CN109625881A - 一种锻件取放料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锻件取放料方法，其特征在于，通过在传送带一端设置一个架体，再在架体上设置一个料斗，且使得料斗与传送带衔接；每次尤且只有一个锻件从传送带进入料斗完成取料后，依靠架体上的水平移动控制机构带动料斗在水平方向移动，并使得料斗正对的位于盛具内的若干个放置区域中其中一个的上方，再依靠架体上的竖向伸缩机构带动料斗竖向移动，并使得料斗下降至下端与盛具内底部接触后，再将料斗内的锻件放置于对应放置区域内；并重复上述操作，且依次将锻件逐个放置于盛具内的各个放置区域内。本发明具有能够更好的提高盛具盛放效率，方便后序锻件取出盛具的优点。

Description

一种锻件取放料方法

技术领域

本发明属于锻造技术领域，特别的涉及一种锻件取放料方法。

背景技术

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。

现目前，在锻造加工，锻件完成上一工序加工后通常是由传送带进行传送的，传送带将锻件传送至指定位置后再由工人将锻件从传送带上取下并放置于对应的盛具内，之后再将盛具内的锻件进行集中转移。工人将锻件从传送带取下并放置于盛具的过程中存在以下问题；1、在取放件过程中，至少需要一个工人完成逐个将传送带上的锻件取下并放置于盛具内，这就造成了工作强度大以及浪费人力的缺点；并且在完成锻件取放的过程中，锻件温度很高，造成工作环境恶劣，影响工作者健康；2、锻件经高温加热并进行锻造后再置于传送带上进行传送的，锻件的温度很高，人工采用夹钳取放件时存在操作的偶然性，锻件从夹钳的夹持口滑落容易造成工人烫伤，并且还容易造成锻件间相互碰撞变形，造成锻件报废；3、工人在将锻件放置于相应的盛具内时，锻件放置杂乱，导致盛具内部空间的浪费，以及不方便后序将锻件取出盛具。

因此，怎样才能够提供一种能够更好的提高盛具盛放效率，方便后序锻件取出盛具，且能够更好的保证锻件完整性的锻件取放料方法，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：怎样提供一种能够更好的提高盛具盛放效率，方便后序锻件取出盛具，且能够更好的保证锻件完整性的锻件取放料方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种锻件取放料方法，其特征在于，通过在传送带一端设置一个架体，再在架体上设置一个料斗，且使得料斗与传送带衔接；每次尤且只有一个锻件从传送带进入料斗完成取料后，依靠架体上的水平移动控制机构带动料斗在水平方向移动，并使得料斗正对的位于盛具内的若干个放置区域中其中一个的上方，再依靠架体上的竖向伸缩机构带动料斗竖向移动，并使得料斗下降至下端与盛具内底部接触后，再将料斗内的锻件放置于对应放置区域内；并重复上述操作，且依次将锻件逐个放置于盛具内的各个放置区域内。

这样，通过将从传送带取下的锻件依次放置于盛具内的各个放置区域内，能够使得锻件放置更加整齐，能够更好的利用盛具内的空间；并且还能够方便后序将锻件取出盛具再加工。

作为优化，采用以下的设备实现，包括架体；在架体的上端设有水平的滑板，在滑板与架体之间设有用于控制滑板水平移动的滑板水平移动控制机构；且在滑板上设有取放料机构，所述取放料机构包括滑板上的呈竖向向下的竖向伸缩机构，在竖向伸缩机构的下端连接固定有料斗；在架体下端内部且正对所述料斗设有盛具放置空间并用于放置锻件盛具；料斗的上端呈敞口设置并形成用于与传送带衔接的锻件置入端，在料斗的一侧设有锻件出口，且竖向伸缩机构能够带动料斗竖向移动，并使得料斗上的锻件出口能够与锻件盛具内部底面衔接并完成放料。

这样，上述设备在使用时，传送带上的锻件从料斗上的锻件置入端置入后，滑板水平移动控制机构能够带动滑板在水平方向上移动，以带动料斗在水平方向上移动，使得料斗能够移动至锻件盛具内的任意水平方向上的位置，竖向伸缩机构再带动料斗竖向移动，得料斗上的锻件出口能够与锻件盛具内部底面衔接并完成放料。这样就使得将锻件在水平方向上移动，再竖向移动，锻件能够更好的从传送带上转移至锻件盛具内。相对于工人完成逐个将传送带上的锻件取下并放置于盛具内，能够更好的降低劳动力的浪费，节约劳动力。并且，能够更好的避免人工采用夹钳取放件时存在操作的偶然性，锻件从夹钳的夹持口滑落容易造成工人烫伤，并且还容易造成锻件间相互碰撞变形，造成锻件报废的情况；能够更好的提高锻件转移质量，更好的保证锻件完整性，降低锻件的变形概率以及报废率。

