CN109624294A - 玻璃背板底座一体化加工方法及其一体化玻璃背板底座 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃背板底座一体化加工方法，包括以下步骤：获取玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板；基于粗玻璃背板进行热弯处理，得到热弯一体化玻璃背板底座；将热弯一体化玻璃背板底座浸入熔融的电阻加热式高温硝酸钾溶液槽内得到强化一体化玻璃背板底座；基于强化一体化玻璃背板底座进行贴膜，获得目标一体化玻璃背板底座。此外本发明还公开了一种一体化玻璃背板底座。实现将玻璃材质加工成为一体化背板底座。

Description

玻璃背板底座一体化加工方法及其一体化玻璃背板底座

技术领域

本发明涉及玻璃制造工艺领域，尤其涉及玻璃背板底座一体化加工方法及其一体化玻璃背板底座。

背景技术

玻璃材质具有平整性好、高刚度、轻薄、耐划伤、耐候、打理方便等特性，玻璃给人高观赏感，特别是5G时代消费电子的玻璃材料市场导向，使用玻璃材质作为家电设备的背板或者底座是一种趋势，使家电设备增添装饰美感。但是现有技术无法实现将玻璃材质加工成为一体化背板底座。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种玻璃背板底座一体化加工方法及其一体化玻璃背板底座，旨在解决玻璃材质能够加工成为一体化背板底座的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种玻璃背板底座一体化加工方法包括以下步骤：

获取玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板；

基于粗玻璃背板进行热弯处理，得到热弯一体化玻璃背板底座；

将热弯一体化玻璃背板底座浸入熔融的电阻加热式高温硝酸钾溶液槽内得到强化一体化玻璃背板底座；

基于强化一体化玻璃背板底座进行贴膜，获得目标一体化玻璃背板底座。

优选的，所述将玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板的步骤包括：

基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板；

基于粗玻璃板进行上料得到粗玻璃背板。

优选的，所述基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板的步骤包括：

对玻璃原材料选材，获得满足加工标准的粗玻璃板；

基于满足加工标准的粗玻璃板进行开介，获得目标尺寸的粗玻璃板。

优选的，基于满足加工标准的粗玻璃板进行开介，获得目标尺寸的粗玻璃板的步骤包括：

基于满足加工标准的粗玻璃板进行内槽加工，获得带有内槽的粗玻璃板；

基于带有内槽的粗玻璃板进行圆边处理，获得粗玻璃背板。

优选的，所述基于粗玻璃背板进行定型得到热弯一体化玻璃背板底座的步骤包括：

基于粗玻璃背板进行预热处理2±0.5小时，获得预热玻璃背板；

基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座。

优选的，所述基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座步骤之后还包括：

基于获得弯热一体化玻璃背板底座进行退火处理。

优选的，所述基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座的步骤包括:

基于预热玻璃背板设定加热上限为600±50℃，以平均5±1℃/min的提温速率加热；

提温达到600±50℃进行折弯；

完成折弯后保温20±5分进行定型，获得弯热一体化玻璃背板底座。

此外本发明还提供一种一体化玻璃背板底座，所述一体化玻璃背板底座由上述玻璃背板底座一体化加工方法制备；

所述一体化玻璃背板底座中间位置设有安装通孔。

优选的，所述安装通孔包括第一方形通孔、第二方形通孔、第一圆形通孔以及第二圆形通孔，所述第一方形通孔与第二方形通孔呈对称设置在一体化玻璃背板底座中间，所述第一圆形通孔设置在第一方形通孔与第二方形通孔之间，所述第二圆形通孔设置在第一圆形通孔正上方。

优选的，所述一体化玻璃背板底座外表面贴附有一层保护膜。

本发明通过将将玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板；基于粗玻璃背板进行热弯处理，得到热弯一体化玻璃背板底座；将热弯一体化玻璃背板底座浸入熔融的电阻加热式高温硝酸钾溶液槽内得到强化一体化玻璃背板底座；基于强化一体化玻璃背板底座进行贴膜，获得目标一体化玻璃背板底座。实现将玻璃材质加工成为一体化背板底座。

