CN109623393A - 钢管自动化加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种钢管自动化加工设备，包括上料组件、进给组件、限位组件、锯床、进料组件、钢管平头机、夹紧组件、打包组件和操作台；进给组件包括输送组件和推动组件；本发明实现了钢管的自动化储料、自动上料、夹紧定位、进给、定长锯切、平头和打包，自动化程度高，各工序衔接紧密合理，大大提高了生产效率，节省了人力支出，降低了劳动强度，操作简单。

Description

钢管自动化加工设备

技术领域

本发明涉及一种钢管自动化加工设备。

背景技术

在社会高速发展的今天，钢管作为一种基础类产品，广泛地应用 于众多领域，而碳钢是一类经济钢材，由于其价格低廉，强度低，塑 性好，工艺性能优良等优点，使得它广泛应用于冲压件如汽车的仪表 外壳，变速箱壳，车钩和联轴器等；

然而要把钢管变成机械零件需要经过许多步骤，而锯切原材料钢 管是企业生产钢管零件过程中的一道不可或缺的工序，但是钢管的种 类非常多，而种类差异的钢管的特性区别很大，所以对刀具选择的要 求、切割工艺的设计等都会有各不相同的要求，造成了即使是市场上 的通用切割机，也会对钢管的长度、管径及壁厚等有各种要求，但是 这些专用的切割机将市场主要定位于高精度、多种维度的数控切割装 置，而这些数控切割装置又主要应用于金相试样的切割和钢板的连铸 切割等地方，所以市场上符合小微型企业全自动大批量锯切钢管零件 要求的装置非常稀有；

目前，国内的小微型机械企业大部分采用纯手工切割的方式或者 使用半自动设备切割钢管，钢管零件的精度和生产效率被会非常大程 度上地降低，特别是在钢管自动化切割过程中的上料步骤需要许多人 力操作，不仅耗费人力多，工人会有高强度的劳动任务，此外人工操 作的方式会有长时间的等待，直接造成生产效率低下，有待于进一步 改进。

发明内容

针对上述现有技术的现状，本发明所要解决的技术问题在于提供 一种实现了钢管的自动化储料、自动上料、夹紧定位、进给、定长锯 切、平头和打包，自动化程度高，各工序衔接紧密合理，大大提高了 生产效率，节省了人力支出，降低了劳动强度，操作简单的钢管自动 化加工设备。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种钢管自动化 加工设备，包括上料组件、进给组件、限位组件、锯床、进料组件、 钢管平头机、夹紧组件、打包组件和操作台，其特征在于，所述上料 组件的右端设置有锯床，所述限位组件设置在上料组件的右侧并位于 锯床的上方；所述锯床的右侧设置有操作台，所述操作台上设置有进 料组件、钢管平头机、夹紧组件和打包组件，所述钢管平头机位于进 料组件的后侧，所述夹紧组件位于钢管平头机的上方，所述打包组件 位于操作台的后侧；所述上料组件包括横梁、平顶支架、第一气缸、 托架、分隔棒、斜顶支架、支柱、第一轮轴、第一棘轮、储料盒、托 板、斜顶板、托辊和第二气缸；所述锯床的上方设置有两个对称平行 分布的横梁，两个所述横梁的下侧固定有五个平顶支架，位于两个横 梁中部的三个所述平顶支架的一侧均固定有一个托架，每个所述托架 的下侧均固定有一个竖直分布的第一气缸，每个所述第一气缸的伸缩 端上均固定有一个竖直分布的分隔棒，每个所述平顶支架的后侧均固 定有一个斜顶支架，五个所述斜顶支架的后侧上方固定有横向分布的 储料盒，所述储料盒的底部开设有三个矩形孔，三个所述矩形孔中均 设置有一个斜顶板；所述储料盒的上方开口处后侧边缘固定有倾斜向 上分布的托板，所述储料盒的底部下方设置有三个竖直分布的第二气 缸，每个所述第二气缸的伸缩端均竖直向上固定在三个斜顶板的下平 面上；位于后侧的一个所述横梁的上侧侧面上固定有三个竖直分布的 支柱，三个所述支柱之间穿插连接有横向分布且可转动的第一轮轴， 所述第一轮轴上套设三个第一棘轮；两个所述横梁的内侧侧面之间设 置有六个可转动的托辊。

