CN109594368B - 织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法 - Google Patents

织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法，属于纺织印染技术领域。织物先经过含阳离子改性和烧碱的浸轧槽，二浸二轧，经微波辐照处理，然后再经过含有纯碱和活性染料的浸轧槽，二浸二轧，用常压饱和蒸汽中汽蒸固色，随后进行水洗、皂洗后处理，完成染色过程。采用该方法对织物进行阳离子改性，实现活性染料的无盐连续染色，减少印染污水处理量，降低生产成本；同常规的轧烘轧蒸连续染色方法相比，在同样的染料浓度下，可以得到类似或更高的表面得色量和染料固色率，并且色泽均匀，有更佳的皂洗牢度和摩擦牢度。

Description

织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法
技术领域
本发明涉及一种织物改性和染色工艺，特别是涉及一种织物改性和染色连续处理工艺，应用于纺织染整技术领域。
背景技术
推动节能减排政策是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择，印染废水的成分依生产过程的不同而有明显差异，其中活性染料染色废水主要有两大来源，一是活性染料水解反应降低染料的利用率，染色后水洗液中较多的染料，造成水资源的污染。另一方面，染色过程大量无机盐的加入，不能通过简单的物理化学及生化方法加以处理。在工业污水处理当中，含盐废水的处理难度要远远高于水解的染料，为此，近年来国内外就如何减少活性染料染色过程中盐的用量进行研究，低盐甚至无盐染色已成为一项重要的研究课题。
活性染料对纯棉机织物进行连续染色，主要有轧卷或冷轧堆法、轧烘热固法、轧蒸法、轧烘/轧蒸法等工艺，由于轧烘轧蒸染色连续染色，该方法稳定性比较好，固色率高，适合染大批量、比较深浓的颜色。然而采用轧烘轧蒸在用活性染料进行连续染色时，需要采用很高浓度的无机盐进行促染，从而造成很大环保负担，因而印染污水一直困扰着印染企业。
棉纤维阳离子化改性主要是通过化学结合或物理吸附使阳离子化合物(主要是含氮化合物)固着在纤维上。纤维经化学改性后，可大大提高染料与纤维之间亲和力，提高染料的竭染率和固色率，从而达到低盐或无盐染色。目前，棉纤维阳离子化改性剂按相对分子质量大小可分为单体类和聚合物类两类改性剂。单体类阳离子化改性剂存在直接性差、用量大、不稳定等缺点，该类改性剂在生产中已经得到了实际应用，其中3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵已经实现了商业化，在棉阳离子改性中应用最为普遍，尤其适用于浸轧改性工艺；聚合物类阳离子化改性剂的相对分子质量较大、直接性强，用量较少即可达到很好的染色效果，但阳离子型聚合物改性剂相对分子质量难控制，处理后的纤维往往存在匀染、透染性较差，色光不可控等问题，国内尽管已有大量研究，但至今未得到推广和应用。目前，虽然轧烘轧蒸染色连续染色法已经得到了普通使用，但将阳离子改性应用于其中，碰到的技术问题很多，包括改性棉织物的均匀性和黄变问题等等，因而至今没有看到使用或参照该工艺用活性染料对棉织物进行连续阳离子改性和染色方法的报道。
发明内容
为了解决现有技术问题，本发明的目的在于克服已有技术存在的不足，提供一种织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法，复用轧烘轧蒸工艺，用微波技术对棉织物进行阳离子改性，实现活性染料对棉织物的无盐染色，能够实现棉织物的阳离子改性和活性染料无盐染色的问题，减少环境污染。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法,其步骤如下：
(1)浸轧阳离子改性液工艺：配制含阳离子改性剂和烧碱的改性液，室温下在轧车上二浸二轧，轧余率控制在65±2％；作为本发明优选的技术方案，在浸轧阳离子改性液工艺中，所采用的所述阳离子改性剂通式为：