附图说明

图1是本发明实施例方案涉及的玻璃背板底座一体化加工方法流程示意图；

图2为本发明实施例方案涉及的将玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板的流程示意图；

图3为本发明实施例方案涉及的基于玻璃材料进行平面展开，获得粗玻璃板的步骤流程图；

图4为本发明实施例方案涉及的基于粗玻璃板进行上料得到粗玻璃背板的流程示意图；

图5为本发明实施例方案涉及的基于粗玻璃背板进行定型得到热弯一体化玻璃背板底座的流程图；

图6为本发明热弯玻璃产品的平面展开示意图；

图7为本发明平面展开玻璃上料后示意图；

图8为本发明热弯成型后玻璃产品与治具示意图；

图9为本发明热弯玻璃背板底座产品示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图进行进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，图1是本发明实施例方案涉及的玻璃背板底座一体化加工方法流程示意图，基于图1提出本发明的第一实施例，本发明第一实施例提出的玻璃背板底座一体化加工方法包括：

步骤S10，获取玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板11；

在本实施例中，玻璃原材料加工时通过将需要得到的热弯玻璃背板底座的弧度、半径进行尺寸展开计算，并将展开后的热弯玻璃背板底座尺寸数据预先录入到排版软件内，通过排版软件配合CNC机台及辅助煤油对玻璃原材料进行机械切割，得到粗玻璃背板11单边预留0.6mm磨削加工余量。切割粗玻璃背板11的磨边。对粗玻璃背板11外漏玻璃棱边，先用金刚砂轮对切割的粗玻璃背板11锐边进行粗磨，再用树脂轮精磨及氧化锌毡轮进行抛光，采用卵形边，得到T4mm厚度粗玻璃背板11，圆边弦高0.8mm，兼顾量产生产性与敲击安全性。

需要说明的是，对于并将展开后的热弯玻璃背板底座尺寸数据预先录入到排版软件内，通过排版软件配合CNC机台及辅助煤油对玻璃原材料进行机械切割也可以替换成人工进行切割。

步骤S20，基于粗玻璃背板11进行热弯处理，得到热弯一体化玻璃背板底座；

在本实施例中，热弯加工，开启第一电热管加热，设定上限温度为620℃，按平均5℃/min的提温速率加热。

步骤S30，将热弯一体化玻璃背板底座浸入熔融的电阻加热式高温硝酸钾溶液槽内得到强化一体化玻璃背板底座；

在本实施例中，将热弯成型后的一体化玻璃背板底座浸入420℃高温的硝酸钾溶液强化线槽中，达到强化离子深度DOL﹥10um、表面应力CS﹥550Mpa、227g钢球4m高度冲击不碎裂，得到强化一体化玻璃背板底座。

步骤S40，基于强化一体化玻璃背板底座进行贴膜，获得目标一体化玻璃背板底座。

在本实施例中，将强化一体化玻璃背板底座进行清洗，完成强化清洗后的一体化玻璃背板底座；将UV压敏胶装饰膜采用自动化贴膜机及除泡机，进行强化清洗后的一体化玻璃背板底座单面的贴膜及除泡处理，所有粘接区域达到180°剥离强度25N/25mm。边缘余膜采用激光切割后撕除，获得目标一体化玻璃背板底座。实现了一方面防爆、防玻璃飞溅，另外一方面膜上有纹理颜色作为背板的装饰外观，替代传统丝印，金属质感更好，更环保。

需要说明的是，常规的玻璃匹配的是印刷方案，印刷附带的VOC、仓储安全等对工厂及操作员不利。本发明的贴装饰膜的处理工艺，除能提供更为丰富的装饰效果外，剥离强度也满足一般的结构件的粘贴附着要求，控制了玻璃产品碎片飞溅安全的同时更利于制造环境的提升与未来的政策导向，结合贴膜工艺实现玻璃背板或盖板的外观装饰，较金属件或玻璃常用的丝印、喷油或电镀等工艺，更加环保节能。

本发明的一种玻璃背板底座一体化加工方法，通过将玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板11；基于粗玻璃背板11进行热弯处理，得到热弯一体化玻璃背板底座15；将热弯一体化玻璃背板底座浸入熔融的电阻加热式高温硝酸钾溶液槽内得到强化一体化玻璃背板底座；基于强化一体化玻璃背板底座进行贴膜，获得目标一体化玻璃背板底座。实现将玻璃材质加工成为一体化背板底座。

