CN109610708B - 一种密拼缝连接的双向叠合板底板及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种密拼缝连接的双向叠合板底板及施工方法，所述双向叠合板底板包含2～3块需要密拼缝连接的单板，单板拼缝处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽，后浇凹槽内露出连接钢筋，连接钢筋的端头进行螺纹加工；相连的两块单板之间的连接钢筋通过钢筋连接器连接。双向叠合板底板在工厂制作，运至现场并起吊后，把钢筋连接器套入缝一侧的钢筋，起吊另一张待连接底板，使两块底板的凹槽对齐，把钢筋连接器套入另一侧待连接钢筋，用螺帽紧固三根连接钢筋后即完成钢筋连接。钢筋连接后还可以通过螺帽对钢筋施加拉力，此拉力会在拼缝处的混凝土中产生预压力，提高叠合板的使用性能。

Description

一种密拼缝连接的双向叠合板底板及施工方法

技术领域

本发明属于建筑工业化的设计和施工技术领域，尤其涉及一种密拼缝连接的双向叠合板底板及施工方法。

背景技术

建筑工业化是当前我国建筑业发展的趋势，是实现“四节一环保”绿色建筑的重要步骤。建筑工业化的重要特征就是，建筑构件尽量在工厂预制完成，充分利用工厂的工业化机械和完备的信息化管理，在工厂预制的构件因其施工的标准化、管理的系统化，构件质量往往能够得到保证，能够实现建筑业的误差等级由“厘米级”迈向“毫米级”。

水平构件是最早实现工厂化预制的构件之一，原因在于，水平构件预制对整体结构的抗震性能影响较小，水平构件的制作和安装也比较简单。目前，水平构件的预制应用最为广泛的是叠合楼板，叠合楼板是由叠合板底板和现浇钢筋混凝土叠合而成的装配整体式楼板。叠合板底板在工厂预制，由汽车运至现场后使用塔吊吊装就位，在叠合板底板上敷设设备预埋管线，然后布设叠合楼板上层钢筋网，最后浇筑叠合板底板上的现场浇筑混凝土。叠合板底板既是结构楼板的组成部分之一，又是其上现浇钢筋混凝土的永久性模板。

叠合楼板整体性好、刚度大，可减少施工现场支护模板的工作量，节省人工和周转材料，具有良好的经济性，是预制混凝土建筑降低造价、加快工期、保证质量的重要措施。叠合楼板下表面平整，便于饰面层装修，适用于对整体刚度要求较高的高层建筑和大开间建筑。叠合楼板的做法也比较成熟，对单体的平面立面没有特殊要求，从传统现浇结构转化为装配式建筑非常方便。叠合板底板单块预制构件重量比较轻，常规的塔吊机具都能满足要求，施工速度和施工成本均比较容易控制。

因为结构布置时需综合考虑柱网和房间分割等因素影响，板的长度和跨度一般会比较大，如果整块板仅做一个预制底板，预制底板的尺寸往往超出了汽车运输的尺寸限制，所以每个受力单元的叠合板底板往往需要多块预制底板拼接而成，并且叠合板还需要根据预制底板的接缝构造、支座构造和长宽比的不同分为单向板和双向板两种。双向板在两个方向都具有承重作用，板的整体性好，传力途径由板的变形协调确定，受力非常合理，安全冗余度高，本应是结构设计师的首选。但是双向叠合板底板之间的连接通常采用后浇带形式，也称整体式接缝，构造复杂、施工繁琐，钢筋经常碰撞，严重制约了双向叠合板的应用。

单向叠合板底板之间一般采用密拼缝连接，密拼缝连接构造简单、施工便捷，是建筑工业化发展的方向，但是密拼缝连接无法传递钢筋的拉力，导致叠合板底板在与拼缝垂直的方向不能受力，形成不了双向板。如何把密拼缝连接应用在双向叠合板底板的连接上是工程界技术人员孜孜不倦的追求。