作为优化，所述滑板水平移动控制机构包括架体上端的水平航架，在航架与架体之间设有用于控制航架纵向移动的航架纵向移动控制机构；在航架与滑板之间设有用于控制滑板横向移动的滑板横向移动控制机构。

这样，通过先设置一个航架，在航架与架体之间设有用于控制航架纵向移动的航架纵向移动控制机构，通过航架的纵向移动以带动航架上方滑板纵向移动；再在航架与滑板之间设有用于控制滑板横向移动的滑板横向移动控制机构。这就使得滑板的水平方向上的移动分解成相互独立的横向移动和纵向移动，横向移动和纵向移动共同形成水平方向上移动。能够具有更加方便布置，运动相互独立，运行可靠性更高的优点。

作为优化，所述航架纵向移动控制机构包括架体上端水平的且呈纵向设置的第一导轨，在航架的下表面对应所述第一导轨设有第一滑槽，所述第一滑槽可纵向滑动的安装于所述第一导轨上，在架体上端还设有纵向推拉机构，所述纵向推拉机构的工作端与航架相连并能够带动航架纵向移动。

这样，航架纵向移动控制机构的结构更加简单，能够更加方便驱动航架独立的完成纵向移动，使得滑板的纵向移动和横向移动相对独立；并且通过第一导轨和第一滑槽之间的配合进行纵向导向，使得导向精度和准确性更高。

作为优化，在航架的下端呈纵向间隔的设有两个第一垫块，第一垫块的下表面设置有所述第一滑槽。

这样，能够更加方便第一滑槽的设置，且结构更加简单。

作为优化，所述第一导轨为沿架体横向呈间隔设置的两个。

这样，纵向导向的精度更好。

作为优化，所述纵向推拉机构包括第一驱动丝杠，第一驱动丝杠和第一导轨位于同一水平方向上且呈并列设置；第一驱动丝杠的一端为旋转输入端并传动连接有第一驱动电机，在航架上连接固定有第一驱动螺母，所述第一驱动螺母与第一驱动丝杠传动连接。

这样，纵向推拉机构更加简单，并且，第一驱动丝杠和第一导轨位于同一水平方向上且呈并列设置能够使得整个结构更加的紧凑，降低竖向尺寸。且能够使得纵向推拉机构的施力方向与第一导轨平行，起到更加省力的效果。并且，整个结构更加的紧凑，能够更加方便布置。

作为优化，所述滑板横向移动控制机构包括呈水平设置在航架上端的第二导轨，在滑板的下表面对应所述第二导轨设有第二滑槽，所述第二滑槽可横向滑动的安装于所述第二导轨上，且在航架上端还设有横向推拉机构，所述横向推拉机构的工作端与滑板相连并能够带动所述滑板横向移动。

这样，滑板横向移动控制机构的结构更加简单，能够更加方便驱动滑板独立的完成横向移动，使得滑板的纵向移动和横向移动相对独立；并且通过第二导轨和第二滑槽之间的配合进行纵向导向，使得导向精度和准确性更高。

作为优化，在滑板的下表面呈横向间隔的设置有两个第二垫块，第二垫块的下表面上设置有所述第二滑槽。

这样，能够更加方便第二滑槽的设置，且结构更加简单。

作为优化，所述第二导轨为沿航架纵向呈间隔设置的两个。

这样，导向精度更好。

作为优化，所述横向推拉机构包括第二驱动丝杠，所述第二驱动丝杠呈横向设置且正对的位于第二导轨上方，第二驱动丝杠的一端为旋转输入端并传动连接有第二驱动电机，在滑板的上方连接固定有第二驱动螺母，且第二驱动螺母与第二驱动丝杠传动连接。

这样，第二驱动丝杠呈横向设置且正对的位于第二导轨上方，使得第二驱动丝杠在驱动第二驱动螺母横向移动时更加的省力，并且，整个结构更加的紧凑，能够更加方便布置。

作为优化，所述锻件取放料方法还包括锻件除屑结构；所述锻件除屑结构包括桥接板，桥接板连接固定在架体上，且桥接板设置于料斗上锻件置入端外侧；桥接板上远离料斗的一端呈倾斜向上设置，桥接板的上端用于与传送带衔接，桥接板的下端用于与料斗上的锻件置入端衔接；并且桥接板上贯穿其自身厚度方向设有若干漏屑孔；在架体上所述桥接板的下方设有集屑板，集屑板上远离料斗的一端呈斜向下设置并形成出屑端。