基于本发明第一实施例，提出本发明的第二实施例，请参照图2、图7，图2为本发明实施例方案涉及的将玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板11的流程示意图,图7为本发明平面展开玻璃上料后示意图，上述步骤S10所述将玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板11的步骤包括：

步骤S101，基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板14；

在本实施例中，计算获得目标一体化玻璃背板底座展开后的尺寸，参照钣金展开原理，基于计算获得目标一体化玻璃背板底座展开后的尺寸进行切割，后单边预留0.6mm的外围磨边余量，然后对内槽加工；内槽结构特征通过高射流水刀切割加工并磨边光滑；最后对圆边处理。玻璃外形边缘采用CNC加工磨边达到弦高0.8mm的圆边状。保证产品尺寸精度及热弯等后加工的安全。

需要说明的是，一般对于内槽加工是根据电视大小以及预先设计好的一体化背板底座来进行内槽形状和结构的加工。

步骤S102，基于粗玻璃板14进行上料，得到粗玻璃背板11。

在本实施例中，在上料放置平面展开玻璃前，先将热弯主体治具12如图7示倾斜30°左右置于炉体推车上。放置平面展开玻璃于主体治具台面上，并将展开玻璃的非热弯端端头顶置于定位片上的石棉纸上完成端头的定位，两侧向居中放置于热弯主体治具12上。再将第二电热管支架、石棉纸夹持于玻璃两侧边，并用螺丝将电热管支架及石棉纸预固定在玻璃上。分别将第一电热管放置于电热管安装定位架上、第二电热管放置于第二电热管支架上，并用铁丝对第二电热管实施限位。电热管中心电阻丝相对玻璃的垂直位置设定为10mm；水平位置以第一根热管电阻丝的中心线与玻璃弯曲面切线边重合，通过量测并调整至设计尺寸。第一电热管的水平位置通过螺丝进行调节，第二电热管水平位置通过第二电热管支架及螺丝进行调节。在完成两处电热管的位置固定后，将止位杆放置于热弯主体治具12L形位，并贴上石棉纸，完成上料。

在本实施例中，将粗玻璃板14置于弯热主体治具上，得到粗玻璃背板11。

本实施例提出的玻璃背板底座一体化加工方法，基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板14；基于粗玻璃板14进行上料得到粗玻璃背板11。实现了上料得到的粗玻璃背板11能够进行热弯加工。

基于本发明第二实施例，提出本发明的第三实施例，请参照图3、图6，图3为本发明实施例方案涉及的基于玻璃材料进行平面展开，获得粗玻璃板14的步骤流程图；图6为本发明基于玻璃材料进行平面展开示意图；上述步骤S101所述基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板14的步骤包括：

步骤S1011，对玻璃原材料选材，获得满足加工标准的粗玻璃板14；

在本实施例中，玻璃原材料选材为厚度4mm透光率90％以上的浮法钠钙超白玻璃，能够进行后期热弯、强化以及贴膜加工。

步骤S1012，基于满足加工标准的粗玻璃板14进行开介，获得目标尺寸的粗玻璃板14。

在本实施例中，将满足加工标准的粗玻璃板14切割单边预留0.6mm的外围磨边余量，对内槽结构特征通过高射流水刀切割加工并磨边光滑将玻璃外形边缘，采用CNC机台加工磨边达到弦高0.8mm的圆边状，保证产品尺寸精度及热弯等后加工的安全。

需要说明的是，对于将满足加工标准的粗玻璃板14切割单边预留0.6mm的外围磨边余量，即可通过CNC机台进行切割，也可以进行人工切割。

基于本发明第二实施例，提出本发明的第四实施例，请参照图4、图7，图4为本发明实施例方案涉及的基于粗玻璃板14进行上料得到粗玻璃背板11的流程示意图；图7为本发明平面展开粗玻璃板14上料后示意图；上述步骤S102基于粗玻璃板14进行上料得到粗玻璃背板11的步骤包括：

