CN109648793A

CN109648793A - 一种汽车内饰后盖板的制造方法

Info

Publication number: CN109648793A
Application number: CN201811506727.1A
Authority: CN
Inventors: 不公告发明人
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2018-09-29
Filing date: 2018-12-10
Publication date: 2019-04-19

Abstract

本发明提供了一种汽车内饰后盖板的制造方法，该汽车内饰后盖板由汽车内饰后盖板注塑模具制造，该汽车内饰后盖板注塑模具，包括面板、定模板、动模板镶块、动模板、模脚、顶针盖板、顶针推板、底板、斜顶座、斜顶杆、压紧块、斜顶杆导向耐磨块等部件，相比现有技术中异型塑件注塑时困气且脱模困难，加工制造成本高的问题，其有益效果是：有效降低了结构的复杂性，节约了模具制造成本。

Description

一种汽车内饰后盖板的制造方法

技术领域

本发明涉及注塑模具机构设计领域，具体为一种汽车内饰后盖板的制造方法。

背景技术

中央扶手箱组件是汽车内饰件中的一个重要组件，组件的外表饰件零件中，箱体主面盖及箱体侧边包裹塑件的外饰要求高，因而塑件在采用注塑成型时，需要从塑件的产品结构设计、注塑成型工艺、及模具结构设计上针对可能引起塑件质量缺陷的因素方面采取措施，加以预防缺陷因素的存在，以保证塑件的最终成型质量；产品结构设计方面主要考虑壁厚不均、薄壁难注塑等问题，主要体现为加强筋的设置与否和壁厚分布设计等问题；而在模具设计时，可以采用计算机仿真分析对这些问题采取预防性措施和后续的模具结构设计，采取相应的措施如增设排气、顶块顶出防止变形等措施，因而，相应的模具要从结构上进行创新设计。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种汽车内饰后盖板的制造方法，该汽车内饰后盖板由汽车内饰后盖板注塑模具制造，该模具设计合理，结构紧凑，工作稳定，安全可靠，使用便利；为解决上述现有的技术问题，本发明采用如下方案：一种汽车内饰后盖板的制造方法，该汽车内饰后盖板由汽车内饰后盖板注塑模具制造，该汽车内饰后盖板注塑模具，包括面板、定模板、动模板镶块、动模板、模脚、顶针盖板、顶针推板、底板、斜顶座、斜顶杆、压紧块、斜顶杆导向耐磨块、斜顶头、快速接头、平衡块、接线盒、定位圈、热流道嘴、型芯锁模块、精定位块、侧端镶件、第一顶出油缸、型芯镶件、顶针、第一卡筋镶件、第二顶针、第三顶针、第二卡筋镶件、支撑柱、限位块、垃圾钉、复位杆、第二顶出油缸、保护柱、滑块耐磨板、滑块锁紧板、左滑块、斜导柱压紧块、斜导柱、导套压板、导套、复位行程开关、复位杆顶块、导柱、虎口边锁紧块。

优选地，所述模架结构组件包括模具面板、定模板、动模板镶块、动模板、模脚、顶针盖板、顶针推板、底板；面板、定模板通过螺钉紧固在一起构成模具的定模部分，动模板镶块镶拼安装于动模板上，动模板、模脚、底板通过螺钉紧固组合在一起构成模具的动模部分，顶针盖板、顶针推板通过螺钉紧固组合在一起，由顶针板导柱导套活动安装于动模板、底板之间，构成模具顶出机构的承载板件。

优选地，所述模具斜顶机构组件包括斜顶座、斜顶杆、压紧块、斜顶杆导向耐磨块、斜顶头；斜顶座通过螺钉紧固安装于顶针推板的底部，斜顶头套装于斜顶杆的上端并有销钉紧固联结，其下端通过转动销安装于斜顶座的T型槽内，斜顶杆导向耐磨块通过压紧块安装于动模板的底部，用于斜顶杆的顶出运动防磨损；机构中，为保证斜顶头的复位定位，以及顶杆孔的加工方便性，采用斜顶头+圆柱顶杆结构方式，便于结构的制造和安装。