申请人在实际工作中发现，锻件加工中，锻件的外表面会存在铁屑，铁屑会和锻件一起被转移至下一加工工序，造成用于盛装锻件的盛具内集留铁屑，不方便后续加工。上述结构中，通过设置锻件除屑结构，锻件在经过桥接板后再进入到料斗，锻件在桥接板上滑动时，锻件上的部分铁屑能够脱落并从桥接板上的漏屑孔掉落至集屑板上，并从集屑板的出屑端排出。具有结构简单，能够更加方便将锻件表面的铁屑部分去除，方便对铁屑集中处理的优点。

作为优化，在所述集屑板出屑端的下方设有上端敞口的集屑盒。

这样，方便将集屑板出屑端排出的铁屑集中收集并处理。

作为优化，桥接板的纵向两侧各自向上弯折延伸形成侧挡板，以使得桥接板整体呈U形板结构。

这样，能够更好的避免锻件经过桥接板是从其上掉落至地面的风险，使得整个结构在使用时更加的安全可靠。

作为优化，在其中一个侧挡板的内侧设置有光电传感器，且光电传感器的检测端指向另一侧挡板的内侧。

这样，光电传感器能够记录从两个侧挡板之间经过的锻件的数量，从而的出进入到锻件盛具内的锻件的数量，以便及时更换锻件盛具和将锻件盛具进行转移。

作为优化，在集屑板的纵向两侧各自设有挡边。

这样，能够更好的避免铁屑点落至地面。

作为优化，所述漏屑孔为长条孔，且漏屑孔的长度方向沿桥接板长度方向设置。

这样，设计更加合理，能够更加方便铁屑点落至集屑板上。

作为优化，在桥接板的上表面设置有若干加强筋，所述加强筋呈长条形设置，且加强筋的长度方向沿桥接板的长度方向设置。

这样，一方面能够起到加强的作用，另一方便，加强筋能够更好的和锻件局部发生刮擦，以更好的将锻件和铁屑进行分离。

作为优化，在桥接板下端沿其纵向呈间隔的设置有若干个插孔，在插孔内可滑动的插设有档杆，在桥接板下端下方设有支撑板，档杆的下端连接固定在支撑板上；在架体上设置有斜向伸缩机构，斜向伸缩机构的工作端与支撑板相连并能够带动档杆在插孔内往复移动，且能够使得档杆的上端位于插孔的上端面下方。

这样，锻件滑落至桥接板下端时，档杆对锻件起到减速作用，并且档杆与锻件发生撞击，能够更好的将锻件和铁屑分离，使得除屑效果更好。

作为优化，所述斜向伸缩机构为气缸。

这样，结构更加简单，更加方便使用。

作为优化，所述料斗包括倾斜的滑道板，滑道板的上端形成锻件置入端并用于与传送带衔接，滑道板的下端水平弯折延伸形成一段水平支撑板；并且滑道板纵向两侧各自向上弯折延伸形成侧板，在两侧板之间的且对应支撑板远端上方设有竖板，竖板上端两侧各自设有向外延伸的铰接轴，且所述铰接轴对应的插接于侧板上设有的铰接孔内；在滑板上还设有竖板转动驱动结构，所述竖板转动驱动的转动驱动端与铰接轴传动连接并能够带动竖板以铰接轴为旋转中心竖向转动，以使得竖板下端与支撑板之间形成锻件出口。

这样，滑道板的上端形成锻件置入端并用于与传送带衔接，锻件从滑道板滑动至料斗底部，能够减小对锻件的冲击，能够更好的保护锻件的完整性，并且，滑道板下端的一段支撑板能够对锻件进行减速，能够进一步的降低锻件受到的冲击；并且，料斗竖向下降至指定位置时，能够通过转动竖板以使得竖板下端与支撑板之间形成锻件出口，再将锻件放入到锻件盛具内。上述的料斗结构能够更好的避免锻件进入料斗时产生碰撞变形，能够更好的提高锻件的取放质量，保证锻件的完整性。

作为优化，所述料斗还包括设置于侧板上方的水平连接板，在连接板的下表面连接固定有竖向向下的连接杆，连接杆的下端连接固定在侧板上；且连接板的上表面形成连接表面并用于与竖向和伸缩机构的工作端连接固定。

