能够满足轨道安装精度要求；通过坞墙外板实际理论线(二次修正)数据，结合轨道精度要求，以外坞墙外板实际理论线(二次修正)作为外坞墙外板的最终实际理论线，并以此作为修正内坞墙外板最终实际理论线的基准线，将修正后的内、外坞墙外板最终实际理论线的资料及检查线反映到浮船坞坞墙顶甲板上，并做好标记；根据测量结果及轨道安装标准进行分析计算，确定轨道垫板厚度；安装垫块及相关零件，注意控制好安装精度，防止变形，铺设轨道；C、铺设轨道之前，应先将轨道压板使用低轻焊条焊接在轨道两侧，轨道铺设后，将压板夹装好，保持压板夹夹紧轨道；D、轨道接头焊接前，需要使用紫铜垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30-40mm，利用已安装好的螺栓和压板等连接件，将轨道夹紧固定，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点，当焊完轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20mm，再拧紧压板螺帽；当焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，应拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处应有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母，在全部施焊过程中，必须随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形；在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在15～18mm范围内，在调整固定钢轨接头时，除了保证端头间隙的尺寸以外，还必须使2根钢轨端头对齐，不得有歪扭和错开等现象，在焊接前与施焊过程中，应严格检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条直线上，以防止轨道焊接完毕时，发生有弯曲不直现象，轨道之间接头处采用日本神钢生产的DW-100型号焊丝，能够有效的保证轨道焊接后的抗裂性、行冲击性，焊前用远红外加热器（或电热毯）对坡口及两侧250mm内区域进行预热，预热温度为250-300℃，装配时定位焊及焊接马板也要预热250-300℃，并采用和正式焊接一样的焊接材料，层间温度也应保持在250-300℃，当环境温度低于-15℃时，应停止焊接施工，焊接按下图2，按数字顺序进行，先焊接轨腰焊缝1，然后气刨清根，再焊接轨腰另一侧焊缝2，轨腰焊接时应注意焊接变形，应根据变形情况适当调整两侧焊接顺序，防止变形，再焊接下部焊缝3、4，最后焊接轨头焊缝5，电流130～140A，将紫铜托板安装好后开始焊接，注意每层清渣一次；最后，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理，各部位连接时应充分熔合，保证焊透，轨头的平焊区域应加有衬垫来防止焊穿，焊接轨道下部时应采用锯齿形运条方法进行焊接，为防止产生焊接气孔，在外场作业时，当风速≥2m/s（相当二级风），必须采取防风措施，在施焊每层焊波时，尤其在施焊轨底的每层焊波时，应使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向应相反；每个轨道接头的焊接工作应连续进行，以使轨端头保持在较高温度下焊接（300℃～350℃），在焊接后，当消除应力热处理后尚未冷却前，须防雨水等淋湿；烧热的紫铜板可以取下沾水冷却，以便于下次再用，焊后需保温以便消除应力，钢轨焊接接头已消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理，当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐平，最后将表面磨光。
本发明的安装方法，将三个连续总段合为一组，分组测量、控制轨道安装精度，既可以保证各组精度数据在可控范围之内，又能够保证浮船坞建造进度，显著的降低了施工成本；安装时采用了轨道压板，可以很好地解决起重机轨道存在的磨损、啃轨、压板螺栓脱落及钢轨对接口处对起重机震动、冲击等主要问题，使得起重机运行安全、稳定。

Claims (6)

1.一种浮船坞起重机轨道安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、控制浮船坞分段、总段的建造、合拢精度误差在允许范围之内，修正总段合拢缝处内外坞墙的理论线；
B、将坞墙三个连续总段合为一组，控制每组长度在70米左右，以组为单位分别对内、外坞墙的顶甲板的实际位置进行测量，先对外坞墙进行测量，然后以测量外坞墙所做的平面为基准平面测量内坞墙；
C、铺设轨道之前，先将轨道压板焊接在轨道两侧，轨道铺设后，将压板夹装好，保持压板夹夹紧轨道；
D、轨道接头焊接前，使用垫板及碳钢板将钢轨端头垫起30-40mm，然后将轨道夹紧固定，每一钢轨接头附近至少设置4处固定点，焊完钢轨底部以后，松开压板，将钢轨端头的垫起部分降低到20mm，再拧紧压板螺帽，焊接轨腰部分时，逐渐降低垫板高度，当轨腰部分焊完时，拆除全部垫板，并松开压板，此时轨道接头处有很小的上翘值，在施焊轨头过程中，根据钢轨恢复平直的情况，决定是否再拧紧压板螺母，在全部施焊过程中，随时用直钢板尺检查钢轨接头的变形情况，随时调整接头的高度和紧松压板来控制钢轨接头的变形。
2.根据权利要求1所述的一种浮船坞起重机轨道安装方法，其特征在于：所述步骤D中，在施焊前固定钢轨接头时，2根钢轨端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为准，在调整固定钢轨接头时，保证端头间隙的尺寸，使2根钢轨端头对齐，在焊接前与施焊过程中，检查并确保2根钢轨中心线的位置在一条直线上。
3.根据权利要求1所述的一种浮船坞起重机轨道安装方法，其特征在于：所述步骤D中，焊前对坡口及两侧250mm内区域进行预热，预热温度为250-300℃，装配时定位焊及焊接马板预热250-300℃，层间温度保持在250-300℃，当环境温度低于-15℃时，停止焊接施工。
4.根据权利要求1所述的一种浮船坞起重机轨道安装方法，其特征在于：所述步骤D中，焊接时，先焊接轨腰焊缝，然后气刨清根，再焊接轨腰另一侧焊缝，再焊接下部焊缝，最后焊接轨头焊缝。
5.根据权利要求1所述的一种浮船坞起重机轨道安装方法，其特征在于：所述步骤D中，电流130～140A，将紫铜托板安装好后开始焊接，对焊缝周围未焊饱满处进行补焊处理，各部位连接时充分熔合，保证焊透，轨头的平焊区域加衬垫来防止焊穿，在施焊每层焊波时，使用1根焊条焊完，中间避免接用焊条而断弧，前后2层焊波的施焊方向相反，每个轨道接头的焊接工作连续进行，使轨端头保持在较高温度下焊接。
6.根据权利要求1所述的一种浮船坞起重机轨道安装方法，其特征在于：所述步骤D中，焊接后，保温消除应力，钢轨焊接接头消除应力热处理并冷却到大气温度以后，对轨道顶面和两侧面的焊缝进行磨平处理，当焊接凸起过大时，用砂轮磨光机进行打磨处理，直到与轨头齐平，最后将表面磨光。
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