优选地，所述进给组件包括输送组件和推动组件；位于前侧的一 个所述横梁的前侧设置有四个输送组件，所述输送组件包括侧管、短 管、侧块、第一电机和输送辊；位于前侧的一个所述横梁的前侧侧面 上固定有两个竖直分布的侧管，每个所述侧管的上端均固定有一个横 向分布的短管，每个所述短管的上侧侧面上均固定有一个竖直分布的 侧块，两个所述侧块之间设置有可转动的第一电机，所述第一电机的 转动轴上固定有输送辊。

优选地，所述推动组件设置在两个横梁的左端之间；所述推动组 件包括底板、推板、支块、从动轮、主动轮、主动轴、第二电机、第 一副带轮、第一主带轮、第一皮带和第二皮带；所述底板的右侧固定 有竖直分布的推板，所述底板的下方前后两侧均设置有两个可转动的 从动轮，四个所述从动轮分别贴合在两个横梁的下侧侧面上；所述底 板的上方左右两侧均固定有一个支块组合，每个所述支块组合包括两 个对称分布的支块，两个所述支块之间穿插连接有可转动的主动轴， 每个所述主动轴的两端均套设固定有一个主动轮，四个所述主动轮分 别位于四个支块的外侧并分别贴合在两个横梁的上侧侧面上，每个所 述主动轴上均套设固定有一个第一副带轮，所述第二电机横向固定在 底板的上平面上，所述第二电机的转动轴上套设固定有第一主带轮， 所述第一主带轮上套设有第一皮带和第二皮带，所述第一皮带和第二 皮带的另一端分别套设连接在两个第一副带轮上。

优选地，所述限位组件包括底块、滑套、挡板、立柱、顶板和第 二气缸；两个所述横梁的右端上侧均固定有一个底块，所述顶板的下 平面上固定有竖直分布的第二气缸和两个竖直分布的立柱，所述第二 气缸位于两个立柱之间，两个所述立柱的下端均向外形成有一个螺杆 部，两个所述螺杆部的下端分别竖直插入螺接在两个底块中，两个所 述立柱之间设置有挡板，所述第二气缸的伸缩端竖直向下固定在挡板 的上侧侧面中心，两个所述螺杆部外均套设固定有一个滑套，两个所 述滑套分别固定在挡板的两侧。

优选地，所述操作台的上方前侧向外形成有凸台，所述凸台的左 侧开设有斜底槽，所述凸台的上方中部开设有缺口；所述操作台的上 方后侧开设有斜面。

优选地，所述进料组件包括第三气缸、牵引板、下推杆、牵引杆、 上推杆、第一槽板、第二槽板、撑柱、第二轮轴、第二棘轮、第三电 机、第三皮带、第二主带轮和第二副带轮；所述第一槽板嵌入固定在 缺口中；所述第一槽板的后侧固定有倾斜向下分布的第二槽板；所述 第三气缸横向固定在操作台的前侧侧面上，所述第三气缸的伸缩端向 后穿过操作台并固定在牵引板的前侧平面中心，所述牵引板的前侧平 面两端均固定有一个相互对称且横向分布的下推杆，两个所述下推杆 的另一端均向前穿过操作台且均固定有一个竖直分布的牵引杆，两个 所述牵引杆的上端后侧均固定有一个相互对称且横向分布的上推杆，两个所述上推杆的另一端均向后穿过操作台并位于第一槽板的上方； 所述第三电机横向固定在凸台的上侧侧面上，所述第三电机的转动轴 上套设固定有第二主带轮，所述第一槽板的两侧外部均固定有一个相 互对称分布的撑柱，两个所述撑柱之间穿插连接有横向分布且可转动 的第二轮轴，所述第二轮轴上套设固定有两个第二棘轮，两个所述第 二棘轮分别位于两个撑柱的内侧；所述第二副带轮套设固定在第二轮 轴的右端并位于撑柱的外侧，所述第三皮带套设在第二主带轮和第二 副带轮上。

优选地，所述夹紧组件包括第四气缸、第一定位板、第二定位板、 顶架、第五气缸和压块；所述第四气缸固定在操作台的内部并位于第 二槽板的中部下方，所述第四气缸的伸缩端倾斜向上固定在第一定位 板的下平面上，所述第二定位板倾斜固定在钢管平头机的前侧并与第 一定位板相互配合；所述顶架的下端固定在操作台的后侧平面上方， 所述顶架的上平面上固定有竖直分布的第五气缸，所述第五气缸的伸 缩端竖直向下穿过顶架并固定在压块的上方中心，所述压块的位置与 第一定位板和第二定位板的位置均相互配合。