这样，能够方便料斗的连接固定。

作为优化，连接板为矩形板，且在连接板下表面的四个转角处各自设有所述连接杆，连接杆的下端连接固定在侧板的上端面上。

这样，使得料斗更加的稳定，取放锻件时更加的可靠。

作为优化，所述竖板转动驱动结构包括竖向的导向杆，导向杆的下端连接固定在连接板上表面上，导向杆上端向上穿过滑板上设有的让位孔并向上延伸形成安装端，在安装端设有竖向拉力机构以及可竖向转动的主动链轮，在主动链轮上绕设有驱动链条，在铰接轴上套接固定有从动链轮，驱动链条的一端向下延伸并连接固定于从动链轮的周向下侧，驱动链条的另一端形成驱动端并用于与竖向拉力机构相连，且竖向拉力机构能够带动驱动链条的驱动端竖向移动。

这样，竖板转动驱动结构更加的简单，使得料斗在竖向移动时更加的稳定可靠，通过在导向杆上端形成用于设置主动链轮和竖向拉力机构的安装端，能够方便整个结构的布置。通过链条驱动竖板旋转，使得工作更加可靠。

作为优化，所述竖向拉力机构为气缸。

这样，更加方便使用，结构更加简单。

作为优化，在让位孔内设置有竖向的导套，所述导向杆可竖向滑动的配合于所述导套内。

这样，导向杆的导向精度更好，使得料斗竖向移动精度更高。

作为优化，所述导向杆为呈间隔设置的两根。

这样，设计更加合理。

作为优化，所述竖向伸缩机构为气缸。

这样，更加方便使用，结构更加简单。

作为优化，在料斗的下端面上设置有接近开关。

这样，料斗下端与锻件盛具接触或是与盛具内的锻件接触后，能够发出信号，并使得料斗停止竖向向下移动。

作为优化，沿架体的纵向设置有布风板，且布风板上的进气端与风机相连。

这样，布风板喷出的气体在其所在水平面上形成一层气幕或气帘，以防止锻件盛具中热态锻件释放的热量损坏架体上方的不耐热设备元件。

附图说明

图1为本发明具体实施方式中的结构示意图。

图2为图1的主视图。

图3为图2的左视图。

图4为图2的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1至4所示，一种锻件取放料方法，其特征在于，通过在传送带一端设置一个架体，再在架体上设置一个料斗，且使得料斗与传送带衔接；每次尤且只有一个锻件从传送带进入料斗完成取料后，依靠架体上的水平移动控制机构带动料斗在水平方向移动，并使得料斗正对的位于盛具内的若干个放置区域中其中一个的上方，再依靠架体上的竖向伸缩机构带动料斗竖向移动，并使得料斗下降至下端与盛具内底部接触后，再将料斗内的锻件放置于对应放置区域内；并重复上述操作，且依次将锻件逐个放置于盛具内的各个放置区域内。

这样，通过将从传送带取下的锻件依次放置于盛具内的各个放置区域内，能够使得锻件放置更加整齐，能够更好的利用盛具内的空间；并且还能够方便后序将锻件取出盛具再加工。

本具体实施方式中，采用以下的设备实现，包括架体1；在架体的上端设有水平的滑板2，在滑板与架体之间设有用于控制滑板水平移动的滑板水平移动控制机构；且在滑板上设有取放料机构，所述取放料机构包括滑板上的呈竖向向下的竖向伸缩机构，在竖向伸缩机构的下端连接固定有料斗3；在架体下端内部且正对所述料斗设有盛具放置空间并用于放置锻件盛具4；料斗的上端呈敞口设置并形成用于与传送带衔接的锻件置入端，在料斗的一侧设有锻件出口，且竖向伸缩机构能够带动料斗竖向移动，并使得料斗上的锻件出口能够与锻件盛具内部底面衔接并完成放料。

这样，上述设备在使用时，传送带上的锻件从料斗上的锻件置入端置入后，滑板水平移动控制机构能够带动滑板在水平方向上移动，以带动料斗在水平方向上移动，使得料斗能够移动至锻件盛具内的任意水平方向上的位置，竖向伸缩机构再带动料斗竖向移动，得料斗上的锻件出口能够与锻件盛具内部底面衔接并完成放料。这样就使得将锻件在水平方向上移动，再竖向移动，锻件能够更好的从传送带上转移至锻件盛具内。相对于工人完成逐个将传送带上的锻件取下并放置于盛具内，能够更好的降低劳动力的浪费，节约劳动力。并且，能够更好的避免人工采用夹钳取放件时存在操作的偶然性，锻件从夹钳的夹持口滑落容易造成工人烫伤，并且还容易造成锻件间相互碰撞变形，造成锻件报废的情况；能够更好的提高锻件转移质量，更好的保证锻件完整性，降低锻件的变形概率以及报废率。

本具体实施方式中，所述滑板水平移动控制机构包括架体上端的水平航架5，在航架与架体之间设有用于控制航架纵向移动的航架纵向移动控制机构；在航架5与滑板2之间设有用于控制滑板横向移动的滑板横向移动控制机构。