优选地，所述模具辅助组件包括模具接线盒、定位圈、热流道嘴、侧端镶件、保护柱、虎口边锁紧块；模具接线盒用于热流道嘴的加热线圈的介入，定位圈用于模具在注塑机定模板上的定位安装，热流道嘴用于缩短塑件的注塑流道长度，保护柱用于模具吊装落地时保护模具侧面不沾水生锈，虎口边锁紧块用于模具定模部分、动模部分闭合时的准确复位；快速接头用于冷却水路的介入接出，平衡块用于模具闭合注塑受压时，模具分型面上各区域的稳定平衡；精定位块用于保证模具闭合时的精确复位。

优选地，所述模具外壁侧抽芯滑块机构组件包括滑块耐磨板、滑块锁紧板、左滑块、斜导柱压紧块、斜导柱；外壁侧抽芯滑块机构用于塑件前端T1、T1’特征的侧抽芯脱模，滑块机构的斜导柱采用独立式斜导柱压紧块来压紧安装，既有利于斜导柱的安装，又有利于滑块背面锁紧斜坡面的松紧程度的调整；滑块耐磨板通过螺钉紧固安装于型芯镶件的右端，用于左滑块的滑动防磨损；滑块锁紧板通过螺钉紧固安装于斜导柱压紧块上，用于闭模注塑时对左滑块进行锁紧。

优选地，所述模具顶出机构组件包括第一顶出油缸、顶针、第二顶针、第三顶针、支撑柱、限位块、垃圾钉、复位杆、第二顶出油缸、复位行程开关、复位杆顶块；顶针、第二顶针、第三顶针通过顶针盖板压住安装于顶针推板上；支撑柱通过螺钉紧固安装于底板上，用于增强动模板的强度；限位块安装于顶针盖板上，用于限制顶针盖板的顶出高度；垃圾钉安装于底板上，用于顶针推板回退限位；复位杆上头安装有复位杆顶块，用于定模板将顶针盖板、顶针推板推回复位；第二顶出油缸、第一顶出油缸两个油缸缸体安装于动模板上，其中心杆杆头通过连接器与顶针推板连接，用于驱动顶针推板顶出和复位，并有复位行程开关进行准确位置控制。

优选地，所述导向组件包括模具导套压板、导套、导柱；导套由导套压板压紧安装于定模板上，导柱安装于动模板动模板上，用于模具定模部分、动模部分闭模时的运动导向。

优选地，所述模具成型组件包括定模板、型芯镶件、侧端镶件、型芯锁模块、第一卡筋镶件、第二卡筋镶件；模具型腔直接从定模板上铣出，侧端镶件、第一卡筋镶件、第二卡筋镶件通过定位勾台与型芯镶件拼接在一起后由型芯锁模块压紧，通过螺钉紧固安装于动模板上，构成模具型芯成型件。

优选地，所述模具布局为1模1腔；模架采用非标偏心式模架，结构形式为两板模形式，单次分型开模；模架结构选用标准模架，模架模板选择时，考虑到动模一侧有的侧滑块需要锁紧，及型腔冷却开设的方便性，定模板采用整体式增厚板，在定模板的上面铣削直接加工出热流道板槽以安装热流道板；为增强对动模一侧滑块的锁紧强度，采用直接从定模板的型腔槽中直接铣削出锁紧斜坡面的锁紧结构形式；动模板3考虑到滑块机构、斜顶机构及斜滑块机构的安装，也采用增厚板；顶出板的顶针推板的两端进行了加长，以便于油缸、通过拉杆、拉杆套来驱动顶出板；为增强模具复位闭合时模具导套和模具导柱导向的准确性，在四角导柱、导套周边铣削出定位虎口，虎口边沿采用虎口边锁紧块以便于安装和调整定位准确性；模具模架中，为保证模具闭合的平衡和平稳，为动模板上，滑块的周边布置了平衡块以实现模具闭合时的平稳性；成型件中，型腔直接从定模板中铣出，型芯镶件采用镶件镶拼方式；定模板采用4Cr5MoVSi钢材，热处理至 HRC58～62，成型面抛光至Ra0.4；镶件、镶件、型芯镶件采用P钢材热处理至HRC48～52，成型面铣削光洁度至Ra1.6；成型件中，型芯侧的成型件件、件采用与型芯镶件相同材料及加工要求；浇注系统采用两支热流道嘴进行供料，热流道嘴采用贝斯特MV-AM0705热嘴；模腔的排气排气间隙控制在0.01～0.02mm之间，采用成型镶件间隙排气方式塑件的最终顶出采用顶针+斜顶+顶块共同顶出方式顶出；侧抽芯脱模机构包括2个外壁整面滑块抽芯机构和2个内壁斜顶抽芯机构，塑件的完全顶出中采用顶块+顶杆联合顶出方式。

