CN109592403A - 一种风电叶片自动翻转夹持装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种风电叶片自动翻转夹持装置，该装置包括四组旋转盘导向机构，四组旋转盘导向机构将环形旋转盘对称安装在旋转盘支撑架上，所述环形旋转盘顶端开有缺口，在缺口两侧的环形旋转盘内侧焊接有两个倾斜支撑梁，两个支撑梁中间各开有为后续安装零件预留的通孔；每组旋转盘导向机构均包括导向轮、导向轮轴、导向轮支撑架和张紧螺栓；每个叶片贴合夹紧机构均包括导向支撑块、施力螺杆、螺杆扳手、螺纹套筒、带螺纹轴、轴承套筒、套筒端盖、颚板、压紧板、调整螺杆、支撑金属板、橡胶板。该装置能通过宏观调整颚板的夹持位置和微观调整橡胶板的贴合姿态，完成对叶片的支撑和夹紧，同时能实现对环形旋转盘的导向和辅助支撑。

Description

一种风电叶片自动翻转夹持装置

技术领域

本发明涉及风电叶片制造领域，具体是一种风电叶片自动翻转夹持装置。

背景技术

风能是一种清洁而稳定的新能源，在环境污染和温室气体排放日益严重的今天，风力发电作为全球公认可以有效减缓气候变化、提高能源安全、促进低碳经济增长的方案，得到各国政府、机构和企业等的高度关注。因此，风电也成为近年来世界上增长最快的能源之一。目前，我国已经成为全球风力发电规模最大、增长最快的国家。

风电叶片作为风力发电的核心部件之一，其复杂曲面的制造和维护一直是一个工业难题。由于风能产业的飞速发展，风电叶片的尺寸越来越大，曲面形貌复杂，使其在加工维护等工作时难以被支撑和夹紧。另外由于叶片体积巨大，使其在搬运过程中也极为困难。现今，叶片的搬运操作多以吊装搬运为主，费时费力，而传统的小型夹持搬运设备又难以完成如此任务量的工作。

针对上述问题如中国发明专利(CN 104891226 A)公布了一种风电叶片翻转装置，该装置的金属转环两侧没有安装旋转盘导向机构，这使得金属转环的翻转运动不稳定；另外该装置的金属转环内部结构复杂，除焊接有多处的安装板和横梁以外，还对称安装有多组电缸用来施力夹持叶片，由于电缸所需工作空间本身较大，再加上要夹持的叶片体积巨大，使得该装置整体的设计尺寸较大且结构复杂；最后，电缸一般仅用于承受推拉力，却不能承受剪切力，因此该装置的金属转环翻转时，电缸由于会承受叶片施加的巨大剪切力而极易损坏进而发生不可预料的工程危险。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提供一种风电叶片自动翻转夹持装置。该装置具有叶片贴合夹紧机构，能通过宏观调整颚板的夹持位置和微观调整橡胶板的贴合姿态，进而完成对叶片的支撑和夹紧，同时具有张紧结构能实现对环形旋转盘的导向和辅助支撑作用。

本发明解决所述技术问题的技术方案是，提供一种风电叶片自动翻转夹持装置，该装置包括旋转盘支撑架、旋转盘驱动机构、环形旋转盘、控制系统和两个叶片贴合夹紧机构，旋转盘驱动机构固定在旋转盘支撑架上，环形旋转盘与旋转盘驱动机构接触，两个叶片贴合夹紧机构对称安装在环形旋转盘的支撑梁上；其特征在于：

该装置还包括四组旋转盘导向机构，四组旋转盘导向机构将环形旋转盘对称安装在旋转盘支撑架上；

所述环形旋转盘顶端开有缺口，在缺口两侧的环形旋转盘内侧焊接有两个倾斜支撑梁，两个支撑梁中间各开有为后续安装零件预留的通孔；

每组旋转盘导向机构均包括导向轮、导向轮轴、导向轮支撑架和张紧螺栓，所述导向轮支撑架一端为U形，U形开口部分两端横向固定导向轮轴，导向轮安装在导向轮轴上，且两端均通轴承配套安装固定，在导向轮和导向轮轴之间的空隙内安装套筒，在导向轮轴伸出导向轮支撑架的一端固定轴端挡片；导向轮的外侧紧贴环形旋转盘的侧面；导向轮支撑架的另一端的两侧装配在旋转盘支撑架上端的对应侧柱的导向槽内，并通过张紧螺栓顶住固定；