优选地，所述打包组件包括滑板、U型架、框架、半半六边形架、 摆杆、L型架、第六气缸、第七气缸、夹板和压紧板；所述操作台的 后侧平面上固定有倾斜向下分布的滑板，所述滑板位于斜面的下方； 所述U型架固定在操作台的后侧平面上，所述U型架的左右两侧均固 定有一个横向分布的第七气缸，所述U型架的内侧设置有两个夹板， 两个所述第七气缸的伸缩端分别向内穿过U型架并分别固定在两个 夹板的外侧平面上；所述U型架的内侧底部固定有框架，所述框架位 于两个夹板之间；所述框架的后侧上方固定有L型架，所述L型架的 上方固定有竖直分布的第六气缸，所述第六气缸的伸缩端向下穿过L 型架并固定在压紧板的上平面上；所述框架的内侧固定有三个等间距 分布的半六边形架，每个所述半六边形架的上方开口处两侧均设置有 一个可转动的摆杆。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明实现了钢管的自动 化储料、自动上料、夹紧定位、进给、定长锯切、平头和打包，自动 化程度高，各工序衔接紧密合理，大大提高了生产效率，节省了人力 支出，降低了劳动强度，操作简单。

附图说明

图1为本发明的结构图；

图2为本发明的上料组件的左侧结构图；

图3为本发明的上料组件的后侧结构图；

图4为本发明的进给组件的结构图；

图5为本发明的限位组件的结构图；

图6为本发明的第三气缸的安装结构图；

图7为本发明的进料组件的结构图；

图8为本发明的夹紧组件的结构图；

图9为本发明的打包组件的结构图。

具体实施方式

如图1～9所示，一种钢管自动化加工设备，包括上料组件1、 进给组件2、限位组件3、锯床4、进料组件5、钢管平头机6、夹紧 组件9、打包组件7和操作台8；上料组件1的右端设置有锯床4， 限位组件3设置在上料组件1的右侧并位于锯床4的上方；锯床4的 右侧设置有操作台8，操作台8上设置有进料组件5、钢管平头机6、 夹紧组件9和打包组件7，钢管平头机6位于进料组件5的后侧，夹 紧组件9位于钢管平头机6的上方，打包组件7位于操作台8的后侧； 上料组件1包括横梁101、平顶支架102、第一气缸103、托架104、 分隔棒106、斜顶支架112、支柱113、第一轮轴114、第一棘轮115、 储料盒116、托板117、斜顶板118、托辊130和第二气缸119；锯床 4的上方设置有两个对称平行分布的横梁101，两个横梁101的下侧 固定有五个平顶支架102，位于两个横梁101中部的三个平顶支架102 的一侧均固定有一个托架104，每个托架104的下侧均固定有一个竖 直分布的第一气缸103，每个第一气缸103的伸缩端上均固定有一个 竖直分布的分隔棒106，每个平顶支架102的后侧均固定有一个斜顶 支架112，五个斜顶支架112的后侧上方固定有横向分布的储料盒 116，储料盒116的底部开设有三个矩形孔1161，三个矩形孔1161 中均设置有一个斜顶板118；储料盒116的上方开口处后侧边缘固定 有倾斜向上分布的托板117，储料盒116的底部下方设置有三个竖直 分布的第二气缸119，每个第二气缸119的伸缩端均竖直向上固定在 三个斜顶板118的下平面上；位于后侧的一个横梁101的上侧侧面上 固定有三个竖直分布的支柱113，三个支柱113之间穿插连接有横向 分布且可转动的第一轮轴114，第一轮轴114上套设三个第一棘轮 115；两个横梁101的内侧侧面之间设置有六个可转动的托辊130； 进给组件2包括输送组件和推动组件；位于前侧的一个横梁101的前 侧设置有四个输送组件，输送组件包括侧管107、短管108、侧块109、 第一电机110和输送辊111；位于前侧的一个横梁101的前侧侧面上 固定有两个竖直分布的侧管107，每个侧管107的上端均固定有一个 横向分布的短管108，每个短管108的上侧侧面上均固定有一个竖直 分布的侧块109，两个侧块109之间设置有可转动的第一电机110， 第一电机110的转动轴上固定有输送辊111；推动组件设置在两个横 梁101的左端之间；推动组件包括底板120、推板121、支块122、 从动轮123、主动轮124、主动轴125、第二电机126、第一副带轮 127、第一主带轮128、第一皮带105和第二皮带129；底板120的右 侧固定有竖直分布的推板121，底板120的下方前后两侧均设置有两 个可转动的从动轮123，四个从动轮123分别贴合在两个横梁101的 下侧侧面上；底板120的上方左右两侧均固定有一个支块组合，每个 