CN109622897A - 一种用于薄板类铸件双层铸造的模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于薄板类铸件双层铸造的模具，包括模具本体，模具本体分为上型腔和下型腔，上型腔和下型腔间设置有砂芯，围绕上型腔和下型腔的边缘对称设置有若干个冒口，冒口包括由上冒口颈和下冒口颈，上冒口颈与上型腔相连通，下冒口颈与下型腔相连通。本发明结构简单，设计紧凑，使用方便，一个模具不仅能够同时生产两个铸件提高了生产效率，边缘均匀设置的冒口能够对铸件进行一定的约束和牵拉作用，能够减小铸件在凝固过程中因各部位冷却速度不均匀产生的翘曲变形倾向，提高产品的合格率。

Description

一种用于薄板类铸件双层铸造的模具

技术领域

本发明涉及一种用于薄板类铸件双层铸造的模具，属于铸造技术领域。

背景技术

薄板类铸件的生产一直是铸造生产比较难的产品，主要反映在以下2个方面：

（1）因其面积大，铸造自动造型生产线砂箱尺寸一定的情况下模板上可布置的零件少，生产效率低、工艺出品率低；

（2）凝固过程中由于铸件上的凸台、筋及浇铸系统的影响导致铸件各部位冷却速度不均匀，在没有外力约束的情况下产生翘曲变形，一般600×300×25mm的铸件翘曲变形量可达到1mm甚至更多。

发明内容

本发明的目的是为了解决薄板类铸件在铸造过程中出现的上述问题，提供了一种结构简单，设计紧凑的用于薄板类铸件双层铸造的模具。

本发明采用如下技术方案：一种用于薄板类铸件双层铸造的模具，包括模具本体，所述模具本体分为上型腔和下型腔，所述上型腔和下型腔间设置有砂芯，围绕上型腔和下型腔的边缘对称设置有若干个冒口，所述冒口包括由上冒口颈和下冒口颈，所述上冒口颈与上型腔相连通，所述下冒口颈与下型腔相连通。

进一步的，所述砂芯的厚度为15mm。

进一步的，所述模具本体用于铸造600×300×25mm的薄板类球铁零件。

本发明结构简单，设计紧凑，使用方便，一个模具不仅能够同时生产两个铸件提高了生产效率，边缘均匀设置的冒口能够对铸件进行一定的约束和牵拉作用，能够减小铸件在凝固过程中因各部位冷却速度不均匀产生的翘曲变形倾向，提高产品的合格率。

附图说明

图1为本发明的俯视结构示意图。

图2为本发明的冒口的横截面示意图。

附图标记：冒口1、上冒口颈1-1、下冒口颈1-2、砂芯2、上型腔3、下型腔4。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步的描述。

如图1-图2所示，一种用于薄板类铸件双层铸造的模具，包括模具本体，模具本体分为上型腔3和下型腔4，上型腔3和下型腔4间设置有砂芯2，围绕上型腔3和下型腔4的边缘对称设置有若干个冒口1，冒口1包括由上冒口颈1-1和下冒口颈1-2，上冒口颈1-1与上型腔3相连通，下冒口颈1-2与下型腔4相连通，砂芯2的厚度为15mm，模具本体用于铸造600×300×25mm的薄板类球铁零件。

薄板类铸件的制备方法：

（1）制造铸件模样，模样底部设计出用于放置中间砂芯的芯头；

（2）将两个模样叠加设置在同一个模板上，分别形成上模样；

（3）在两个模样的边沿处均匀对称设置若干个冒口，每个冒口分别设置有上冒口颈和下冒口颈，上冒口颈连接在上模样上，所述下冒口颈连接在下模样上；

（4）制造中间砂芯模具，制备中间砂芯；

（5）将叠加的上模样和下模样在造型机上造出用于浇铸铁水的上型腔和下型腔，；

（6）将中间砂芯放置于下型腔中，然后将上型腔垂直合到下型腔上；

（7）通过各个冒口分别向上型腔和下型腔中浇铸用于制备薄板铸件的铁水；

（8）浇铸后铸件是砂型内自然冷却，冷却时间大于120min后落砂得到薄板类铸件；

（9）开箱取出铸件并清理干净。

Claims (3)

1.一种用于薄板类铸件双层铸造的模具，其特征在于：包括模具本体，所述模具本体分为上型腔（3）和下型腔（4），所述上型腔（3）和下型腔（4）间设置有砂芯（2），围绕上型腔（3）和下型腔（4）的边缘对称设置有若干个冒口（1），所述冒口（1）包括由上冒口颈（1-1）和下冒口颈（1-2），所述上冒口颈（1-1）与上型腔（3）相连通，所述下冒口颈（1-2）与下型腔（4）相连通。

2.如权利要求1所述的用于薄板类铸件双层铸造的模具，其特征在于：所述砂芯（2）的厚度为15mm。

3.如权利要求1所述的用于薄板类铸件双层铸造的模具，其特征在于：所述模具本体用于铸造600×300×25mm的薄板类球铁零件。