CN109624533A - 一种薄板双面印刷方法 - Google Patents

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    • H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits

Abstract

本发明提供一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：S1.前工序；S2.丝网印刷第一面；S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；S4.烘烤、冷却；S5.完成印刷，转下工序。本发明通过确定文字印刷工艺流程，设计制作出一种专用治具，配合丝印调机方法完成薄板双面印刷，能够提升生产效益，节省搬运动作，节省人工和烘烤成本。

Description

一种薄板双面印刷方法
技术领域
本发明属于线路板技术领域，具体涉及一种薄板双面印刷方法。
背景技术
随着PCB的不断发展，层数越来越多，但厚度越来越薄，精度越来越高，面积越来越小，功能越来越多。集成化、精细化是当前高端PCB的代名词。对传统的PCB加工方法也提出了新的挑战。
在PCB加工过程中，文字印刷是必不可少的一个生产工序，传统的加工方法有：（1）单面文字印刷流程：前工序→丝网印刷第一面→烘烤第一面→冷却→丝网印刷第二面→烘烤→冷却→转下工序；（2）双面文字印刷流程：前工序→丝网印刷第一面→安装辅助钉丝网印刷第二面→烘烤→冷却→转下工序；（3）采用喷印机喷墨打印，优点：速度快，无需底片和网版工序；缺点：成本高，适用于中小批量；以上方式基本覆盖了PCB文字加工工序，但在生产大批量薄板（板厚为0.4mm、0.5mm、0.6mm）时，主要存在以下问题：
1.采用方法1时，需来回搬运烘烤两次，人工和电的成本高，且搬运过程容易产生刮伤板面，存在品质隐患；
2.采用方法2时，由于PCB较薄，采用辅助丝印钉受力点支撑面积小，需要安装较多的钉，容易把板材顶破，受力不均匀印刷出来的文字有残缺不全现象，故一般不会采用此方法；
3.采用方法3成本过高，效率满足不了要求，喷墨出来的文字不饱满。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种薄板双面印刷方法，本发明通过确定文字印刷工艺流程，设计制作出一种专用治具，配合丝印调机方法完成薄板双面印刷，能够提升生产效益，节省搬运动作，节省人工和烘烤成本。
本发明的技术方案为：一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.前工序；
S2.丝网印刷第一面；
S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；第二面印刷时，刮刀压力不宜过大，速度不宜过快；
S4.烘烤、冷却；
S5.完成印刷，转下工序；
进一步的，步骤S2中，所述辅助治具的制作方法包括：
S21.在工程资料上把有文字和文字密集的地方选出来，离文字距离约3-5mm的位置划分出来制作成CNC程式；简单地说就是把有文字的地方去掉，保留没有文字的地方，使之连成一片，选取板边工具孔作为定位孔，制作成CNC程式资料；
S22.选取板厚为1.0-1.6mm的基板，尺寸比生产料号板大10mm，采用先制作好的CNC资料制作成为辅助治具。
进一步的，所述步骤S2中，选取的辅助治具板如果有铜，需要在CNC后把铜蚀刻掉，如果是无铜板，CNC制作完成后即可使用。
进一步的，所述步骤S2、S3中的丝网印刷，包括以下步骤：
A.机台调位归零：分别把调整机台左右移动，左前后、右前后调整器旋转调整至“0”点；
B.网版安装：分别取邻近的两台丝印机，作为第一面和第二面的印刷机，分别把事先准备好的网版安装到两台机上，右边印刷第一面，左边印刷第二面；注意网版上的图型尽量保持与台面平行，方便调机；
C.调整网版高度：第一面网版距台面高度约2-3mm，第二面网版距台面高度约3-5mm；
D.对位：把生产板与治具进行对位，按板边工具孔对准，并安装好至少3个角各1枚管位钉，然后把安装好的辅助工具和板一起对准安装好的网版上图型，直到对准；
E.固定好辅助治具，调整刮刀行程至左、右充分印刷得到两边，添加油墨，调整刮刀压力到3.5-5.0kg/cm2，刮刀速度调整到1.5-3.0m/min，刮印力调到适中；
F.在待印板上铺上透明试印膜，进行试印处理，根据试印出来的偏位程度调整调位置至对准即可。
进一步的，步骤S2中，印刷完第一面后，中间用插板架中转，以防刮伤板面。
进一步的，步骤S3中，印刷第二面拿放板时，需注意避免手指抓到已经印好的方字上，板应与辅助治具保持15度角，以免粘到台面刮伤板面。
按照上述方式印完第一面，第二面后转烘烤，即节省了来回搬运时间，又可以实现薄板双面印刷。
进一步的，所述印刷方法中，先印刷文字较少的一面，再印刷文字较多的一面。
本发明通过确定文字印刷工艺流程，设计制作出一种专用治具，配合丝印调机方法完成薄板双面印刷，能够提升生产效益，节省搬运动作，节省人工和烘烤成本。
本发明的专用治具与普通架钉治具比较起来支撑点会更多，平整度更高，换料号安装速度很快，每个料号只需要制作一个专用双面印刷治具，即可循环多次使用。