本发明中：采用多层式镶件机构解决的技术问题是：降低成型件的加工难度，有利于注塑时模腔的排气，达到的有益效果是：防止了塑料注塑时在模腔内的烧焦和困气，保证了塑件的注塑成型的顺利进行。

本发明中：斜顶头+圆柱顶杆机构部件解决的技术问题是：塑件上异型侧扣脱模困难问题，达到的有益效果是：简化了脱模机构设计，降低了成型零件和脱模机构零件的加工难度，有效降低模具的加工制造成本。

本发明整体，相比现有技术中异型塑件注塑时困气且脱模困难，加工制造成本高的问题，其有益效果是：有效降低了结构的复杂性，节约了模具制造成本。且由该模具制造的汽车内饰后盖板成型质量好。

附图说明

图1塑件结构图；

图2脱模机构图；

图3模具结构图；

图4模具工作原理图。

具体实施方式

图1-4所示为本发明相关说明图；后壳体塑件如图1所示，塑件平均壁厚2.3mm，塑件外形为非规则曲面形状，开设有两个平框；内表设置有较多的筋位、卡筋、侧内孔及侧边孔等装配型结构特征；塑件的外形及特征对塑件的主要影响是：料流的充填性能差和脱模困难；外形的两处腔槽的存在，影响到塑件浇注系统的开设和内壁、外壁侧孔侧凹的脱模方便性；侧孔、侧凹特征的具体的情况如图1所示；图2中，T₁、T₁’对应于塑件前端的左、右两个孔特征，T₂、T₂’对应于塑件后端框内的左、右两个侧内孔特征；T3则对应于塑件内壁上的加强筋特征；T₃为分布塑件内框内壁边缘的用于导流和增强强度、防止缩痕的各处加强筋的统称，其壁厚设计各有不同，壁厚从 0.8mm～1.2mm不等；对应的脱模设计布局为：外表面上，前端T₁、 T₁’特征采用侧滑块抽芯方式脱模；内表面上的后端框内T₂、T₂’采用斜顶侧抽芯方式脱模，T₃所对应的筋位特征则分别采用不同的顶块顶出脱模，以防止采用顶杆顶出时脱模变形；对于成型件的难加工部位，则通过设置小镶件的方式来进行处理，如图2中所示的卡筋镶件、侧端镶件，这样做的好处是，有利于成型件的加工，有利于模腔内的排气。

模具结构具体的实施方案为，如图3所示，一种汽车内饰后盖板注塑模具，包括面板1、定模板2、动模板镶块3、动模板4、模脚5、顶针盖板6、顶针推板7、底板8、斜顶座9、斜顶杆10、压紧块11、斜顶杆导向耐磨块12、斜顶头13、快速接头14、平衡块15、接线盒 16、定位圈17、热流道嘴18、型芯锁模块19、精定位块20、侧端镶件21、第一顶出油缸22、型芯镶件23、顶针24、第一卡筋镶件25、第二顶针26、第三顶针27、第二卡筋镶件28、支撑柱29、限位块30、垃圾钉31、复位杆32、第二顶出油缸33、保护柱34、滑块耐磨板35、滑块锁紧板36、左滑块37、斜导柱压紧块38、斜导柱39、导套压板40、导套41、复位行程开关42、复位杆顶块43、导柱44、虎口边锁紧块45。