这样，通过先设置一个航架，在航架与架体之间设有用于控制航架纵向移动的航架纵向移动控制机构，通过航架的纵向移动以带动航架上方滑板纵向移动；再在航架与滑板之间设有用于控制滑板横向移动的滑板横向移动控制机构。这就使得滑板的水平方向上的移动分解成相互独立的横向移动和纵向移动，横向移动和纵向移动共同形成水平方向上移动。能够具有更加方便布置，运动相互独立，运行可靠性更高的优点。

本具体实施方式中，所述航架纵向移动控制机构包括架体上端水平的且呈纵向设置的第一导轨6，在航架的下表面对应所述第一导轨设有第一滑槽，所述第一滑槽可纵向滑动的安装于所述第一导轨上，在架体上端还设有纵向推拉机构，所述纵向推拉机构的工作端与航架相连并能够带动航架纵向移动。

这样，航架纵向移动控制机构的结构更加简单，能够更加方便驱动航架独立的完成纵向移动，使得滑板的纵向移动和横向移动相对独立；并且通过第一导轨和第一滑槽之间的配合进行纵向导向，使得导向精度和准确性更高。

本具体实施方式中，在航架5的下端呈纵向间隔的设有两个第一垫块7，第一垫块的下表面设置有所述第一滑槽。

这样，能够更加方便第一滑槽的设置，且结构更加简单。

本具体实施方式中，所述第一导轨6为沿架体横向呈间隔设置的两个。

这样，纵向导向的精度更好。

本具体实施方式中，所述纵向推拉机构包括第一驱动丝杠8，第一驱动丝杠和第一导轨位于同一水平方向上且呈并列设置；第一驱动丝杠的一端为旋转输入端并传动连接有第一驱动电机9，在航架上连接固定有第一驱动螺母，所述第一驱动螺母与第一驱动丝杠传动连接。

这样，纵向推拉机构更加简单，并且，第一驱动丝杠和第一导轨位于同一水平方向上且呈并列设置能够使得整个结构更加的紧凑，降低竖向尺寸。且能够使得纵向推拉机构的施力方向与第一导轨平行，起到更加省力的效果。并且，整个结构更加的紧凑，能够更加方便布置。

本具体实施方式中，所述滑板横向移动控制机构包括呈水平设置在航架上端的第二导轨10，在滑板的下表面对应所述第二导轨设有第二滑槽，所述第二滑槽可横向滑动的安装于所述第二导轨上，且在航架上端还设有横向推拉机构，所述横向推拉机构的工作端与滑板相连并能够带动所述滑板横向移动。

这样，滑板横向移动控制机构的结构更加简单，能够更加方便驱动滑板独立的完成横向移动，使得滑板的纵向移动和横向移动相对独立；并且通过第二导轨和第二滑槽之间的配合进行纵向导向，使得导向精度和准确性更高。

本具体实施方式中，在滑板的下表面呈横向间隔的设置有两个第二垫块11，第二垫块的下表面上设置有所述第二滑槽。

这样，能够更加方便第二滑槽的设置，且结构更加简单。

本具体实施方式中，所述第二导轨10为沿航架纵向呈间隔设置的两个。

这样，导向精度更好。

本具体实施方式中，所述横向推拉机构包括第二驱动丝杠12，所述第二驱动丝杠呈横向设置且正对的位于第二导轨上方，第二驱动丝杠的一端为旋转输入端并传动连接有第二驱动电机13，在滑板的上方连接固定有第二驱动螺母，且第二驱动螺母与第二驱动丝杠传动连接。

这样，第二驱动丝杠呈横向设置且正对的位于第二导轨上方，使得第二驱动丝杠在驱动第二驱动螺母横向移动时更加的省力，并且，整个结构更加的紧凑，能够更加方便布置。

本具体实施方式中，所述锻件取放料方法还包括锻件除屑结构；所述锻件除屑结构包括桥接板14，桥接板连接固定在架体上，且桥接板设置于料斗上锻件置入端外侧；桥接板上远离料斗的一端呈倾斜向上设置，桥接板的上端用于与传送带衔接，桥接板的下端用于与料斗上的锻件置入端衔接；并且桥接板上贯穿其自身厚度方向设有若干漏屑孔；在架体上所述桥接板的下方设有集屑板15，集屑板上远离料斗的一端呈斜向下设置并形成出屑端。