Figure GDA0003318358670000021
其中R1，R2，R3为CH3或C2H5；阳离子改性剂进一步优选采用3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵；在浸轧阳离子改性液工艺中，优选上述阳离子改性剂在改性液中的质量浓度为50～150g/L，优选改性液中的烧碱与阳离子改性剂的摩尔比为1:1～1.3；
(2)微波辐照工艺：将经过所述步骤(1)浸轧阳离子改性液处理的织物在微波反应器中，在100％的湿度下，用微波对织物进行辐照；在微波辐照工艺中，优选微波发生器的功率为300～700W，优选辐照时间为3～8min；
(3)浸轧染色液工艺：配制含活性染料和纯碱的染色液，将经过所述步骤(2)微波辐照处理后的织物继续在室温下在轧车上二浸二轧，轧余率控制在65±2％；在浸轧染色液工艺中，优选上述染色液中活性染料的质量浓度为15～25g/L，优选上述染色液中纯碱的质量浓度为10～30g/L；
(4)湿蒸固色工艺：将经所述步骤(3)中经过浸轧染色液处理的织物输送到汽蒸箱中，在常压饱和蒸汽中进行湿蒸固色工艺；在湿蒸固色工艺中，优选控制汽蒸温度100～102℃，优选固色时间为3～6min；
(5)后处理：随后将经过所述步骤(4)处理的织物进行水洗和皂洗后处理，再进行干燥，完成染色工艺过程，从而得到连续阳离子改性和活性染料染色织物。
作为本发明优选的技术方案，在后处理过程中，将经过所述步骤(4)处理的织物进行后处理时，采用多级冷水洗和多级热水洗的后续处理方式，步骤为：第一级冷水洗→第一级热水洗→皂洗→第二级热水洗→第二级冷水洗→自然晾干；其中，在进行第一级热水洗时，用50～60℃热水对织物洗涤不低于3min；在进行皂洗时，浴比为1:50，在不高于90℃下对织物洗涤处理不低于15min；在进行第二级热水洗时，用70～80℃热水对织物洗涤不低于3min。
本发明与现有技术相比较，具有如下显而易见的突出实质性特点和显著优点：
1.本发明利用微波方法，在活性染料对棉织物采用的常规轧烘轧蒸连续染色方法基础上，将含阳离子改性剂和烧碱的改性液通过二浸二轧施加到棉织物上，利用微波反应器，用微波辐照技术实现棉织物的阳离子改性，再通过二浸二轧将含活性染料和纯碱的染色液均匀地施加到改性的棉织物中，通过汽蒸完成活性染料的固色；本发明应用了微波技术，解决了阳离子改性剂在干燥时游移和棉织物黄变的技术问题，染色织物色泽更为均匀；传统加热主要以热传导方式进行，热从高温流向低温，存在较大的温度梯度，易导致固色不匀，而微波辐照加热是通过介电损耗而获得热能，具有内加热性、选择性、非接触性、整体性、均匀和高效性的优点；
2.本发明方法实现了活性染料对棉织物的无盐染色；经阳离子改性处理后的棉纤维，染色时消除了对染料阴离子基团的电性斥力，染料利用率大大提高；因活性染料与纤维之间存在较大的离子键力，染料固色时可以不用或少用碱剂，不需要象传统轧烘轧蒸工艺一样需要大量的盐，染料水解大大减少，水洗流程缩短，染色牢度得以改善，对实现节能减排、清洁生产和开发棉深色产品有着重大意义，真正实现了活性染料的无盐连续染色；
3.本发明方法制备的活性染料染色棉织物有更佳的皂洗牢度和摩擦牢度，更好地满足纺织物服用性能的需要；改性棉织物上改性剂分子中的阳离子基团与染料的阴离子基团形成静电结合，有效地封闭了染料阴离子基团，降低了活性染料的水溶性，增大了活性染料和棉纤维之间的作用力，从而提高湿处理牢度；本发明方法工艺过程简单，成本低，适合大量制备，易于实现工业化。
具体实施方式
以下结合具体的实施例子对上述方案做进一步说明，本发明的优选实施例详述如下：
实施例一
本实施例中所用原料，阳离子改性剂为市售的3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵产品，活性染料为德司达(上海)贸易有限公司的市售产品，其它所用原料均为市售产品。在本实施例中，一种织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法,其步骤如下：