步骤S1021，基于粗玻璃板14进行内槽加工，获得带有内槽的粗玻璃板14；

在本实施例中，粗玻璃板14的内槽根据预先设置的形状与结构，通过高射流水刀切割加工，形成带有内槽的粗玻璃板14便于后期与电视进行安装。

需要说明的是带有内槽的粗玻璃板14不仅仅与后期电视进行安装，也可以跟电脑、手机以及其他需要背板的物体进行安装。

步骤S1022，基于带有内槽的粗玻璃板14进行圆边处理，获得粗玻璃背板11。

在本实施例中，基于带有内槽的粗玻璃板14运用高射流水刀切割加工达到弦高0.8mm的圆边状。

本实施例中提出的基于粗玻璃板14进行内槽加工，获得带有内槽的粗玻璃板14，基于带有内槽的粗玻璃板14进行圆边处理，获得粗玻璃背板11。能够将粗玻璃玻璃板安全性的提升。通过圆边磨边处理，如T4mm棱边0.8mm的弦高，极大的避免了粗玻璃板14的缺口冲击，同时提升了视觉审美、触摸丝滑润爽的体验感。

基于本发明第一实施例，提出本发明的第五实施例，请参照图5，图5为本发明实施例方案涉及的基于粗玻璃背板11进行定型得到热弯一体化玻璃背板底座的流程图，上述步骤S20，所述基于粗玻璃背板11进行定型得到热弯一体化玻璃背板底座的步骤包括：

步骤S201，基于粗玻璃背板11进行预热处理2±0.5小时，获得预热玻璃背板；

在本实施例中，基于粗玻璃背板11将承载粗玻璃背板11及弯热主体治具的炉体推车沿轨道推入冷却的加热炉体内。关上炉门及观测窗盖后，启动炉体顶面、底面、四周侧壁电热管开关进行预热。预热温控上限设定为520℃，达到温度后恒温2小时达到均热效果。

步骤S202，基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座15。

在本实施例中，完成预热后，开启第一电热管加热，设定上限温度为620℃，按平均5℃/min的提温速率加热。当第一电热管开启加热8分钟后再开启第二电加热管开始加热，加热速率与第一电热管基本保持一致。当第二电加热管加热到达620℃后，开启预设机构移除推杆支架底部的支撑杆，在砝码压块重力作用下推杆支架及推杆梁开始以推杆旋转轴为轴心逆时针运动，随着加热的进行，第一电热管与第二电热管对应玻璃处弯弧成型，直到推杆梁将预热玻璃背板推动与止位杆上的石棉纸贴紧，完成热弯后再保温20分钟进行定型。

基于本发明第五实施例，提出本发明的第六实施例，优选的，所述基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座15步骤之后还包括：

步骤S203，基于获得弯热一体化玻璃背板底座15进行退火处理。

在本实施例中，定型完成后关闭所有炉室内电热管，自然冷却到50℃，再开炉室门至冷却常温。

基于本发明第五实施例，提出本发明的第六实施例，请参照图8，图8为本发明热弯成型后玻璃产品与治具示意图；上述步骤S202所述基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座15的步骤包括:

步骤S2021，基于预热玻璃背板设定加热上限为600±50℃，以平均5±1℃/min的提温速率加热；

在本实施例中，将温度为520℃的玻璃背板放置在弯热主体治具上，开启弯热主体治具第一电热管加热并设定上限温度为620℃，按平均5℃/min的提温速率加热。当第一电热管开启加热8分钟后再开启第二电加热管开始加热，加热速率与第一电热管基本保持一致，同样为5℃/min。

步骤S2022，提温达到600±50℃进行折弯；

在本实施例中，在上述温度为520℃的玻璃背板在第二加热管加热到达620℃后，开启预设机构移除推杆支架底部的支撑杆，在砝码压块重力作用下推杆支架及推杆梁开始以推杆旋转轴为轴心逆时针运动，随着加热的进行，第一电热管与第二电热管对应玻璃处弯弧成型，直到推杆梁将玻璃推动与止位杆上的石棉纸贴紧。