采用本方法进行薄板双面印刷，解决以传统文字印刷方法的不足之处，使双面印刷品质能够达到要求，省掉中间搬运环节和单面印刷之单面烘烤的环节，节省了时间，加快产品流速，节省生产周期约2-3H。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例1
一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.前工序；
S2.丝网印刷第一面；
S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；第二面印刷时，刮刀压力不宜过大，速度不宜过快；
S4.烘烤、冷却；
S5.完成印刷，转下工序；
进一步的，步骤S2中，所述辅助治具的制作方法包括：
S21.在工程资料上把有文字和文字密集的地方选出来，离文字距离约3mm的位置划分出来制作成CNC程式；简单地说就是把有文字的地方去掉，保留没有文字的地方，使之连成一片，选取板边工具孔作为定位孔，制作成CNC程式资料；
S22.选取板厚为1.0mm的基板，尺寸比生产料号板大10mm，采用先制作好的CNC资料制作成为辅助治具。
进一步的，所述步骤S2中，选取的辅助治具板如果有铜，需要在CNC后把铜蚀刻掉，如果是无铜板，CNC制作完成后即可使用。
进一步的，所述步骤S2、S3中的丝网印刷，包括以下步骤：
A.机台调位归零：分别把调整机台左右移动，左前后、右前后调整器旋转调整至“0”点；
B.网版安装：分别取邻近的两台丝印机，作为第一面和第二面的印刷机，分别把事先准备好的网版安装到两台机上，右边印刷第一面，左边印刷第二面；注意网版上的图型尽量保持与台面平行，方便调机；
C.调整网版高度：第一面网版距台面高度约2mm，第二面网版距台面高度约3mm；
D.对位：把生产板与治具进行对位，按板边工具孔对准，并安装好3个角各1枚管位钉，然后把安装好的辅助工具和板一起对准安装好的网版上图型，直到对准；
E.固定好辅助治具，调整刮刀行程至左、右充分印刷得到两边，添加油墨，调整刮刀压力到3.5kg/cm2，刮刀速度调整到1.5m/min，刮印力调到适中；
F.在待印板上铺上透明试印膜，进行试印处理，根据试印出来的偏位程度调整调位置至对准即可。
进一步的，步骤S2中，印刷完第一面后，中间用插板架中转，以防刮伤板面。
进一步的，步骤S3中，印刷第二面拿放板时，需注意避免手指抓到已经印好的方字上，板应与辅助治具保持15度角，以免粘到台面刮伤板面。
按照上述方式印完第一面，第二面后转烘烤，即节省了来回搬运时间，又可以实现薄板双面印刷。
进一步的，所述印刷方法中，先印刷文字较少的一面，再印刷文字较多的一面。
本发明通过确定文字印刷工艺流程，设计制作出一种专用治具，配合丝印调机方法完成薄板双面印刷，能够提升生产效益，节省搬运动作，节省人工和烘烤成本。
本发明的专用治具与普通架钉治具比较起来支撑点会更多，平整度更高，换料号安装速度很快，每个料号只需要制作一个专用双面印刷治具，即可循环多次使用。
采用本方法进行薄板双面印刷，解决以传统文字印刷方法的不足之处，使双面印刷品质能够达到要求，省掉中间搬运环节和单面印刷之单面烘烤的环节，节省了时间，加快产品流速，节省生产周期约2-3H。
实施例2
一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.前工序；
S2.丝网印刷第一面；
S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；第二面印刷时，刮刀压力不宜过大，速度不宜过快；
S4.烘烤、冷却；
S5.完成印刷，转下工序；
进一步的，步骤S2中，所述辅助治具的制作方法包括：
S21.在工程资料上把有文字和文字密集的地方选出来，离文字距离约5mm的位置划分出来制作成CNC程式；简单地说就是把有文字的地方去掉，保留没有文字的地方，使之连成一片，选取板边工具孔作为定位孔，制作成CNC程式资料；
S22.选取板厚为1.6mm的基板，尺寸比生产料号板大10mm，采用先制作好的CNC资料制作成为辅助治具。
进一步的，所述步骤S2中，选取的辅助治具板如果有铜，需要在CNC后把铜蚀刻掉，如果是无铜板，CNC制作完成后即可使用。
进一步的，所述步骤S2、S3中的丝网印刷，包括以下步骤：
A.机台调位归零：分别把调整机台左右移动，左前后、右前后调整器旋转调整至“0”点；
B.网版安装：分别取邻近的两台丝印机，作为第一面和第二面的印刷机，分别把事先准备好的网版安装到两台机上，右边印刷第一面，左边印刷第二面；注意网版上的图型尽量保持与台面平行，方便调机；
C.调整网版高度：第一面网版距台面高度约3mm，第二面网版距台面高度约5mm；
D.对位：把生产板与治具进行对位，按板边工具孔对准，并安装好4个角各1枚管位钉，然后把安装好的辅助工具和板一起对准安装好的网版上图型，直到对准；
E.固定好辅助治具，调整刮刀行程至左、右充分印刷得到两边，添加油墨，调整刮刀压力到5.0kg/cm2，刮刀速度调整到3m/min，刮印力调到适中；
F.在待印板上铺上透明试印膜，进行试印处理，根据试印出来的偏位程度调整调位置至对准即可。
进一步的，步骤S2中，印刷完第一面后，中间用插板架中转，以防刮伤板面。