(1)浸轧阳离子改性液工艺：配制含阳离子改性剂和烧碱的改性液，室温下在轧车上二浸二轧，轧余率控制在65±2％；在浸轧阳离子改性液工艺中，所采用的所述阳离子改性剂采用3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵；在浸轧阳离子改性液工艺中，上述阳离子改性剂在改性液中的质量浓度为50～150g/L，改性液中的烧碱与阳离子改性剂的摩尔比为1:1～1.3
(2)微波辐照工艺：将经过所述步骤(1)浸轧阳离子改性液处理的织物在微波反应器中，在100％的湿度下，用微波对织物进行辐照；在微波辐照工艺中，微波发生器的功率为300～700W，优选辐照时间为3～8min；
(3)浸轧染色液工艺：配制含活性染料和纯碱的染色液，将经过所述步骤(2)微波辐照处理后的织物继续在室温下在轧车上二浸二轧，轧余率控制在65±2％；在浸轧染色液工艺中，上述染色液中活性染料的质量浓度为15～25g/L，上述染色液中纯碱碳酸钠的质量浓度为10～30g/L；
(4)湿蒸固色工艺：将经所述步骤(3)中经过浸轧染色液处理的织物输送到汽蒸箱中，在常压饱和蒸汽中进行湿蒸固色工艺；在湿蒸固色工艺中，优选控制汽蒸温度100～102℃，优选固色时间为4～6min；
(5)后处理：随后将经过所述步骤(4)处理的织物进行水洗和皂洗后处理，再进行干燥，完成染色工艺过程，从而得到连续阳离子改性和活性染料染色织物。
在后处理过程中，将经过所述步骤(4)处理的织物进行后处理时，采用多级冷水洗和多级热水洗的后续处理方式，步骤为：第一级冷水洗→第一级热水洗→皂洗→第二级热水洗→第二级冷水洗→自然晾干；其中，在进行第一级热水洗时，用50～60℃热水对织物洗涤不低于3min；在进行皂洗时，采用标准皂片3g/L，浴比为1:50，在不高于90℃下对织物洗涤处理不低于15min；在进行第二级热水洗时，用70～80℃热水对织物洗涤不低于3min。
实施例一的各实验组的染色工艺：浸轧阳离子改性液→微波辐照→浸轧染色液→湿蒸固色。按照表1染化料用量配制发泡液，并对棉织物进行相应的浸轧阳离子改性液、微波辐照、浸轧染色液、湿蒸固色。所用织物为经过前处理煮漂后的平纹棉织物。
表1.实施例一各实验组的改性液组成和染色工艺条件表
Figure GDA0003318358670000041
染色后织物的固色率测定参照《GB/T 27592-2011反应染料轧染固色率的测定》进行，皂洗牢度和摩擦牢度的检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920-2008、GB/T3921.1～5-2008和GB/T 8424.1～3-2001规定的方法进行。在进行皂洗牢度测试时，白布贴合缝纫在需要测试染色棉织物。本实施例的实验结果如表2所示。
表2实施例一各实验组的染色织物的染色效果、固色率和染色牢度数据表
Figure GDA0003318358670000051
由上表测试结果可以看出：采用棉织物微波阳离子改性和活性染料湿蒸的染色工艺，染料固色率达高，均高于87％，可以得到类似或更高的表面得色量和染料固色率；棉织物微波阳离子改性后，没有产生黄变现象，确保染色后棉织物色光不会发生变化；染色棉织物的皂洗牢度测试表明，原样变色和白布沾色均高于3～4级，染色棉织物的摩擦牢度测试结果表明，干摩和湿摩均不低于3～4级，说明染色棉织物的正面和反面的染色牢度可以满足服用要求；关键是可以对棉织物实现活性染料的无盐连续染色，织物色泽均匀，因而这是一种有显著优势的棉织物活性染料的染色工艺。