无论是单向叠合板，还是双向叠合板，拼缝处均是受力薄弱的部位，虽然拼缝上布置了构造附加钢筋，但是因为此钢筋距板底距离较远，在附加钢筋发挥作用之前，拼缝底就会出现拉力，而拼缝处又没有能够承受此拉力的钢筋，所以在使用的过程中，拼缝处容易出现开裂现象，影响建筑物的美观和使用，严重时还会出现渗水、漏水现象。

综上所述，解决双向叠合板底板的连接问题和解决拼缝连接的开裂问题是叠合板应用推广的关键，如能彻底解决，必将加快施工速度，减少造价，提高建筑物的观感质量和使用性能，有利于建筑工业化的推广和实施。

发明内容

针对现有双向叠合板底板连接的种种缺点，本发明在双向叠合板底板的连接上使用密拼缝连接，再针对密拼缝连接的缺点提出改进方法。

本发明所采用的技术方案如下：一种密拼缝连接的双向叠合板底板，所述双向叠合板底板包含2～3块需要密拼缝连接的单板，单板拼缝处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽，后浇凹槽内露出连接钢筋，连接钢筋的端头进行螺纹加工；相连的两块单板之间的连接钢筋通过钢筋连接器连接。

进一步的，相连的两块单板中，其中一块的后浇凹槽内的连接钢筋为一根，另一块对应的后浇凹槽内的连接钢筋为两根。

进一步的，钢筋连接器上留有三个穿筋孔洞，另配有三个紧固螺帽用于连接钢筋的连接。

进一步的，连接钢筋连接后通过螺帽对钢筋施加拉力，此拉力会在拼缝处的混凝土中产生预压力，提高叠合板的使用性能。

进一步的，所述后浇凹槽间距为400mm至600mm。

进一步的，所述后浇凹槽开口长度为150mm至200mm，开口深度为100mm至150mm。

本发明的另一目的是提供一种密拼缝连接的双向叠合板底板的施工方法，该方法包括以下步骤：

步骤1：根据设计要求在工厂制作2～3块需要密拼缝连接的单板，在单板的连接拼缝处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽，后浇凹槽内预埋连接钢筋，连接钢筋的端头做连接螺纹处理；相连的两块单板中，其中一块的后浇凹槽内的连接钢筋为一根，另一块对应的后浇凹槽内的连接钢筋为两根；

步骤2：浇筑并养护单板混凝土，检查合格后运至现场；把钢筋连接器套入拼缝一侧的连接钢筋，并用螺帽预固定，防止吊装的过程中钢筋连接器掉落；

步骤3：在现场起吊并就位，需要拼缝连接的两张单板的后浇凹槽对齐，把钢筋连接器从侧边套入另一侧待连接的连接钢筋；

步骤4：用螺帽紧固三根连接钢筋后即完成钢筋连接；

步骤5：铺设单板内的预埋设备管线和现浇层内钢筋，跨缝处布置分布钢筋；后浇凹槽内的连接钢筋和缝上的分布钢筋均为受力钢筋；

步骤6：现场浇筑单板上部和后浇凹槽内的现浇混凝土，最终形成能够承受荷载的双向叠合板。

进一步的，叠合板底板也可在施工现场的地面进行拼装，完成钢筋连接后再进行吊装。

进一步的，所述步骤4中，根据需要对连接钢筋进行预张拉，并使用螺帽紧固，此拉力会在拼缝处的混凝土产生预压力，预压力能够保证拼缝在后期的使用过程中保持受压状态，避免拼缝开裂。

相对于现有技术，本发明的有益效果如下：

1在双向叠合板底板的连接上使用密拼缝连接代替目前常用的整体式接缝，整体式接缝底板施工时板侧伸出很多连接钢筋，破坏了侧模的完整性和通用性，而本发明的密拼缝连接在后浇凹槽内留置连接钢筋，且连接钢筋根数较少；

2整体式接缝施工时，钢筋相互交叠，叠合板底板吊装就位非常困难，而本发明的密拼缝连接底板钢筋无相互交叠，吊装就位简单易行，且钢筋连接可在底板就位后进行，施工流程更为合理；