所述模架结构组件包括模具面板1、定模板2、动模板镶块3、动模板4、模脚5、顶针盖板6、顶针推板7、底板8；面板1、定模板 2通过螺钉紧固在一起构成模具的定模部分，动模板镶块3镶拼安装于动模板4上，动模板4、模脚5、底板8通过螺钉紧固组合在一起构成模具的动模部分，顶针盖板6、顶针推板7通过螺钉紧固组合在一起，由顶针板导柱导套活动安装于动模板4、底板8之间，构成模具顶出机构的承载板件。

所述模具斜顶机构组件包括斜顶座9、斜顶杆10、压紧块11、斜顶杆导向耐磨块12、斜顶头13；斜顶座9通过螺钉紧固安装于顶针推板7的底部，斜顶头13套装于斜顶杆10的上端并有销钉紧固联结，其下端通过转动销安装于斜顶座9的T型槽内，斜顶杆导向耐磨块12通过压紧块11安装于动模板4的底部，用于斜顶杆10的顶出运动防磨损；机构中，为保证斜顶头13的复位定位，以及顶杆孔的加工方便性，采用斜顶头+圆柱顶杆结构方式，便于结构的制造和安装。

所述模具辅助组件包括模具接线盒16、定位圈17、热流道嘴18、侧端镶件21、保护柱34、虎口边锁紧块45；模具接线盒16用于热流道嘴18的加热线圈的介入，定位圈17用于模具在注塑机定模板上的定位安装，热流道嘴18用于缩短塑件的注塑流道长度，保护柱34 用于模具吊装落地时保护模具侧面不沾水生锈，虎口边锁紧块45用于模具定模部分、动模部分闭合时的准确复位；快速接头14用于冷却水路的介入接出，平衡块15用于模具闭合注塑受压时，模具分型面上各区域的稳定平衡；精定位块20用于保证模具闭合时的精确复位；

所述模具外壁侧抽芯滑块机构组件包括滑块耐磨板35、滑块锁紧板36、左滑块37、斜导柱压紧块38、斜导柱39；外壁侧抽芯滑块机构用于塑件前端T1、T1，特征的侧抽芯脱模，滑块机构的斜导柱39 采用独立式斜导柱压紧块38来压紧安装，既有利于斜导柱的安装，又有利于滑块背面锁紧斜坡面的松紧程度的调整；滑块耐磨板35通过螺钉紧固安装于型芯镶件23的右端，用于左滑块37的滑动防磨损；滑块锁紧板36通过螺钉紧固安装于斜导柱压紧块38上，用于闭模注塑时对左滑块37进行锁紧；

所述模具顶出机构组件包括第一顶出油缸22、顶针24、第二顶针 26、第三顶针27、支撑柱29、限位块30、垃圾钉31、复位杆32、第二顶出油缸33、复位行程开关42、复位杆顶块43；顶针24、第二顶针26、第三顶针27通过顶针盖板6压住安装于顶针推板7上；支撑柱29通过螺钉紧固安装于底板8上，用于增强动模板4的强度；限位块30安装于顶针盖板6上，用于限制顶针盖板6的顶出高度；垃圾钉31安装于底板8上，用于顶针推板7回退限位；复位杆32上头安装有复位杆顶块43，用于定模板2将顶针盖板6、顶针推板7推回复位；第二顶出油缸33、第一顶出油缸22两个油缸缸体安装于动模板4上，其中心杆杆头通过连接器与顶针推板7连接，用于驱动顶针推板7顶出和复位，并有复位行程开关42进行准确位置控制；

所述导向组件包括模具导套压板40、导套41、导柱44；导套41 由导套压板40压紧安装于定模板2上，导柱44安装于动模板动模板 4上，用于模具定模部分、动模部分闭模时的运动导向。