本实施例涉及一种棉织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法，棉织物先经过含阳离子改性液和烧碱的浸轧槽，二浸二轧，经微波辐照处理，然后再经过含有纯碱和活性染料的浸轧槽，二浸二轧，用常压饱和蒸汽中汽蒸固色，随后进行水洗、皂洗后处理，完成染色过程。采用本实施例方法对棉织物进行阳离子改性，实现活性染料的无盐连续染色，减少印染污水处理量，降低生产成本；同常规的轧烘轧蒸连续染色方法相比，在同样的染料浓度下，可以得到类似或更高的表面得色量和染料固色率，并且色泽均匀，有更佳的皂洗牢度和摩擦牢度。
实施例二
本实施例与实施例一基本相同，特别之处在于：
在本实施例中，浸轧阳离子改性液工艺和微波辐照工艺各进行两次，织物首先进行第一次浸轧阳离子改性液工艺，然后在微波辐照装置中进行微波辐照使织物进行改性；织物再次进行浸轧阳离子改性液工艺，然后在微波辐照装置中重复进行微波辐照使织物进行改性。采用本实施例装置进行棉织物的阳离子改性和活性染料染色，能实现无盐连续染色，减少印染污水处理量，降低生产成本；同常规的轧烘轧蒸连续染色机械相比，在同样的染料浓度下，可以得到类似或更高的表面得色量和染料固色率，色泽均匀，染色效果佳。
上面对本发明实施例说明，但本发明不限于上述实施例，还可以根据本发明的发明创造的目的做出多种变化，凡依据本发明技术方案的精神实质和原理下做的改变、修饰、替代、组合或简化，均应为等效的置换方式，只要符合本发明的发明目的，只要不背离本发明织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法的技术原理和发明构思，都属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法，其特征在于，其步骤如下：
(1)浸轧阳离子改性液工艺：
配制含阳离子改性剂和烧碱的改性液，室温下在轧车上二浸二轧，轧余率控制在65±2％；
(2)微波辐照工艺：
将经过所述步骤(1)浸轧阳离子改性液处理的织物在微波反应器中，在100％的湿度下，用微波对织物进行辐照；
(3)浸轧染色液工艺：
配制含活性染料和纯碱的染色液，将经过所述步骤(2)微波辐照处理后的织物继续在室温下在轧车上二浸二轧，轧余率控制在65±2％；
(4)湿蒸固色工艺：
将经所述步骤(3)中经过浸轧染色液处理的织物输送到汽蒸箱中，在常压饱和蒸汽中进行湿蒸固色工艺；
(5)后处理：
随后将经过所述步骤(4)处理的织物进行水洗和皂洗后处理，再进行干燥，完成染色工艺过程，从而得到连续阳离子改性和活性染料染色织物；
在所述步骤(1)浸轧阳离子改性液工艺中，所采用的所述阳离子改性剂通式为：
Figure FDA0003318358660000011
其中R1，R2，R3为CH3或C2H5；
在所述步骤(1)浸轧阳离子改性液工艺中，所述阳离子改性剂在改性液中的质量浓度为50～150g/L，改性液中的烧碱与阳离子改性剂的摩尔比为1:1～1.3；
在所述步骤(2)微波辐照工艺中，微波发生器的功率为300～700W，辐照时间为3～8min；
在所述步骤(3)浸轧染色液工艺中，所述染色液中活性染料的质量浓度为15～25g/L，所述染色液中纯碱的质量浓度为10～30g/L。
2.根据权利要求1所述织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法，其特征在于：在所述步骤(4)湿蒸固色工艺中，控制汽蒸温度100～102℃，固色时间为3～6min。
3.根据权利要求1所述织物连续阳离子改性和活性染料染色的方法，其特征在于：在所述步骤(5)后处理过程中，将经过所述步骤(4)处理的织物进行后处理时，采用多级冷水洗和多级热水洗的后续处理方式，步骤为：第一级冷水洗→第一级热水洗→皂洗→第二级热水洗→第二级冷水洗→自然晾干；
其中，在进行第一级热水洗时，用50～60℃热水对织物洗涤不低于3min；在进行皂洗时，浴比为1:50，在不高于90℃下对织物洗涤处理不低于15min；在进行第二级热水洗时，用70～80℃热水对织物洗涤不低于3min。
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