3整体式接缝施工时，后浇部分呈通长状态，底模搭设困难，而本发明的密拼缝连接，后浇凹槽成间断状态，后浇凹槽的底模设置可充分利用现有底板，构造简单、施工快捷

4本发明的底板钢筋连接采用一端为一根，另一端为两根的方式，解决了单根钢筋连接时钢筋偏心引起的连接器受扭问题，采用本发明的连接器，即使钢筋预埋位置不准而引起偏心，此偏心仅仅会引起连接器的不对称受弯。

5本发明的钢筋连接器解决了单根钢筋连接时对钢筋预埋位置要求非常高的问题，连接器上的开洞比连接钢筋大，连接器套入钢筋时可上下左右移动，对钢筋位置的精度要求较低。

6本发明可根据需要对连接钢筋进行预张拉，此拉力会在拼缝处的混凝土产生预压力，预压力能够保证拼缝在后期的使用过程中保持受压状态，避免拼缝开裂。

7本发明的叠合板底板可在施工现场的地面进行拼装，完成钢筋连接后再进行吊装，此施工步骤的改变能够减少高空施工作业量，提高施工质量。

附图说明

图1为实施例1两张单板拼接示意图；

图2为第一单板的后凹槽内预埋一根连接钢筋的放大图；

图3为第二单板的后凹槽内预埋二根连接钢筋的放大图；

图4为钢筋连接器和螺帽示意图；

图5为钢筋连接器套入第二单板的连接钢筋的示意图；

图6为钢筋连接器套入第一、二单板的连接钢筋后的示意图；

图7为实施例2三张单板拼接示意图；

图中：第一单板1、第二单板1'、后浇凹槽2、连接钢筋3、钢筋连接器4、拼缝5、螺帽6、分布钢筋7、穿筋孔洞8。

具体实施方式

实施例1：

下面结合具体实施例来进一步说明本发明的方案，如图1所示，双向叠合板底板由第一单板1和第二单板1’密拼缝连接而成，两块单板的拼缝5处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽2，后浇凹槽2内预埋连接钢筋3，相连的两块单板中，其中一块的后浇凹槽2内的连接钢筋3为一根(如图2所示，第一单板1的后凹槽内预埋一根连接钢筋3)，另一块对应的后浇凹槽2内的连接钢筋3为两根(如图3所示，第二单板1’的后凹槽内预埋两根连接钢筋3)。所有的连接钢筋端头应预先进行螺纹处理。连接钢筋通过钢筋连接器4连接，并用螺帽6紧固，如图4所示。

所述连接钢筋3在后浇凹槽2内现场连接；钢筋连接器4上留有三个穿筋孔洞8，另配有三个紧固螺帽用于连接钢筋3的连接。连接钢筋3连接后通过螺帽对钢筋施加拉力，此拉力会在拼缝处的混凝土中产生预压力，提高叠合板的使用性能。此预压力能够保证拼缝在后期的使用过程中保持受压状态，避免拼缝开裂。

所述后浇凹槽2间距为400mm至600mm，间距越小，抗裂效果越好，双向叠合板的受力也越好，但是连接钢筋3的根数越多，成本增加越多；间距越大，成本增加越少，但是抗裂效果有限。后浇凹槽2的尺寸以满足施工要求为准，一般后浇凹槽2开口长度为150mm至200mm，开口深度为100mm至150mm。

具体施工步骤如下：

步骤1：根据设计要求在工厂制作第一单板1和第二单板1’，在第一单板1和第二单板1’的连接拼缝处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽2，后浇凹槽2内预埋连接钢筋3，第一单板 1的后浇凹槽2内预埋一根连接钢筋3，第二单板1’的后凹槽内预埋两根连接钢筋3，连接钢筋的端头做连接螺纹处理；