进一步的，步骤S3中，印刷第二面拿放板时，需注意避免手指抓到已经印好的方字上，板应与辅助治具保持15度角，以免粘到台面刮伤板面。
按照上述方式印完第一面，第二面后转烘烤，即节省了来回搬运时间，又可以实现薄板双面印刷。
进一步的，所述印刷方法中，先印刷文字较少的一面，再印刷文字较多的一面。
实施例3
一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.前工序；
S2.丝网印刷第一面；
S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；第二面印刷时，刮刀压力不宜过大，速度不宜过快；
S4.烘烤、冷却；
S5.完成印刷，转下工序；
进一步的，步骤S2中，所述辅助治具的制作方法包括：
S21.在工程资料上把有文字和文字密集的地方选出来，离文字距离约4mm的位置划分出来制作成CNC程式；简单地说就是把有文字的地方去掉，保留没有文字的地方，使之连成一片，选取板边工具孔作为定位孔，制作成CNC程式资料；
S22.选取板厚为1.2mm的基板，尺寸比生产料号板大10mm，采用先制作好的CNC资料制作成为辅助治具。
进一步的，所述步骤S2中，选取的辅助治具板如果有铜，需要在CNC后把铜蚀刻掉，如果是无铜板，CNC制作完成后即可使用。
进一步的，所述步骤S2、S3中的丝网印刷，包括以下步骤：
A.机台调位归零：分别把调整机台左右移动，左前后、右前后调整器旋转调整至“0”点；
B.网版安装：分别取邻近的两台丝印机，作为第一面和第二面的印刷机，分别把事先准备好的网版安装到两台机上，右边印刷第一面，左边印刷第二面；注意网版上的图型尽量保持与台面平行，方便调机；
C.调整网版高度：第一面网版距台面高度约2.5mm，第二面网版距台面高度约3.5mm；
D.对位：把生产板与治具进行对位，按板边工具孔对准，并安装好3个角各1枚管位钉，然后把安装好的辅助工具和板一起对准安装好的网版上图型，直到对准；
E.固定好辅助治具，调整刮刀行程至左、右充分印刷得到两边，添加油墨，调整刮刀压力到4.0kg/cm2，刮刀速度调整到2.0m/min，刮印力调到适中；
F.在待印板上铺上透明试印膜，进行试印处理，根据试印出来的偏位程度调整调位置至对准即可。
进一步的，步骤S2中，印刷完第一面后，中间用插板架中转，以防刮伤板面。
进一步的，步骤S3中，印刷第二面拿放板时，需注意避免手指抓到已经印好的方字上，板应与辅助治具保持15度角，以免粘到台面刮伤板面。
按照上述方式印完第一面，第二面后转烘烤，即节省了来回搬运时间，又可以实现薄板双面印刷。
进一步的，所述印刷方法中，先印刷文字较少的一面，再印刷文字较多的一面。
实施例4
一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.前工序；
S2.丝网印刷第一面；
S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；第二面印刷时，刮刀压力不宜过大，速度不宜过快；
S4.烘烤、冷却；
S5.完成印刷，转下工序；
进一步的，步骤S2中，所述辅助治具的制作方法包括：
S21.在工程资料上把有文字和文字密集的地方选出来，离文字距离约4.5mm的位置划分出来制作成CNC程式；简单地说就是把有文字的地方去掉，保留没有文字的地方，使之连成一片，选取板边工具孔作为定位孔，制作成CNC程式资料；
S22.选取板厚为1.4mm的基板，尺寸比生产料号板大10mm，采用先制作好的CNC资料制作成为辅助治具。
进一步的，所述步骤S2中，选取的辅助治具板如果有铜，需要在CNC后把铜蚀刻掉，如果是无铜板，CNC制作完成后即可使用。
进一步的，所述步骤S2、S3中的丝网印刷，包括以下步骤：
A.机台调位归零：分别把调整机台左右移动，左前后、右前后调整器旋转调整至“0”点；
B.网版安装：分别取邻近的两台丝印机，作为第一面和第二面的印刷机，分别把事先准备好的网版安装到两台机上，右边印刷第一面，左边印刷第二面；注意网版上的图型尽量保持与台面平行，方便调机；
C.调整网版高度：第一面网版距台面高度约2.5mm，第二面网版距台面高度约4mm；
D.对位：把生产板与治具进行对位，按板边工具孔对准，并安装好4个角各1枚管位钉，然后把安装好的辅助工具和板一起对准安装好的网版上图型，直到对准；
E.固定好辅助治具，调整刮刀行程至左、右充分印刷得到两边，添加油墨，调整刮刀压力到4.5kg/cm2，刮刀速度调整到2.5m/min，刮印力调到适中；
F.在待印板上铺上透明试印膜，进行试印处理，根据试印出来的偏位程度调整调位置至对准即可。
进一步的，步骤S2中，印刷完第一面后，中间用插板架中转，以防刮伤板面。
进一步的，步骤S3中，印刷第二面拿放板时，需注意避免手指抓到已经印好的方字上，板应与辅助治具保持15度角，以免粘到台面刮伤板面。
按照上述方式印完第一面，第二面后转烘烤，即节省了来回搬运时间，又可以实现薄板双面印刷。
进一步的，所述印刷方法中，先印刷文字较少的一面，再印刷文字较多的一面。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。需注意的是，本发明中所未详细描述的技术特征，均可以通过本领域任一现有技术实现。