申请人在实际工作中发现，锻件加工中，锻件的外表面会存在铁屑，铁屑会和锻件一起被转移至下一加工工序，造成用于盛装锻件的盛具内集留铁屑，不方便后续加工。上述结构中，通过设置锻件除屑结构，锻件在经过桥接板后再进入到料斗，锻件在桥接板上滑动时，锻件上的部分铁屑能够脱落并从桥接板上的漏屑孔掉落至集屑板上，并从集屑板的出屑端排出。具有结构简单，能够更加方便将锻件表面的铁屑部分去除，方便对铁屑集中处理的优点。

本具体实施方式中，在所述集屑板出屑端的下方设有上端敞口的集屑盒16。

这样，方便将集屑板出屑端排出的铁屑集中收集并处理。

本具体实施方式中，桥接板的纵向两侧各自向上弯折延伸形成侧挡板17，以使得桥接板整体呈U形板结构。

这样，能够更好的避免锻件经过桥接板是从其上掉落至地面的风险，使得整个结构在使用时更加的安全可靠。

本具体实施方式中，在其中一个侧挡板的内侧设置有光电传感器18，且光电传感器的检测端指向另一侧挡板的内侧。

这样，光电传感器能够记录从两个侧挡板之间经过的锻件的数量，从而的出进入到锻件盛具内的锻件的数量，以便及时更换锻件盛具和将锻件盛具进行转移。

本具体实施方式中，在集屑板的纵向两侧各自设有挡边19。

这样，能够更好的避免铁屑点落至地面。

本具体实施方式中，所述漏屑孔为长条孔，且漏屑孔的长度方向沿桥接板长度方向设置。

这样，设计更加合理，能够更加方便铁屑点落至集屑板上。

本具体实施方式中，在桥接板14的上表面设置有若干加强筋，所述加强筋呈长条形设置，且加强筋的长度方向沿桥接板的长度方向设置。

这样，一方面能够起到加强的作用，另一方便，加强筋能够更好的和锻件局部发生刮擦，以更好的将锻件和铁屑进行分离。

本具体实施方式中，在桥接板下端沿其纵向呈间隔的设置有若干个插孔，在插孔内可滑动的插设有档杆20，在桥接板下端下方设有支撑板21，档杆的下端连接固定在支撑板上；在架体上设置有斜向伸缩机构22，斜向伸缩机构的工作端与支撑板相连并能够带动档杆在插孔内往复移动，且能够使得档杆的上端位于插孔的上端面下方。

这样，锻件滑落至桥接板下端时，档杆对锻件起到减速作用，并且档杆与锻件发生撞击，能够更好的将锻件和铁屑分离，使得除屑效果更好。

本具体实施方式中，所述斜向伸缩机构22为气缸。

这样，结构更加简单，更加方便使用。

本具体实施方式中，所述料斗3包括倾斜的滑道板23，滑道板的上端形成锻件置入端并用于与传送带衔接，滑道板的下端水平弯折延伸形成一段水平支撑板24；并且滑道板纵向两侧各自向上弯折延伸形成侧板25，在两侧板之间的且对应支撑板远端上方设有竖板26，竖板上端两侧各自设有向外延伸的铰接轴，且所述铰接轴对应的插接于侧板上设有的铰接孔内；在滑板上还设有竖板转动驱动结构，所述竖板转动驱动的转动驱动端与铰接轴传动连接并能够带动竖板以铰接轴为旋转中心竖向转动，以使得竖板下端与支撑板之间形成锻件出口。

这样，滑道板的上端形成锻件置入端并用于与传送带衔接，锻件从滑道板滑动至料斗底部，能够减小对锻件的冲击，能够更好的保护锻件的完整性，并且，滑道板下端的一段支撑板能够对锻件进行减速，能够进一步的降低锻件受到的冲击；并且，料斗竖向下降至指定位置时，能够通过转动竖板以使得竖板下端与支撑板之间形成锻件出口，再将锻件放入到锻件盛具内。上述的料斗结构能够更好的避免锻件进入料斗时产生碰撞变形，能够更好的提高锻件的取放质量，保证锻件的完整性。

本具体实施方式中，所述料斗还包括设置于侧板上方的水平连接板27，在连接板的下表面连接固定有竖向向下的连接杆28，连接杆的下端连接固定在侧板上；且连接板的上表面形成连接表面并用于与竖向和伸缩机构的工作端连接固定。