步骤2：第一单板1和第二单板1’检查合格后运至现场；把钢筋连接器4套入第二单板1’的连接钢筋3上，并用螺帽6预固定，防止吊装的过程中钢筋连接器掉落，如图5所示；

步骤3：在现场起吊并就位第一单板1和第二单板1’，需要拼缝连接的两张单板的后浇凹槽对齐，把钢筋连接器4从第二单板1’的连接钢筋3上套入第一单板1的连接钢筋3上；

步骤4：用螺帽6紧固三根连接钢筋后即完成钢筋连接，如图6所示；可根据需要对连接钢筋进行预张拉，并使用螺帽紧固，此拉力会在拼缝处的混凝土产生预压力，预压力能够保证拼缝在后期的使用过程中保持受压状态，避免拼缝开裂；

步骤5：铺设单板内的预埋设备管线和现浇层内钢筋，跨缝处布置分布钢筋7；后浇凹槽内的连接钢筋3和缝上的分布钢筋7均为双向叠合板底板的受力钢筋；

步骤6：现场浇筑叠合板上部和凹槽内的现浇混凝土，最终形成能够承受荷载的单向叠合板。后期的使用过程中，因为拼缝一直保持着受压状态，所以不容易产生裂缝。

叠合板底板也可在施工现场的地面进行拼装，完成钢筋连接后再进行吊装。

实施例2：

如图7所示，本实施例的双向叠合板底板由三块单板密拼缝连接而成，其余技术参数均同实施例1。

本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (4)

1.一种密拼缝连接的双向叠合板底板的施工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

步骤1：根据设计要求在工厂制作2～3块需要密拼缝连接的单板，在单板的连接拼缝处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽，后浇凹槽内预埋连接钢筋，连接钢筋的端头做连接螺纹处理；相连的两块单板中，其中一块的后浇凹槽内的连接钢筋为一根，另一块对应的后浇凹槽内的连接钢筋为两根；所述后浇凹槽间距为400mm至600mm；所述后浇凹槽开口长度为150mm至200mm，开口深度为100mm至150mm；

步骤2：浇筑并养护单板混凝土，检查合格后运至现场；把钢筋连接器套入拼缝一侧的连接钢筋，并用螺帽预固定，防止吊装的过程中钢筋连接器掉落；

步骤3：在现场起吊并就位，需要拼缝连接的两张单板的后浇凹槽对齐，把钢筋连接器从侧边套入另一侧待连接的连接钢筋，此时三根连接钢筋均贯穿并伸出整个钢筋连接器；其中一块单板的一根连接钢筋位于另一块单板的两根连接钢筋之间，从而避免钢筋连接器受扭；

步骤4：用螺帽紧固三根连接钢筋后即完成钢筋连接，具体为对连接钢筋进行预张拉，并使用螺帽紧固，此拉力会在拼缝处的混凝土产生预压力，预压力能够保证拼缝在后期的使用过程中保持受压状态，避免拼缝开裂；

步骤5：铺设单板内的预埋设备管线和现浇层内钢筋，跨缝处布置分布钢筋；后浇凹槽内的连接钢筋和缝上的分布钢筋均为受力钢筋；

步骤6：现场浇筑单板上部和后浇凹槽内的现浇混凝土，最终形成能够承受荷载的双向叠合板。

2.一种密拼缝连接的双向叠合板底板，应用于权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述双向叠合板底板包含2～3块需要密拼缝连接的单板，单板拼缝处每间隔一段距离留有一段后浇凹槽，后浇凹槽内露出连接钢筋，连接钢筋的端头进行螺纹加工；相连的两块单板之间的连接钢筋通过钢筋连接器连接。

3.根据权利要求2所述的一种密拼缝连接的双向叠合板底板，其特征在于，钢筋连接器上留有三个穿筋孔洞，另配有三个紧固螺帽用于连接钢筋的连接。

4.根据权利要求3所述的一种密拼缝连接的双向叠合板底板，其特征在于，连接钢筋连接后通过螺帽对钢筋施加拉力，此拉力会在拼缝处的混凝土中产生预压力，提高叠合板的使用性能。