CN109604049A - 一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于冶炼技术领域，尤其涉及一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，该方法包括以下步骤：A、向金精矿氰化尾渣中加水调浆得到预处理金精矿氰化尾渣浆料，然后调节预处理金精矿氰化尾渣浆料的pH值，得到金精矿氰化尾渣浆料；B、向步骤A得到的金精矿氰化尾渣浆料中加入焦亚硫酸钠，充气搅拌反应，然后加入硫化钠、硫氢化钠和乙二胺磷酸钠进行活化，得到矿浆；C、将步骤B中活化后矿浆输送至充气式搅拌浮选机中，再加入松醇油、异戊基黄原酸钠和烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯浮选、压滤，得到铜矿物；本发明方法在金精矿氰化尾渣中加入焦亚硫酸钠对金精矿氰化尾渣进行了预处理，弱化了氰化物对铜矿物的抑制作用，其铜矿物回收率高。
Description
技术领域
本发明属于冶炼技术领域，尤其涉及一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法。
背景技术
在适合直接常规氰化处理的金银精矿中(指含金平均含量为40～60g/t的金矿)，大部分矿物中伴有一定量的铜、铅、锌等有价金属。现有技术中，金精矿经直接氰化提取金银后，从氰化尾渣中回收铜等元素。但现有技术中，一方面，浮选铜是在酸性条件下进行，对设备防腐要求较高，存在着较大的安全环保隐患，且浮选车间内的气味较重；另一方面浮选的铜精矿含量较低，仅能达到8％-10％。
发明内容
本发明为了解决上述技术问题提供一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，本发明方法在金精矿氰化尾渣中加入了焦亚硫酸钠对金精矿氰化尾渣进行了预处理，弱化了氰化物对铜矿物的抑制作用，并消除了酸性条件下浮选过程产生的氰化物挥发带来的危害，其铜矿物回收率高。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，包括以下步骤：
A、在10-30℃温度条件下，向金精矿氰化尾渣中加水调浆得到质量分数为30％-35％的预处理金精矿氰化尾渣浆料，然后调节预处理金精矿氰化尾渣浆料的pH值为10-11，得到金精矿氰化尾渣浆料；
B、向步骤A得到的金精矿氰化尾渣浆料中加入焦亚硫酸钠，充气搅拌反应，然后加入硫化钠、硫氢化钠和乙二胺磷酸钠进行活化，得到活化后的矿浆；
C、将步骤B中活化后矿浆输送至充气式搅拌浮选机中，再加入松醇油、异戊基黄原酸钠和烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯进行浮选、压滤，得到铜矿物。
本发明的有益效果是：本发明方法在金精矿氰化尾渣中加入了焦亚硫酸钠对金精矿氰化尾渣进行了预处理，弱化了氰化物对铜矿物的抑制作用，并消除了酸性条件下浮选过程产生的氰化物挥发带来的危害，其铜矿物回收率高。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在步骤B中，所述焦亚硫酸钠与步骤A中金精矿氰化尾渣浆料的质量比为1：(1000-1200)。
采用上述进一步方案的有益效果是为去除氰化物提供适量的焦亚硫酸钠，若低于1:1000，会造成反应不彻底，高于1:1200会造成加药浪费。
进一步，在步骤B中，所述充气搅拌反应时间为90-100分钟。
采用上述进一步方案的有益效果是为去除氰化物提供适当的反应时间，若低于90分钟会造成反应不彻底，高于100分钟会造成电耗浪费。
进一步，在步骤B中，所述步骤A中金精矿氰化尾渣浆料中加入焦亚硫酸钠充气搅拌反应后的氧浓度6-8mg/L。
采用上述进一步方案的有益效果是为去除氰化物提供适量的氧浓度，若低于6mg/L会造成供氧不足，反应不彻底，高于8mg/L会造成充气浪费。
进一步，在步骤B中，所述活化时间为30-40分钟。
采用上述进一步方案的有益效果是为活化铜矿物提供适当的时间。
进一步，在步骤B中，所述硫酸钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.2:1000，所述硫氢化钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.1:1000，所述乙二胺磷酸钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.1:1000。
采用上述进一步方案的有益效果是为活化铜矿物提供适量的活化剂，活化剂按照上述进一步方案所述比例配比活化效果最佳。
进一步，在步骤C中，所述松醇油与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.01:1000，所述异戊基黄原酸钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.04:1000，所述烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.02:1000。
采用上述进一步方案的有益效果是为浮选铜矿物提供适量的捕收剂，捕收剂按照上述进一步方案所述比例配比浮选捕收效果最佳。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