支块组合包括两个对称分布的支块122，两个支块122之间穿插连接 有可转动的主动轴125，每个主动轴125的两端均套设固定有一个主 动轮124，四个主动轮124分别位于四个支块122的外侧并分别贴合 在两个横梁101的上侧侧面上，每个主动轴125上均套设固定有一个 第一副带轮127，第二电机126横向固定在底板120的上平面上，第 二电机126的转动轴上套设固定有第一主带轮128，第一主带轮128 上套设有第一皮带105和第二皮带129，第一皮带105和第二皮带129 的另一端分别套设连接在两个第一副带轮127上；限位组件3包括底 块301、滑套302、挡板303、立柱304、顶板305和第二气缸306；两个横梁101的右端上侧均固定有一个底块301，顶板305的下平面 上固定有竖直分布的第二气缸306和两个竖直分布的立柱304，第二 气缸306位于两个立柱304之间，两个立柱304的下端均向外形成有 一个螺杆部307，两个螺杆部307的下端分别竖直插入螺接在两个底块301中，两个立柱304之间设置有挡板303，第二气缸306的伸缩 端竖直向下固定在挡板303的上侧侧面中心，两个螺杆部307外均套 设固定有一个滑套302，两个滑套302分别固定在挡板303的两侧； 操作台8的上方前侧向外形成有凸台83，凸台83的左侧开设有斜底 槽81，凸台83的上方中部开设有缺口82；操作台8的上方后侧开设 有斜面84；进料组件5包括第三气缸501、牵引板502、下推杆503、 牵引杆504、上推杆505、第一槽板506、第二槽板514、撑柱507、 第二轮轴508、第二棘轮509、第三电机510、第三皮带511、第二主 带轮512和第二副带轮513；第一槽板506嵌入固定在缺口82中； 第一槽板506的后侧固定有倾斜向下分布的第二槽板514；第三气缸 501横向固定在操作台8的前侧侧面上，第三气缸501的伸缩端向后 穿过操作台8并固定在牵引板502的前侧平面中心，牵引板502的前 侧平面两端均固定有一个相互对称且横向分布的下推杆503，两个下 推杆503的另一端均向前穿过操作台8且均固定有一个竖直分布的牵 引杆504，两个牵引杆504的上端后侧均固定有一个相互对称且横向 分布的上推杆505，两个上推杆505的另一端均向后穿过操作台8并 位于第一槽板506的上方；第三电机510横向固定在凸台83的上侧 侧面上，第三电机510的转动轴上套设固定有第二主带轮512，第一 槽板506的两侧外部均固定有一个相互对称分布的撑柱507，两个撑 柱507之间穿插连接有横向分布且可转动的第二轮轴508，第二轮轴 508上套设固定有两个第二棘轮509，两个第二棘轮509分别位于两 个撑柱507的内侧；第二副带轮513套设固定在第二轮轴508的右端 并位于撑柱507的外侧，第三皮带511套设在第二主带轮512和第二 副带轮513上；夹紧组件9包括第四气缸901、第一定位板902、第 二定位板906、顶架904、第五气缸905和压块503；第四气缸901 固定在操作台8的内部并位于第二槽板514的中部下方，第四气缸 901的伸缩端倾斜向上固定在第一定位板902的下平面上，第二定位 板906倾斜固定在钢管平头机6的前侧并与第一定位板902相互配 合；顶架904的下端固定在操作台8的后侧平面上方，顶架904的上 平面上固定有竖直分布的第五气缸905，第五气缸905的伸缩端竖直 向下穿过顶架904并固定在压块503的上方中心，压块503的位置与 第一定位板902和第二定位板906的位置均相互配合；打包组件7包 括滑板701、U型架702、框架703、半半六边形架704、摆杆705、L 型架706、第六气缸707、第七气缸708、夹板709和压紧板710；操 作台8的后侧平面上固定有倾斜向下分布的滑板701，滑板701位于 斜面84的下方；U型架702固定在操作台8的后侧平面上，U型架 702的左右两侧均固定有一个横向分布的第七气缸708，U型架702 的内侧设置有两个夹板709，两个第七气缸708的伸缩端分别向内穿过U型架702并分别固定在两个夹板709的外侧平面上；U型架702 的内侧底部固定有框架703，框架703位于两个夹板709之间；框架 703的后侧上方固定有L型架706，L型架706的上方固定有竖直分 布的第六气缸707，第六气缸707的伸缩端向下穿过L型架706并固 定在压紧板710的上平面上；框架703的内侧固定有三个等间距分布 的半六边形架704，每个半六边形架704的上方开口处两侧均设置有 一个可转动的摆杆705。

