CN102211060A - 一种难处理氧化铜矿浮选过程的活化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种难处理氧化铜矿浮选过程中的活化方法，通过将氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占85～95%，得到浆料；在浆料中加入活化剂，其加入量为每吨氧化铜矿石80～200克，再加入硫化钠，加入量为每吨氧化铜矿石1000～2000克，进行共同活化，之后加入常规捕收剂250～400克/吨氧化铜矿石和起泡剂50～80克/吨氧化铜矿石进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。本发明的活化效果优于常规活化的效果，而且可以使硫化钠的总用量降低10～30%；采用本发明的活化方法，较常规活化浮选而言，铜精矿的铜品位略有上升，回收率可提高3～8个百分点。
Description
技术领域
本发明涉及一种矿石选矿过程中的活化方法，更具体的说是涉及一种难处理氧化铜矿浮选过程中的活化方法。
背景技术
氧化铜矿浮选的生产实践和科学试验证明，活化过程进行的好坏是其能否有效浮选的关键，而浮选活化过程主要是通过活化剂的加入来实现，因此，活化剂在氧化铜矿浮选过程中起着至关重要的作用，对于难选的氧化铜矿来说，尤其如此。有的难选氧化铜矿石用常规硫化浮选法难以奏效，而一种新型活化剂的加入，能使整个浮选过程完全改观。
在氧化铜矿浮选中，普遍使用的活化剂是硫化钠（Na2S），国外也有用硫氢化钠（NaHS）的，但并不普遍。也就是说在目前的氧化铜矿浮选中，使用硫化钠作活化剂的比较多，但考虑使用有机活化剂的相对较少，而有时有机活化剂的效果是无机活化剂难以取代的，所以如果在使用无机活化剂活化难处理氧化铜矿的同时，再辅以非常有效的有机活化剂进行共同活化，活化效果是大不相同的，浮选指标亦大幅度提高，所以研究氧化铜矿无机活化剂与有机活化剂的共同活化作用效果，对提高氧化铜矿浮选指标具有十分重要的意义。
发明内容
为克服氧化铜矿难处理等问题，本发明针对其浮选过程的活化问题，提供一种难处理氧化铜矿浮选过程中的活化方法，通过下列技术方案实现。
一种难处理氧化铜矿浮选过程中的活化方法，经过下列各步骤：
（1）将氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占85～95%，得到浆料；
（2）在步骤（1）的浆料中加入活化剂，其加入量为每吨氧化铜矿石80～200克，再加入硫化钠，加入量为每吨氧化铜矿石1000～2000克，进行共同活化，之后加入常规捕收剂250～400克/吨氧化铜矿石和起泡剂50～80克/吨氧化铜矿石进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
所述步骤（1）中的浆料质量浓度为60～75%。
所述步骤（2）中的活化剂包括胺的磷酸盐。
所述步骤（2）中的活化剂还包括铵的磷酸盐。
所述胺的磷酸盐为磷酸乙二胺。
所述铵的磷酸盐为磷酸氢铵、磷酸氢二铵中的一种或几种。
所述步骤（2）中的捕收剂为丁基黄药、异丁基黄药、戊基黄药中的一种或几种。
所述步骤（2）中的起泡剂为松醇油。
所述异丁基黄药和戊基黄药的质量比为1︰0.2~1。
与现有技术相比，本发明有如下的优点：通过无机活化剂与有机活化剂的共同活化，其效果优于无机活化剂的单一活化，在可以较大幅度提高氧化铜矿的浮选指标的同时，还可以适当降低硫化钠的用量。
1、本发明的活化效果优于常规活化的效果，而且可以使硫化钠的总用量降低10~30%；
2、采用本发明的活化方法，较常规活化浮选而言，铜精矿的铜品位略有上升，回收率可提高3~8个百分点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
难处理氧化铜矿石原矿样性质（质量百分含量）：Cu：1.13%，氧化率61.39%，结合率：16.74%，CaO：21.38%，MgO：16.17%，Al2O3：1.63%，SiO2：21.04%，Fe2O3：2.11%，Au：<0.2 g/t，Ag：9.2 g/t。
（1）将1吨氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占90%，得到浆料，质量浓度为75%；
（2）在步骤（1）的浆料中加入120克磷酸乙二胺，再加入1450克硫化钠，进行共同活化，之后加入320克异丁基黄药和戊基黄药，其中异丁基黄药和戊基黄药的质量比为1︰1，加入60克松醇油，进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
实施例2
难处理氧化铜矿石原矿样性质（质量百分含量）：Cu：1.10%，氧化率60.23%，结合率：15.29%，CaO：21.99%，MgO：16.87%，Al2O3：1.71%，SiO2：20.55%，Fe2O3：2.23%，Au：<0.2 g/t，Ag：9.6 g/t。
（1）将1吨氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占90%，得到浆料，质量浓度为75%；
（2）在步骤（1）的浆料中加入100克磷酸乙二胺，再加入1450克硫化钠，进行共同活化，之后加入300克异丁基黄药和戊基黄药，其中异丁基黄药和戊基黄药的质量比为1︰1，加入60克松醇油，进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
实施例3