所述模具成型组件包括定模板2、型芯镶件23、侧端镶件21、型芯锁模块19、第一卡筋镶件25、第二卡筋镶件28；模具型腔直接从定模板2上铣出，侧端镶件21、第一卡筋镶件25、第二卡筋镶件28 通过定位勾台与型芯镶件23拼接在一起后由型芯锁模块19压紧，通过螺钉紧固安装于动模板4上，构成模具型芯成型件。可选的，支撑柱29长度为10-50cm。

所述模具布局为1模1腔；模架采用非标偏心式模架，结构形式为两板模形式，单次分型开模；模架结构选用标准模架，模架模板选择时，考虑到动模一侧有的侧滑块需要锁紧，及型腔冷却开设的方便性，定模板2采用整体式增厚板，在定模板2的上面铣削直接加工出热流道板槽以安装热流道板39；为增强对动模一侧滑块的锁紧强度，采用直接从定模板2的型腔槽中直接铣削出锁紧斜坡面的锁紧结构形式；动模板3考虑到滑块机构、斜顶机构及斜滑块机构的安装，也采用增厚板；顶出板的顶针推板7的两端进行了加长，以便于油缸22、33通过拉杆、拉杆套来驱动顶出板；为增强模具复位闭合时模具导套41和模具导柱44导向的准确性，在四角导柱、导套周边铣削出定位虎口，虎口边沿采用虎口边锁紧块45以便于安装和调整定位准确性；模具模架中，为保证模具闭合的平衡和平稳，为动模板4上，滑块的周边布置了平衡块15以实现模具闭合时的平稳性；成型件中，型腔直接从定模板2中铣出，型芯镶件17采用镶件镶拼方式；定模板2采用4Cr5MoVSi钢材，热处理至HRC58～62，成型面抛光至Ra0.4；镶件25、镶件28、型芯镶件23采用P20钢材热处理至HRC48～52，成型面铣削光洁度至Ra1.6；成型件中，型芯侧的成型件件13、件37 采用与型芯镶件17相同材料及加工要求；浇注系统采用两支热流道嘴进行供料，热流道嘴采用贝斯特MV-A15M180705热嘴；模腔的排气排气间隙控制在0.01～0.02mm之间，采用成型镶件间隙排气方式塑件的最终顶出采用顶针+斜顶+顶块共同顶出方式顶出；侧抽芯脱模机构包括2个外壁整面滑块抽芯机构和2个内壁斜顶抽芯机构，塑件的完全顶出中采用顶块+顶杆联合顶出方式。

实际工作时，如图4所示，模具的工作过程(使用方法)分为以下几个步骤：

①注塑模具闭合注塑机喷嘴通过浇口套18、热流道嘴17对模腔进行注塑；

②开模注塑完毕，注塑机冷却水对塑件冷却后，模具动模后退，模具在P₀开模面处打开，2个侧面滑块在斜导柱的驱动下，完成外壁T₂、T₂’特征的抽芯脱模；塑件从定模板2的型腔中脱出，留于型芯镶件23上；

③完全顶出脱模顶出板两侧油缸29、33动作，驱动顶出板顶针盖板6、顶针推板7组合板向上顶出，从而驱动机构件13、24、 26、27同步向上顶出，完成T₂、T₂’，T₃特征的顶出脱模、塑件及冷流道废料的同步脱模；

④闭合闭合时，机构的动作过程与开模过程相反，模具闭合后等待下一个注塑循环。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明，本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims

1.一种汽车内饰后盖板的制造方法，该汽车内饰后盖板由汽车内饰后盖板注塑模具制造，该汽车内饰后盖板注塑模具，包括面板(1)、定模板(2)、动模板镶块(3)、动模板(4)、模脚(5)、顶针盖板(6)、顶针推板(7)、底板(8)、斜顶座(9)、斜顶杆(10)、压紧块(11)、斜顶杆导向耐磨块(12)、斜顶头(13)、快速接头(14)、平衡块(15)、接线盒(16)、定位圈(17)、热流道嘴(18)、型芯锁模块(19)、精定位块(20)、侧端镶件(21)、第一顶出油缸(22)、型芯镶件(23)、顶针(24)、第一卡筋镶件(25)、第二顶针(26)、第三顶针(27)、第二卡筋镶件(28)、支撑柱(29)、限位块(30)、垃圾钉(31)、复位杆(32)、第二顶出油缸(33)、保护柱(34)、滑块耐磨板(35)、滑块锁紧板(36)、左滑块(37)、斜导柱压紧块(38)、斜导柱(39)、导套压板(40)、导套(41)、复位行程开关(42)、复位杆顶块(43)、导柱(44)、虎口边锁紧块(45)；所述模架结构组件包括模具面板(1)、定模板(2)、动模板镶块(3)、动模板(4)、模脚(5)、顶针盖板(6)、顶针推板(7)、底板(8)；面板(1)、定模板(2)通过螺钉紧固在一起构成模具的定模部分，动模板镶块(3)镶拼安装于动模板(4)上，动模板(4)、模脚(5)、底板(8)通过螺钉紧固组合在一起构成模具的动模部分，顶针盖板(6)、顶针推板(7)通过螺钉紧固组合在一起，由顶针板导柱导套活动安装于动模板(4)、底板(8)之间，构成模具顶出机构的承载板件；所述模具斜顶机构组件包括斜顶座(9)、斜顶杆(10)、压紧块(11)、斜顶杆导向耐磨块(12)、斜顶头(13)；斜顶座(9)通过螺钉紧固安装于顶针推板(7)的底部，斜顶头(13)套装于斜顶杆(10)的上端并有销钉紧固联结，其下端通过转动销安装于斜顶座(9)的T型槽内，斜顶杆导向耐磨块(12)通过压紧块(11)安装于动模板(4)的底部，用于斜顶杆(10)的顶出运动防磨损；机构中，为保证斜顶头(13)的复位定位，以及顶杆孔的加工方便性，采用斜顶头+圆柱顶杆结构方式，便于结构的制造和安装；所述模具辅助组件包括模具接线盒(16)、定位圈(17)、热流道嘴(18)、侧端镶件(21)、保护柱(34)、虎口边锁紧块(45)；模具接线盒(16)用于热流道嘴(18)的加热线圈的介入，定位圈(17)用于模具在注塑机定模板上的定位安装，热流道嘴(18)用于缩短塑件的注塑流道长度，保护柱(34)用于模具吊装落地时保护模具侧面不沾水生锈，虎口边锁紧块(45)用于模具定模部分、动模部分闭合时的准确复位；快速接头(14)用于冷却水路的介入接出，平衡块(15)用于模具闭合注塑受压时，模具分型面上各区域的稳定平衡；精定位块(20)用于保证模具闭合时的精确复位。

2.一种汽车内饰后盖板的制造方法，所述模具外壁侧抽芯滑块机构组件包括滑块耐磨板(35)、滑块锁紧板(36)、左滑块(37)、斜导柱压紧块(38)、斜导柱(39)；外壁侧抽芯滑块机构用于塑件前端T₁、T₁’特征的侧抽芯脱模，滑块机构的斜导柱(39)采用独立式斜导柱压紧块(38)来压紧安装，既有利于斜导柱的安装，又有利于滑块背面锁紧斜坡面的松紧程度的调整；滑块耐磨板(35)通过螺钉紧固安装于型芯镶件(23)的右端，用于左滑块(37)的滑动防磨损；滑块锁紧板(36)通过螺钉紧固安装于斜导柱压紧块(38)上，用于闭模注塑时对左滑块(37)进行锁紧。