使用时，将多个钢管横向放入到托板117上，进而利用托板117 的斜度均滚入到储料盒116中，驱动每个第二气缸119的伸缩端向上 伸出，进而向上顶起位于储料盒116中内部的多个钢管，最上端的一 个钢管会利用每个斜顶板118上方的斜度向下滚落到四个斜顶支架 112的上方，进而利用每个斜顶支架112上方的斜度滚落到三个第一 棘轮115的后侧，进而利用重力继续下滚到六个托辊130的上方，三 个第一棘轮115随之转动，从而实现了单个钢管的逐一进给；进给到 一定数量后，第一气缸103的伸缩端向上带动分隔棒106顶起插入在 钢管之间，以防止后续钢管继续进给；然后启动第二电机126和每个 每个第一电机110，第二电机126的转动会借助第一主带轮128、第 一皮带105和第二皮带129分别带动两个第一副带轮127连同两个主 动轴125同向转动，进而带动四个主动轮124向右沿两个横梁101滚 动，四个从动轮123也会向右沿两个横梁101滚动，从而带动设在底 板120后侧的推板121推动多个钢管向右移动，同时，每个第一电机 110的转动会带动每个输送辊111压着多个钢管转动，从而辅助多个 钢管的进给；进给的同时，驱动第二气缸306的伸缩端向下伸出，进 而挡板303借助两个滑套302分别沿两个立柱304下移，从而使得多 个钢管的右端顶住挡板303的左侧平面，此时进给停止，然后锯床4 自动向下对多个钢管进行切割，切割完成后，第二气缸306带动挡板 303上移，进给组件2继续工作，进而将切割后的多个钢管推入到斜 底槽81中并利用斜底槽81的底面斜度滑到第一槽板506的上方，再 驱动第三气缸501的伸缩端向后伸出，进而带动牵引板502、两个下 推杆503和两个牵引杆504向后移动，从而带动两个上推杆505向后 推动位于第一槽板506上的多个钢管，此时启动第三电机510转动， 进而借助第三皮带511、第二主带轮512和第二副带轮513带动第二 轮轴508转动，从而带动两个第二棘轮509转动，进而将切割后的钢 管有秩序的一个一个拨动到第二槽板514上，进而利用第二槽板514 的斜度向下滚落到第一定位板902和第二定位板906的上方，然后驱 动第四气缸901的伸缩端向上伸出以抬高钢管，同时驱动第五气缸 905的伸缩端向下伸出，进而将压块503压紧在钢管的上方，从而实 现了夹紧定位，然后钢管平头机6自动对钢管的两端进行平头，完成 后，第四气缸901和第五气缸905均复位，第一定位板902倾斜向下 移动并离开第二定位板906，钢管从第一定位板902和第二定位板906 的空隙竖直下落到斜面84上，进而利用斜面84的斜度并经由每个半 六边形架704上的入口705滚落到三个半六边形架704的内部，随着 钢管的不断下落，多个钢管会最终沿半六边形架704的内部形状排成 六边形，接着，驱动两个第七气缸708的伸缩端向内伸出，进而推动 两个夹板709相对移动靠近，从而将多个钢管的两端对齐，然后再驱 动第六气缸707的伸缩端向下伸出，进而带动压紧板710下移以压实 钢管，最后，操作人员只要使用包装工具将多个钢管打包，再将每个 摆杆705向外掰开，就能将打包后的钢管上提取出，从而完成了整个 自动化加工；锯床4和钢管平头机6均是现有技术，锯床4通过装有 锯条的锯弓作往复运动并搭配锯架绕一支点摆动的方式进给，从而实 现对钢管的切割；钢管平头机6上装设有两个对称且横向设置的电 机，电机输出轴上均装设有打磨头，打磨头相对移动以实现进给，打 磨头对钢管的两端进行倒角打磨处理，实现了平头。