每个叶片贴合夹紧机构均包括导向支撑块、施力螺杆、螺杆扳手、螺纹套筒、带螺纹轴、轴承套筒、圆锥滚子轴承、套筒端盖、颚板、压紧板、调整螺杆、支撑金属板、橡胶板；

所述施力螺杆一端与螺杆扳手固定；所述导向支撑块与环形旋转盘的支撑梁中部通过螺栓连接，施力螺杆另一端与导向支撑块通过螺纹连接；所述施力螺杆穿过导向支撑块与带螺纹轴一端对接，施力螺杆与带螺纹轴两者之间通过螺纹套筒固定锁死；所述带螺纹轴另一端安装圆锥滚子轴承两者一起装进轴承套筒并用套筒端盖封死；所述轴承套筒与颚板之间通过轴销连接；轴承套筒位于支撑梁的外侧；

所述颚板中间连接轴承套筒，两侧对称安装有多个调整螺杆，每个调整螺杆内外两侧各用螺母将调整螺杆锁紧在颚板上，每两个对称的调整螺杆底端通过轴销连接同一个压紧板的一侧；支撑金属板与橡胶板重叠，通过螺栓固定到多个压紧板的另一侧上；橡胶板外侧面与待加工叶片贴合，颚板的下端与环形旋转盘的支撑梁的根部之间通过轴销连接。

上述风电叶片自动翻转夹持装置，所述颚板整体为凹字形，在凹字形底部连接轴承套筒，凹字形两侧的翼板上均对称安装有多个调整螺杆，每个调整螺杆内外两侧各用螺母将调整螺杆锁紧在颚板上，每两个对称的调整螺杆底端通过轴销连接同一个压紧板的一侧；支撑金属板与橡胶板重叠，通过螺栓固定到多个压紧板的另一侧上；橡胶板外侧面与待加工叶片贴合，颚板的下端与环形旋转盘的支撑梁的根部之间通过轴销连接。

上述风电叶片自动翻转夹持装置，所述旋转盘驱动机构包括带减速器伺服电机、一组双排链传动、一个主动滚筒、一个从动滚筒；带减速器伺服电机固定在旋转盘支撑架下层；主动滚筒利用一组轴承座固定在旋转盘支撑架的上层左侧；从动滚筒利用一组轴承座固定在旋转盘支撑架的上层右侧，安装位置与主动滚筒对称；带减速器伺服电机与主动滚筒通过一组双排链传动连接。

上述风电叶片自动翻转夹持装置，一个颚板上对称安装有八个调整螺杆，四个一排，每排中的四个调整螺杆距离相等，等高度的两个调整螺杆的底端固定一个压紧板，共四个压紧板。

上述风电叶片自动翻转夹持装置，上述橡胶板选用材料为夹线橡胶，并在橡胶板上加工有防滑槽。

与现有技术相比，本发明有益效果在于：

1.该夹持装置的叶片贴合夹持机构更加完善，有更好的普适性。现有的叶片夹持装置针对不同形状的叶片很难实现较好的夹持。该装置通过手动调整颚板的位置和调整螺杆的伸长量能够让夹线橡胶板以更稳定的姿态贴合叶片表面，从而使该装置适用于任何形状的叶片支撑夹持。该机构结构简单易操作，通过宏观调整颚板的夹持位置和微观调整橡胶板的贴合姿态(即通过调整每个颚板上的调整螺杆的进给量从而改变橡胶板的贴合姿态)进而完成对叶片的支撑和夹紧。

2.该夹持装置夹持叶片稳定性更好。现有的风电叶片夹持装置，其贴合叶片材料多为毛毡，普通橡胶，也有的装置利用的是与叶片一样的玻璃钢材料。在夹持过程中，由于这些材料的防滑能力差，容易和叶片之间产生滑动，造成不可预料的危险状况。该装置颚板上安装的橡胶板采用带有夹线的橡胶，并在橡胶板上加工了防滑槽。利用带有多道防滑槽的橡胶贴合叶片，使得叶片夹持更加牢固，可以更好的防止橡胶板与叶片表面产生滑动；(夹线橡胶相比普通橡胶硬一些，避免了现有技术中叶片在打磨作业中产生较大振动而影响整体打磨效果的弊端)。本申请在两个滚筒全部上包覆了一层防滑橡胶层，用于增大摩擦力，保证金属转环转动的同时不会发生滑动。