步骤S2023，完成折弯后保温20分进行定型，获得弯热一体化玻璃背板底座15。

在本实施例中，将基于预热玻璃背板设定加热上限为620℃，以平均5℃/min的提温速率加热；完成折弯后保温20分进行定型，获得弯热一体化玻璃背板底座15。实现了相比二次热弯处理降低了弯曲偏差、扭曲偏差。配套使用的热弯主体治具12结合石棉纸的方案，相比实心模具，可以大幅降低模具成本、缩短开模周期、减小热能损失，改善加热慢耗时长、外观麻点等问题；相比空心模具，降低制造技术操作要求，有效提高了尺寸精度、弯曲及扭曲偏差；相比一般的条框模治具，增加了产品的定位、自联动的辅助推杆压持，实现的两次弯弧吻合度高，前后倾角度公差在2°内，满足背板底座一体化的应用条件。对一次上料加热双向热弯成型的本技术方案，可以通过生产需求进行调节自动化程度，为制造商提供了操作空间，如可以通过加长炉体及治具数量提能增效，可以将温控计算机化后可拓展为自动化与智能化的智能制造模式。

此外，本发明还提供一种一体化玻璃背板底座13，请参照图9为本发明热弯玻璃背板底座产品示意图，所述一体化玻璃背板底座13由上述中任一项玻璃背板底座一体化加工方法制备；

所述一体化玻璃背板底座13中间位置设有安装通孔10。

进一步地，所述安装通孔包括第一方形通孔101、第二方形通孔102、第一圆形通孔103以及第二圆形通孔104，所述第一方形通孔101与第二方形通孔102呈对称设置在一体化玻璃背板底座13中间，所述第一圆形通孔103设置在第一方形通孔101与第二方形通孔102之间，所述第二圆形通孔104设置在第一圆形通孔103正上方。

进一步地，所述一体化玻璃背板底座13外表面贴附有一层保护膜。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

获取玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板；

基于粗玻璃背板进行热弯处理，得到热弯一体化玻璃背板底座；

将热弯一体化玻璃背板底座浸入熔融的电阻加热式高温硝酸钾溶液槽内得到强化一体化玻璃背板底座；

基于强化一体化玻璃背板底座进行贴膜，获得目标一体化玻璃背板底座。

2.如权利要求1所述的玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，所述获取玻璃原材料进行粗加工，得到粗玻璃背板的步骤包括：

基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板；

基于粗玻璃板进行上料，得到粗玻璃背板。

3.如权利要求2所述的玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，所述基于玻璃原材料进行平面展开，获得粗玻璃板的步骤包括：

对玻璃原材料选材，获得满足加工标准的粗玻璃板；

基于满足加工标准的粗玻璃板进行开介，获得目标尺寸的粗玻璃板。

4.根据权利要求3所述的玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，基于满足加工标准的粗玻璃板进行开介，获得目标尺寸的粗玻璃板的步骤包括：

基于满足加工标准的粗玻璃板进行内槽加工，获得带有内槽的粗玻璃板；

基于带有内槽的粗玻璃板进行圆边处理，获得目标尺寸的粗玻璃背板。

5.根据权利要求1所述的玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，所述基于粗玻璃背板进行定型得到热弯一体化玻璃背板底座的步骤包括：

基于粗玻璃背板进行预热处理2±0.5小时，获得预热玻璃背板；

基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座。

6.根据权利要求5所述的玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，所述基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座步骤之后还包括：

基于获得弯热一体化玻璃背板底座进行退火处理。

7.根据权利要求5所述的玻璃背板底座一体化加工方法，其特征在于，所述基于预热玻璃背板进行热弯加工，获得弯热一体化玻璃背板底座的步骤包括:

基于预热玻璃背板设定加热上限为600±50℃，以平均5±1℃/min的提温速率加热；

提温达到600±50℃进行折弯；

完成折弯后保温20±5分钟进行定型，获得弯热一体化玻璃背板底座。

8.一种一体化玻璃背板底座，其特征在于，所述一体化玻璃背板底座由权利要求1-7中任一项玻璃背板底座一体化加工方法制备；

所述一体化玻璃背板底座中间位置设有安装通孔。

9.根据权利要求8所述的一体化玻璃背板底座，其特征在于，所述安装通孔包括第一方形通孔、第二方形通孔、第一圆形通孔以及第二圆形通孔，所述第一方形通孔与第二方形通孔呈对称设置在一体化玻璃背板底座中间，所述第一圆形通孔设置在第一方形通孔与第二方形通孔之间，所述第二圆形通孔设置在第一圆形通孔正上方。

10.根据权利要求9所述的一体化玻璃背板底座，其特征在于，所述一体化玻璃背板底座外表面贴附有一层保护膜。