目前，国内的小微型机械企业大部分采用纯手工切割的方式或者 使用半自动设备切割钢管，钢管零件的精度和生产效率被会非常大程 度上地降低，特别是在钢管自动化切割过程中的上料步骤需要许多人 力操作，不仅耗费人力多，工人会有高强度的劳动任务，此外人工操 作的方式会有长时间的等待，直接造成生产效率低下。本发明实现了 钢管的自动化储料、自动上料、夹紧定位、进给、定长锯切、平头和 打包，自动化程度高，各工序衔接紧密合理，大大提高了生产效率， 节省了人力支出，降低了劳动强度，操作简单。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而 非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领 域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方 案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或 者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的 精神与范围。

Claims (8)

1.一种钢管自动化加工设备，包括上料组件、进给组件、限位组件、锯床、进料组件、钢管平头机、夹紧组件、打包组件和操作台，其特征在于，所述上料组件的右端设置有锯床，所述限位组件设置在上料组件的右侧并位于锯床的上方；所述锯床的右侧设置有操作台，所述操作台上设置有进料组件、钢管平头机、夹紧组件和打包组件，所述钢管平头机位于进料组件的后侧，所述夹紧组件位于钢管平头机的上方，所述打包组件位于操作台的后侧；所述上料组件包括横梁、平顶支架、第一气缸、托架、分隔棒、斜顶支架、支柱、第一轮轴、第一棘轮、储料盒、托板、斜顶板、托辊和第二气缸；所述锯床的上方设置有两个对称平行分布的横梁，两个所述横梁的下侧固定有五个平顶支架，位于两个横梁中部的三个所述平顶支架的一侧均固定有一个托架，每个所述托架的下侧均固定有一个竖直分布的第一气缸，每个所述第一气缸的伸缩端上均固定有一个竖直分布的分隔棒，每个所述平顶支架的后侧均固定有一个斜顶支架，五个所述斜顶支架的后侧上方固定有横向分布的储料盒，所述储料盒的底部开设有三个矩形孔，三个所述矩形孔中均设置有一个斜顶板；所述储料盒的上方开口处后侧边缘固定有倾斜向上分布的托板，所述储料盒的底部下方设置有三个竖直分布的第二气缸，每个所述第二气缸的伸缩端均竖直向上固定在三个斜顶板的下平面上；位于后侧的一个所述横梁的上侧侧面上固定有三个竖直分布的支柱，三个所述支柱之间穿插连接有横向分布且可转动的第一轮轴，所述第一轮轴上套设三个第一棘轮；两个所述横梁的内侧侧面之间设置有六个可转动的托辊。

2.根据权利要求1所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述进给组件包括输送组件和推动组件；位于前侧的一个所述横梁的前侧设置有四个输送组件，所述输送组件包括侧管、短管、侧块、第一电机和输送辊；位于前侧的一个所述横梁的前侧侧面上固定有两个竖直分布的侧管，每个所述侧管的上端均固定有一个横向分布的短管，每个所述短管的上侧侧面上均固定有一个竖直分布的侧块，两个所述侧块之间设置有可转动的第一电机，所述第一电机的转动轴上固定有输送辊。

3.根据权利要求2所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述推动组件设置在两个横梁的左端之间；所述推动组件包括底板、推板、支块、从动轮、主动轮、主动轴、第二电机、第一副带轮、第一主带轮、第一皮带和第二皮带；所述底板的右侧固定有竖直分布的推板，所述底板的下方前后两侧均设置有两个可转动的从动轮，四个所述从动轮分别贴合在两个横梁的下侧侧面上；所述底板的上方左右两侧均固定有一个支块组合，每个所述支块组合包括两个对称分布的支块，两个所述支块之间穿插连接有可转动的主动轴，每个所述主动轴的两端均套设固定有一个主动轮，四个所述主动轮分别位于四个支块的外侧并分别贴合在两个横梁的上侧侧面上，每个所述主动轴上均套设固定有一个第一副带轮，所述第二电机横向固定在底板的上平面上，所述第二电机的转动轴上套设固定有第一主带轮，所述第一主带轮上套设有第一皮带和第二皮带，所述第一皮带和第二皮带的另一端分别套设连接在两个第一副带轮上。