3.该夹持装置的旋转盘导向机构(含有张紧结构)通过导向轮与环形旋转盘的紧密贴合，对环形旋转盘的运动也起到了稳定的作用。(一般的风电叶片夹持装置并没有此类机构从侧面支撑环形旋转盘或者仅通过主体支撑架伸出的侧立柱直接封住环形旋转盘的侧面，防止环形旋转盘在运动时发生前后倾覆，这种设计会影响环形旋转盘运动时的稳定性。)

4.该夹持装置相比一些重型叶片夹持设备，结构更加的简单紧凑。一般的利用液压缸，电缸等装置施加夹持力的叶片夹紧装置，不仅结构复杂、装置尺寸大、安全性差，而且由于夹紧力难以把控极易造成叶片损伤。该装置利用手动操作，既方便又容易上手，在一般工作场合有更高的工作效率。

附图说明

图1为本发明风电叶片自动翻转夹持装置一种实施例的整体结构主视示意图；

图2为图1中A的局部放大结构示意图；

图3为本发明夹持装置的环形旋转盘主视结构示意图；

图4为图3环形旋转盘主视图中B-B的全剖结构示意图；

图5为本发明风电叶片自动翻转夹持装置的旋转盘导向机构(含有张紧结构)全剖结构示意图；

图6为本发明风电叶片自动翻转夹持装置的施力螺杆机构的全剖结构示意图；

图7为本发明风电叶片自动翻转夹持装置的颚板的轴测结构示意图；

图8为本发明风电叶片自动翻转夹持装置的夹线橡胶板的主视结构示意图；

图9为本发明风电叶片自动翻转夹持装置的压紧板的轴测结构示意图；

图10为本发明风电叶片自动翻转夹持装置的轴承套筒的轴测示意图；

图11为本发明风电叶片自动翻转夹持装置一种实施例的立体结构示意图。

图中：1、旋转盘支撑架；2、从动滚筒固定轴承座；3、从动滚筒；4、导向轮支撑架；5、张紧螺栓；6、导向支撑块；7、环形旋转盘；8、颚板；9、轴销；10、轴销；11、压紧板；12、调整螺杆；13、支撑金属板；14、橡胶板；15、轴销；16、螺杆扳手；17、主动滚筒；18、主动滚筒固定轴承座；19、小链轮；20、传动链；21、大链轮；22、伺服电机；23、万向轮；24、导向轮；25、导向轮轴；26、轴端挡片；27、套筒；28、轴承卡簧；29、深沟球轴承；30、轴承套筒；31、套筒端盖；32、带螺纹轴；33、施力螺杆；34、螺纹套筒；35、圆锥滚子轴承。

具体实施方式

下面给出本发明的具体实施例。具体实施例仅用于进一步详细说明本发明，不限制本申请权利要求的保护范围。

本发明提供了一种风电叶片自动翻转夹持装置(参见图1-11，以下简称装置)，该装置包括旋转盘支撑架1、旋转盘驱动机构、环形旋转盘7、旋转盘导向机构(含有张紧结构)、叶片贴合夹紧机构及控制系统。控制系统控制旋转盘驱动机构动作；旋转盘驱动机构固定在旋转盘支撑架上，环形旋转盘7与旋转盘驱动机构接触，且通过旋转盘导向机构固定在旋转盘支撑架1上，叶片贴合夹紧机构安装在环形旋转盘7的支撑梁702上；

旋转盘支撑架1整体采用Q235钢材焊接制成，该旋转盘支撑架1侧立柱多处焊接有结构支撑梁，成本低，且稳定性好，实际生产比较容易实现；旋转盘支撑架1底部安装有4个万向轮23，利用万向轮23可以实现移动装置到任意指定的工作位置；