在10℃温度条件下，将含铜0.4wt％金精矿氰化尾渣20吨加水调浆，得到质量分数为35％的预处理金精矿氰化尾渣浆料，预处理金精矿氰化尾渣浆料输送至预处理反应槽内，向预处理金精矿氰化尾渣浆料中加入石灰乳将pH值调至10.5，然后加入焦亚硫酸钠55kg，并同时充气搅拌，充气搅拌主要是充入氧气，使氧浓度为6mg/L，反应90分钟，再向预处理反应槽内中加入硫化钠4kg、硫氢化钠2kg和乙二胺磷酸钠2kg，搅拌活化30分钟，得到活化后的矿浆，接着向活化后的矿浆中加入松醇油0.2kg、异戊基黄原酸钠0.8kg和烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯0.4kg，最后输送至充气式搅拌浮选机中进行浮选、压缩得到0.31吨铜矿物，铜矿物中铜的含量为21.5％，铜的回收率为83.31％。
现有技术采用硫酸作为活化剂，并利用黄药、黑药作为捕收剂进行浮选，所得铜矿物中铜的含量仅为8.5％，回收率仅为44％。
实施例2
在20℃温度条件下，将含铜0.43wt％金精矿氰化尾渣30吨加水调浆，得到质量分数为34％的预处理金精矿氰化尾渣浆料，预处理金精矿氰化尾渣浆料输送至预处理反应槽内，向预处理金精矿氰化尾渣浆料中加入石灰乳将pH值调至11，然后加入焦亚硫酸钠75kg，并同时充气搅拌，充气搅拌主要是充入氧气，使氧浓度为7mg/L，反应95分钟，再向预处理反应槽内中加入硫化钠6kg、硫氢化钠3kg和乙二胺磷酸钠3kg，搅拌活化30分钟，得到活化后的矿浆，接着向活化后的矿浆中加入松醇油0.3kg、异戊基黄原酸钠1.2kg和烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯0.6kg，最后输送至充气式搅拌浮选机中进行浮选、压缩得到0.54吨铜矿物铜矿物中铜的含量为22.1％，铜的回收率为82.23％。
现有技术采用硫酸作为活化剂，并利用黄药、黑药作为捕收剂进行浮选，所得铜矿物中铜的含量仅为10.1％，回收率仅为43％。
实施例3
在30℃温度条件下，将含铜0.44wt％金精矿氰化尾渣30吨加水调浆，得到质量分数为35％的预处理金精矿氰化尾渣浆料，预处理金精矿氰化尾渣浆料输送至预处理反应槽内，向预处理金精矿氰化尾渣浆料中加入石灰乳将pH值调至11，然后加入焦亚硫酸钠75kg，并同时充气搅拌，充气搅拌主要是充入氧气，使氧浓度为8mg/L，反应90分钟，再向预处理反应槽内中加入硫化钠6kg、硫氢化钠3kg和乙二胺磷酸钠3kg，搅拌活化30分钟，得到活化后的矿浆，接着向活化后的矿浆中加入松醇油0.3kg、异戊基黄原酸钠1.2kg和烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯0.6kg，最后输送至充气式搅拌浮选机中进行浮选、压缩得到0.51吨铜矿物，铜矿物中铜的含量为21.8％，铜的回收率为84.23％。
现有技术采用硫酸作为活化剂，并利用黄药、黑药等作为捕收剂，所得铜矿物中铜的含量仅为9.8％，回收率仅为48％。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、在10-30℃温度条件下，向金精矿氰化尾渣中加水调浆得到质量分数为30％-35％的预处理金精矿氰化尾渣浆料，然后调节预处理金精矿氰化尾渣浆料的pH值为10-11，得到金精矿氰化尾渣浆料；
B、向步骤A得到的金精矿氰化尾渣浆料中加入焦亚硫酸钠，充气搅拌反应，然后加入硫化钠、硫氢化钠和乙二胺磷酸钠进行活化，得到活化后的矿浆；
C、将步骤B中活化后矿浆输送至充气式搅拌浮选机中，再加入松醇油、异戊基黄原酸钠和烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯进行浮选、压滤，得到铜矿物。
2.根据权利要求1所述一种用于回收氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，在步骤B中，所述焦亚硫酸钠与步骤A中金精矿氰化尾渣浆料的质量比为1：(1000-1200)。
3.根据权利要求1所述一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，在步骤B中，所述充气搅拌反应时间为90-100分钟。
4.根据权利要求1所述一种用于回收氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，在步骤B中，所述步骤A中金精矿氰化尾渣浆料中加入焦亚硫酸钠充气搅拌反应后的氧浓度6-8mg/L。
5.根据权利要求1所述一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，在步骤B中，所述活化时间为30-40分钟。
6.根据权利要求1所述一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，在步骤B中，所述硫酸钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.2:1000，所述硫氢化钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.1:1000，所述乙二胺磷酸钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.1:1000。
7.根据权利要求1所述一种用于回收金精矿氰化尾渣中铜矿物的方法，其特征在于，在步骤C中，所述松醇油与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.01:1000，所述异戊基黄原酸钠与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.04:1000，所述烯丙基硫代氨基甲酸异丁基酯与步骤A中的金精矿氰化尾渣质量比为0.02:1000。
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