这样，能够方便料斗的连接固定。

本具体实施方式中，连接板为矩形板，连接板27为矩形板，且在连接板下表面的四个转角处各自设有所述连接杆28，连接杆的下端连接固定在侧板的上端面上。

这样，使得料斗更加的稳定，取放锻件时更加的可靠。

本具体实施方式中，所述竖板转动驱动结构包括竖向的导向杆29，导向杆的下端连接固定在连接板上表面上，导向杆上端向上穿过滑板上设有的让位孔并向上延伸形成安装端，在安装端设有竖向拉力机构30以及可竖向转动的主动链轮31，在主动链轮上绕设有驱动链条32，在铰接轴上套接固定有从动链轮，驱动链条的一端向下延伸并连接固定于从动链轮的周向下侧，驱动链条的另一端形成驱动端并用于与竖向拉力机构相连，且竖向拉力机构能够带动驱动链条的驱动端竖向移动。

这样，竖板转动驱动结构更加的简单，使得料斗在竖向移动时更加的稳定可靠，通过在导向杆上端形成用于设置主动链轮和竖向拉力机构的安装端，能够方便整个结构的布置。通过链条驱动竖板旋转，使得工作更加可靠。

本具体实施方式中，所述竖向拉力机构30为气缸。

这样，更加方便使用，结构更加简单。

本具体实施方式中，在让位孔内设置有竖向的导套，所述导向杆可竖向滑动的配合于所述导套内。

这样，导向杆的导向精度更好，使得料斗竖向移动精度更高。

本具体实施方式中，所述导向杆29为呈间隔设置的两根。

这样，设计更加合理。

本具体实施方式中，所述竖向伸缩机构为气缸。

这样，更加方便使用，结构更加简单。

本具体实施方式中，在料斗的下端面上设置有接近开关。

这样，料斗下端与锻件盛具接触或是与盛具内的锻件接触后，能够发出信号，并使得料斗停止竖向向下移动。

本具体实施方式中，沿架体的纵向设置有布风板33，且布风板上的进气端与风机34相连。

这样，布风板喷出的气体在其所在水平面上形成一层气幕或气帘，以防止锻件盛具中热态锻件释放的热量损坏架体上方的不耐热设备元件。

Claims (10)

1.一种锻件取放料方法，其特征在于，通过在传送带一端设置一个架体，再在架体上设置一个料斗，且使得料斗与传送带衔接；每次尤且只有一个锻件从传送带进入料斗完成取料后，依靠架体上的水平移动控制机构带动料斗在水平方向移动，并使得料斗正对的位于盛具内的若干个放置区域中其中一个的上方，再依靠架体上的竖向伸缩机构带动料斗竖向移动，并使得料斗下降至下端与盛具内底部接触后，再将料斗内的锻件放置于对应放置区域内；并重复上述操作，且依次将锻件逐个放置于盛具内的各个放置区域内。

2.如权利要求1所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，采用以下的设备实现，包括架体（1）；在架体的上端设有水平的滑板（2），在滑板与架体之间设有用于控制滑板水平移动的滑板水平移动控制机构；且在滑板上设有取放料机构，所述取放料机构包括滑板上的呈竖向向下的竖向伸缩机构，在竖向伸缩机构的下端连接固定有料斗（3）；在架体下端内部且正对所述料斗设有盛具放置空间并用于放置锻件盛具（4）；料斗的上端呈敞口设置并形成用于与传送带衔接的锻件置入端，在料斗的一侧设有锻件出口，且竖向伸缩机构能够带动料斗竖向移动，并使得料斗上的锻件出口能够与锻件盛具内部底面衔接并完成放料。

3.如权利要求2所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，所述滑板水平移动控制机构包括架体上端的水平航架（5），在航架与架体之间设有用于控制航架纵向移动的航架纵向移动控制机构；在航架（5）与滑板（2）之间设有用于控制滑板横向移动的滑板横向移动控制机构；

所述航架纵向移动控制机构包括架体上端水平的且呈纵向设置的第一导轨（6），在航架的下表面对应所述第一导轨设有第一滑槽，所述第一滑槽可纵向滑动的安装于所述第一导轨上，在架体上端还设有纵向推拉机构，所述纵向推拉机构的工作端与航架相连并能够带动航架纵向移动；

在航架（5）的下端呈纵向间隔的设有两个第一垫块（7），第一垫块的下表面设置有所述第一滑槽；

所述第一导轨（6）为沿架体横向呈间隔设置的两个；

所述纵向推拉机构包括第一驱动丝杠（8），第一驱动丝杠和第一导轨位于同一水平方向上且呈并列设置；第一驱动丝杠的一端为旋转输入端并传动连接有第一驱动电机（9），在航架上连接固定有第一驱动螺母，所述第一驱动螺母与第一驱动丝杠传动连接；

所述滑板横向移动控制机构包括呈水平设置在航架上端的第二导轨（10），在滑板的下表面对应所述第二导轨设有第二滑槽，所述第二滑槽可横向滑动的安装于所述第二导轨上，且在航架上端还设有横向推拉机构，所述横向推拉机构的工作端与滑板相连并能够带动所述滑板横向移动；