Claims (6)

1.一种薄板双面印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.前工序；
S2.丝网印刷第一面；
S3.安装辅助治具丝网印刷第二面；
S4.烘烤、冷却；
S5.完成印刷，转下工序；
步骤S2中，所述辅助治具的制作方法包括：
S21.在工程资料上把有文字和文字密集的地方选出来，离文字距离约3-5mm的位置划分出来制作成CNC程式；
S22.选取板厚为1.0-1.6mm的基板，尺寸比生产料号板大10mm，采用先制作好的CNC资料制作成为辅助治具。
2.根据权利要求1所述的一种薄板双面印刷方法，其特征在于，所述步骤S2中，选取的辅助治具板如果有铜，需要在CNC后把铜蚀刻掉，如果是无铜板，CNC制作完成后即可使用。
3.根据权利要求1所述的一种薄板双面印刷方法，其特征在于，所述步骤S2、S3中的丝网印刷，包括以下步骤：
A.机台调位归零：分别把调整机台左右移动，左前后、右前后调整器旋转调整至“0”点；
B.网版安装：分别取邻近的两台丝印机，作为第一面和第二面的印刷机，分别把事先准备好的网版安装到两台机上，右边印刷第一面，左边印刷第二面；
C.调整网版高度：第一面网版距台面高度约2-3mm，第二面网版距台面高度约3-5mm；
D.对位：把生产板与治具进行对位，按板边工具孔对准，并安装好至少3个角各1枚管位钉，然后把安装好的辅助工具和板一起对准安装好的网版上图型，直到对准；
E.固定好辅助治具，调整刮刀行程至左、右充分印刷得到两边，添加油墨，调整刮刀压力到3.5-5.0kg/cm2，刮刀速度调整到1.5-3.0m/min，刮印力调到适中；
F.在待印板上铺上透明试印膜，进行试印处理，根据试印出来的偏位程度调整调位置至对准即可。
4.根据权利要求1所述的一种薄板双面印刷方法，其特征在于，步骤S2中，印刷完第一面后，中间用插板架中转，以防刮伤板面。
5.根据权利要求1所述的一种薄板双面印刷方法，其特征在于，步骤S3中，印刷第二面拿放板时，需注意避免手指抓到已经印好的方字上，板应与辅助治具保持15度角，以免粘到台面刮伤板面。
6.根据权利要求1所述的一种薄板双面印刷方法，其特征在于，所述印刷方法中，先印刷文字较少的一面，再印刷文字较多的一面。
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