4.根据权利要求1所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述限位组件包括底块、滑套、挡板、立柱、顶板和第二气缸；两个所述横梁的右端上侧均固定有一个底块，所述顶板的下平面上固定有竖直分布的第二气缸和两个竖直分布的立柱，所述第二气缸位于两个立柱之间，两个所述立柱的下端均向外形成有一个螺杆部，两个所述螺杆部的下端分别竖直插入螺接在两个底块中，两个所述立柱之间设置有挡板，所述第二气缸的伸缩端竖直向下固定在挡板的上侧侧面中心，两个所述螺杆部外均套设固定有一个滑套，两个所述滑套分别固定在挡板的两侧。

5.根据权利要求1所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述操作台的上方前侧向外形成有凸台，所述凸台的左侧开设有斜底槽，所述凸台的上方中部开设有缺口；所述操作台的上方后侧开设有斜面。

6.根据权利要求1所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述进料组件包括第三气缸、牵引板、下推杆、牵引杆、上推杆、第一槽板、第二槽板、撑柱、第二轮轴、第二棘轮、第三电机、第三皮带、第二主带轮和第二副带轮；所述第一槽板嵌入固定在缺口中；所述第一槽板的后侧固定有倾斜向下分布的第二槽板；所述第三气缸横向固定在操作台的前侧侧面上，所述第三气缸的伸缩端向后穿过操作台并固定在牵引板的前侧平面中心，所述牵引板的前侧平面两端均固定有一个相互对称且横向分布的下推杆，两个所述下推杆的另一端均向前穿过操作台且均固定有一个竖直分布的牵引杆，两个所述牵引杆的上端后侧均固定有一个相互对称且横向分布的上推杆，两个所述上推杆的另一端均向后穿过操作台并位于第一槽板的上方；所述第三电机横向固定在凸台的上侧侧面上，所述第三电机的转动轴上套设固定有第二主带轮，所述第一槽板的两侧外部均固定有一个相互对称分布的撑柱，两个所述撑柱之间穿插连接有横向分布且可转动的第二轮轴，所述第二轮轴上套设固定有两个第二棘轮，两个所述第二棘轮分别位于两个撑柱的内侧；所述第二副带轮套设固定在第二轮轴的右端并位于撑柱的外侧，所述第三皮带套设在第二主带轮和第二副带轮上。

7.根据权利要求1所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述夹紧组件包括第四气缸、第一定位板、第二定位板、顶架、第五气缸和压块；所述第四气缸固定在操作台的内部并位于第二槽板的中部下方，所述第四气缸的伸缩端倾斜向上固定在第一定位板的下平面上，所述第二定位板倾斜固定在钢管平头机的前侧并与第一定位板相互配合；所述顶架的下端固定在操作台的后侧平面上方，所述顶架的上平面上固定有竖直分布的第五气缸，所述第五气缸的伸缩端竖直向下穿过顶架并固定在压块的上方中心，所述压块的位置与第一定位板和第二定位板的位置均相互配合。

8.根据权利要求1所述的钢管自动化加工设备，其特征在于，所述打包组件包括滑板、U型架、框架、半半六边形架、摆杆、L型架、第六气缸、第七气缸、夹板和压紧板；所述操作台的后侧平面上固定有倾斜向下分布的滑板，所述滑板位于斜面的下方；所述U型架固定在操作台的后侧平面上，所述U型架的左右两侧均固定有一个横向分布的第七气缸，所述U型架的内侧设置有两个夹板，两个所述第七气缸的伸缩端分别向内穿过U型架并分别固定在两个夹板的外侧平面上；所述U型架的内侧底部固定有框架，所述框架位于两个夹板之间；所述框架的后侧上方固定有L型架，所述L型架的上方固定有竖直分布的第六气缸，所述第六气缸的伸缩端向下穿过L型架并固定在压紧板的上平面上；所述框架的内侧固定有三个等间距分布的半六边形架，每个所述半六边形架的上方开口处两侧均设置有一个可转动的摆杆。