在滑板的下表面呈横向间隔的设置有两个第二垫块（11），第二垫块的下表面上设置有所述第二滑槽；

所述第二导轨（10）为沿航架纵向呈间隔设置的两个；

所述横向推拉机构包括第二驱动丝杠（12），所述第二驱动丝杠呈横向设置且正对的位于第二导轨上方，第二驱动丝杠的一端为旋转输入端并传动连接有第二驱动电机（13），在滑板的上方连接固定有第二驱动螺母，且第二驱动螺母与第二驱动丝杠传动连接。

4.如权利要求1所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，所述锻件取放料方法还包括锻件除屑结构；所述锻件除屑结构包括桥接板（14），桥接板连接固定在架体上，且桥接板设置于料斗上锻件置入端外侧；桥接板上远离料斗的一端呈倾斜向上设置，桥接板的上端用于与传送带衔接，桥接板的下端用于与料斗上的锻件置入端衔接；并且桥接板上贯穿其自身厚度方向设有若干漏屑孔；在架体上所述桥接板的下方设有集屑板（15），集屑板上远离料斗的一端呈斜向下设置并形成出屑端。

5.如权利要求4所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，在所述集屑板出屑端的下方设有上端敞口的集屑盒（16）。

6.如权利要求4所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，桥接板的纵向两侧各自向上弯折延伸形成侧挡板（17），以使得桥接板整体呈U形板结构；

在其中一个侧挡板的内侧设置有光电传感器（18），且光电传感器的检测端指向另一侧挡板的内侧；

在集屑板的纵向两侧各自设有挡边（19）；

所述漏屑孔为长条孔，且漏屑孔的长度方向沿桥接板长度方向设置；

在桥接板（14）的上表面设置有若干加强筋，所述加强筋呈长条形设置，且加强筋的长度方向沿桥接板的长度方向设置。

7.如权利要求4所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，在桥接板下端沿其纵向呈间隔的设置有若干个插孔，在插孔内可滑动的插设有档杆（20），在桥接板下端下方设有支撑板（21），档杆的下端连接固定在支撑板上；在架体上设置有斜向伸缩机构（22），斜向伸缩机构的工作端与支撑板相连并能够带动档杆在插孔内往复移动，且能够使得档杆的上端位于插孔的上端面下方；

所述斜向伸缩机构（22）为气缸。

8.如权利要求2所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，所述料斗（3）包括倾斜的滑道板（23），滑道板的上端形成锻件置入端并用于与传送带衔接，滑道板的下端水平弯折延伸形成一段水平支撑板（24）；并且滑道板纵向两侧各自向上弯折延伸形成侧板（25），在两侧板之间的且对应支撑板远端上方设有竖板（26），竖板上端两侧各自设有向外延伸的铰接轴，且所述铰接轴对应的插接于侧板上设有的铰接孔内；在滑板上还设有竖板转动驱动结构，所述竖板转动驱动的转动驱动端与铰接轴传动连接并能够带动竖板以铰接轴为旋转中心竖向转动，以使得竖板下端与支撑板之间形成锻件出口。

9.如权利要求8所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，所述料斗还包括设置于侧板上方的水平连接板（27），在连接板的下表面连接固定有竖向向下的连接杆（28），连接杆的下端连接固定在侧板上；且连接板的上表面形成连接表面并用于与竖向和伸缩机构的工作端连接固定；

连接板（27）为矩形板，且在连接板下表面的四个转角处各自设有所述连接杆（28），连接杆的下端连接固定在侧板的上端面上。

10.如权利要求8所述的一种锻件取放料方法，其特征在于，所述竖板转动驱动结构包括竖向的导向杆（29），导向杆的下端连接固定在连接板上表面上，导向杆上端向上穿过滑板上设有的让位孔并向上延伸形成安装端，在安装端设有竖向拉力机构（30）以及可竖向转动的主动链轮（31），在主动链轮上绕设有驱动链条（32），在铰接轴上套接固定有从动链轮，驱动链条的一端向下延伸并连接固定于从动链轮的周向下侧，驱动链条的另一端形成驱动端并用于与竖向拉力机构相连，且竖向拉力机构能够带动驱动链条的驱动端竖向移动；

所述竖向拉力机构（30）为气缸；

在让位孔内设置有竖向的导套，所述导向杆可竖向滑动的配合于所述导套内；

所述导向杆（29）为呈间隔设置的两根；

所述竖向伸缩机构为气缸；

在料斗的下端面上设置有接近开关；

沿架体的纵向设置有布风板（33），且布风板上的进气端与风机（34）相连。