3.根据权利要求1一种汽车内饰后盖板的制造方法，所述模具顶出机构组件包括第一顶出油缸(22)、顶针(24)、第二顶针(26)、第三顶针(27)、支撑柱(29)、限位块(30)、垃圾钉(31)、复位杆(32)、第二顶出油缸(33)、复位行程开关(42)、复位杆顶块(43)；顶针(24)、第二顶针(26)、第三顶针(27)通过顶针盖板(6)压住安装于顶针推板(7)上；支撑柱(29)通过螺钉紧固安装于底板(8)上，用于增强动模板(4)的强度；限位块(30)安装于顶针盖板(6)上，用于限制顶针盖板(6)的顶出高度；垃圾钉(31)安装于底板(8)上，用于顶针推板(7)回退限位；复位杆(32)上头安装有复位杆顶块(43)，用于定模板(2)将顶针盖板(6)、顶针推板(7)推回复位；第二顶出油缸(33)、第一顶出油缸(22)两个油缸缸体安装于动模板(4)上，其中心杆杆头通过连接器与顶针推板(7)连接，用于驱动顶针推板(7)顶出和复位，并有复位行程开关(42)进行准确位置控制。

4.根据权利要求1一种汽车内饰后盖板的制造方法，所述导向组件包括模具导套压板(40)、导套(41)、导柱(44)；导套(41)由导套压板(40)压紧安装于定模板(2)上，导柱(44)安装于动模板动模板(4)上，用于模具定模部分、动模部分闭模时的运动导向。

5.根据权利要求1一种汽车内饰后盖板注塑模具，所述模具成型组件包括定模板(2)、型芯镶件(23)、侧端镶件(21)、型芯锁模块(19)、第一卡筋镶件(25)、第二卡筋镶件(28)；模具型腔直接从定模板(2)上铣出，侧端镶件(21)、第一卡筋镶件(25)、第二卡筋镶件(28)通过定位勾台与型芯镶件(23)拼接在一起后由型芯锁模块(19)压紧，通过螺钉紧固安装于动模板(4)上，构成模具型芯成型件。

6.根据权利要求1一种汽车内饰后盖板的制造方法，所述模具布局为1模1腔；模架采用非标偏心式模架，结构形式为两板模形式，单次分型开模；模架结构选用LKM龙记标准模架，模架模板选择时，考虑到动模一侧有的侧滑块需要锁紧，及型腔冷却开设的方便性，定模板2采用整体式增厚板，在定模板2的上面铣削直接加工出热流道板槽以安装热流道板39；为增强对动模一侧滑块的锁紧强度，采用直接从定模板2的型腔槽中直接铣削出锁紧斜坡面的锁紧结构形式；动模板3考虑到滑块机构、斜顶机构及斜滑块机构的安装，也采用增厚板；顶出板的顶针推板7的两端进行了加长，以便于油缸22、33通过拉杆、拉杆套来驱动顶出板；为增强模具复位闭合时模具导套41和模具导柱44导向的准确性，在四角导柱、导套周边铣削出定位虎口，虎口边沿采用虎口边锁紧块45以便于安装和调整定位准确性；模具模架中，为保证模具闭合的平衡和平稳，为动模板4上，滑块的周边布置了平衡块15以实现模具闭合时的平稳性；成型件中，型腔直接从定模板2中铣出，型芯镶件17采用镶件镶拼方式；定模板2采用4Cr5MoVSi钢材，热处理至HRC58～62，成型面抛光至Ra0.4；镶件25、镶件28、型芯镶件23采用P20钢材热处理至HRC48～52，成型面铣削光洁度至Ra1.6；成型件中，型芯侧的成型件件13、件37采用与型芯镶件17相同材料及加工要求；浇注系统采用两支热流道嘴进行供料，热流道嘴采用贝斯特MV-A15M180705热嘴；模腔的排气排气间隙控制在0.01～0.02mm之间，采用成型镶件间隙排气方式塑件的最终顶出采用顶针+斜顶+顶块共同顶出方式顶出；侧抽芯脱模机构包括2个外壁整面滑块抽芯机构和2个内壁斜顶抽芯机构，塑件的完全顶出中采用顶块+顶杆联合顶出方式。

7.一种汽车内饰后盖板注塑模具及其使用方法。