难处理氧化铜矿石原矿样性质（质量百分含量）：Cu：1.13%，氧化率61.39%，结合率：16.74%，CaO：21.38%，MgO：16.17%，Al2O3：1.63%，SiO2：21.04%，Fe2O3：2.11%，Au：<0.2 g/t，Ag：9.2 g/t。
（1）将1吨氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占85%，得到浆料，质量浓度为60%；
（2）在步骤（1）的浆料中加入80克磷酸乙二胺和磷酸氢铵，再加入2000克硫化钠，进行共同活化，之后加入250克异丁基黄药，加入50克松醇油，进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
实施例4
难处理氧化铜矿石原矿样性质（质量百分含量）：Cu：1.10%，氧化率60.23%，结合率：15.29%，CaO：21.99%，MgO：16.87%，Al2O3：1.71%，SiO2：20.55%，Fe2O3：2.23%，Au：<0.2 g/t，Ag：9.6 g/t。
（1）将1吨氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占95%，得到浆料，质量浓度为70%；
（2）在步骤（1）的浆料中加入200克磷酸乙二胺和磷酸氢二铵，再加入1000克硫化钠，进行共同活化，之后加入400克丁基黄药、异丁基黄药和戊基黄药，其中异丁基黄药和戊基黄药的质量比为1︰0.2，加入80克松醇油，进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
实施例5
难处理氧化铜矿石原矿样性质（质量百分含量）：Cu：1.13%，氧化率61.39%，结合率：16.74%，CaO：21.38%，MgO：16.17%，Al2O3：1.63%，SiO2：21.04%，Fe2O3：2.11%，Au：<0.2 g/t，Ag：9.2 g/t。
（1）将1吨氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占85%，得到浆料，质量浓度为65%；
（2）在步骤（1）的浆料中加入160克磷酸乙二胺、磷酸氢铵和磷酸氢二铵，再加入1800克硫化钠，进行共同活化，之后加入270克丁基黄药，加入70克松醇油，进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
实施例6
难处理氧化铜矿石原矿样性质（质量百分含量）：Cu：1.10%，氧化率60.23%，结合率：15.29%，CaO：21.99%，MgO：16.87%，Al2O3：1.71%，SiO2：20.55%，Fe2O3：2.23%，Au：<0.2 g/t，Ag：9.6 g/t。
（1）将1吨氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占95%，得到浆料，质量浓度为75%；
（2）在步骤（1）的浆料中加入180克磷酸乙二胺和磷酸氢二铵，再加入1200克硫化钠，进行共同活化，之后加入360克戊基黄药，加入65克松醇油，进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
实施例1的共同活化效果见下表1：
表1 氧化铜矿共活化效果与单一活化效果比较
由表1中的数据可见，共同活化的浮选效果优于单一活化，在精矿品位略有提高的情况下，回收率却提高了5.81个百分点。
实施例2的共同活化效果见下表2：
表2 氧化铜矿共活化效果与单一活化效果比较
由表2中的数据可见，共同活化的浮选效果亦优于单一活化，在精矿品位基本相当的情况下，回收率却提高了近8个百分点。
Claims (9)
1.一种难处理氧化铜矿浮选过程中的活化方法，其特征在于经过下列各步骤：
（1）将氧化铜矿石湿磨至320目的合格粒级的质量百分比占85～95%，得到浆料；
（2）在步骤（1）的浆料中加入活化剂，其加入量为每吨氧化铜矿石80～200克，再加入硫化钠，加入量为每吨氧化铜矿石1000～2000克，进行共同活化，之后加入常规捕收剂250～400克/吨氧化铜矿石和起泡剂50～80克/吨氧化铜矿石进行多段浮选，经过粗选、扫选和精选后，产出铜精矿和尾矿。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（1）中的浆料质量浓度为60～75%。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）中的活化剂包括胺的磷酸盐。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）中的活化剂还包括铵的磷酸盐。
5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于：所述胺的磷酸盐为磷酸乙二胺。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：所述铵的磷酸盐为磷酸氢铵、磷酸氢二铵中的一种或几种。
7.根据权利要求1、2、3或4所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）中的捕收剂为丁基黄药、异丁基黄药、戊基黄药中的一种或几种。
8.根据权利要求1、2、3或4所述的方法，其特征在于：所述步骤（2）中的起泡剂为松醇油。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述异丁基黄药和戊基黄药的质量比为1︰0.2~1。
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