旋转盘驱动机构包括伺服电机22、大链轮21、主动滚筒17、小链轮19、传动链20、从动滚筒3、主动滚筒固定轴承座18以及从动滚筒固定轴承座2；伺服电机22通过螺栓和弹垫固定在旋转盘支撑架1底层，大链轮21通过平键连接伺服电机22的输出轴；主动滚筒17通过主动滚筒固定轴承座18固定在旋转盘支撑架1上层，小链轮19通过平键连接主动滚筒17的输入轴；大链轮21与小链轮17之间通过传动链20连接；从动滚筒3通过从动滚筒固定轴承座2固定在旋转盘支撑架1上层，位置与主动滚筒17关于旋转盘支撑架1对称。

由于叶片体积巨大，该叶片夹持装置需要一种重载工作下仍能够确保传动效率和传动比的驱动机构，加之叶片加工维护工作现场的工作环境非常恶劣，普通的齿轮传动不适用这种工作状况，因此本装置采用链传动作为驱动机构的运动传递结构。伺服电机22选用高功率、大扭矩电机，为环形旋转盘7转动动作的启停提供动力。

电机可选型号：东力PTNL32-0400-120S3B，或者功率大于等于400W的带减速器伺服电机，主动滚筒17和从动滚筒3的工作接触面都包覆有一层硬橡胶，目的是增大滚筒与环形旋转盘7的接触摩擦力，防止打滑。

该旋转盘驱动机构的工作原理为：驱动机构控制柜用于发出远程控制信号，控制伺服电机22的启停、正反转动作，伺服电机22通过链传动带动主动滚筒17转动，主动滚筒17通过与环形旋转盘7之间的摩擦带动环形旋转盘7产生翻转动作，从动滚筒3在整个驱动机构中起到导向和支撑环形旋转盘7的作用。环形旋转盘7的启停、正反转动作与伺服电机22的同步。

环形旋转盘7材质为Q235钢，并利用标准规格工字钢钢材折弯机进行折弯焊接制成，在保证环形旋转盘7整体圆度符合工作条件的情况下，还要保证环形旋转盘7整体的刚度、稳定性。环形旋转盘7一端开有圆心角为30°的缺口，目的是方便叶片的放入和提取(见图3)，环形旋转盘7内侧焊接有两个支撑梁702，倾斜支撑梁也用相同规格工字钢材料，并为后续安装其他零件打好安装孔，两根支撑梁中间位置各焊接有一个用来安装导向支撑块6的安装板701(带安装孔)，两根支撑梁分别紧挨相邻的缺口两侧，两根支撑梁向环形旋转盘7的最低点倾斜对称设置，且两根支撑梁702的下端不在最低点处。对于两根支撑梁702的焊接位置没有硬性要求，只要满足风电叶片能够放置进环形旋转盘7即可，两根支撑梁702的角度范围在10°～20°之间，但是两根支撑梁702的下端不能在最低点处，因为这样无法实现颚板8和其他部件的安装和运动。环形旋转盘7上缺口角度主要根据叶片宽度和环形旋转盘7的可翻转角度范围选取，开口角度越大，可放入的叶片尺寸就越大，但是环形旋转盘7的可翻转角度范围就会相应变小。

旋转盘导向机构(含有张紧结构)包括导向轮支撑架4、导向轮24、导向轮轴25、轴端挡片26、套筒27、轴承卡簧28、深沟球轴承29以及张紧螺栓5；所述导向轮支撑架4一端为U形，U形开口部分两端横向固定导向轮轴25，导向轮24安装在导向轮轴25上，且两端均通过轴承卡簧28、深沟球轴承29固定，在导向轮24和导向轮轴25之间的空隙内安装套筒27，在导向轮轴25伸出导向轮支撑架4的一端固定轴端挡片26；导向轮24的外侧紧贴环形旋转盘7的侧面；导向轮支撑架4的另一端通过张紧螺栓5与旋转盘支撑架1上端的对应侧柱固定。

在旋转盘支撑架1的侧柱两侧均开有导向槽，导向槽开槽口高度与环形旋转盘7的圆心高度平齐，导向槽的开槽宽度比导向轮支撑架4的安装宽度宽1～2mm，导向轮支撑架4的一端两侧固定在该导向槽内。导向轮支撑架4材质为Q235钢，通过螺栓和弹垫固定在旋转盘支撑架1上端的侧柱上，四根侧柱上均对称安装一组，导向轮支撑架4的位置可以在开槽方向前后调整；导向轮24的两端轮孔装入深沟球轴承29，深沟球轴承29被轴承卡簧28固定住；导向轮24套入导向轮轴25，导向轮轴25两端套入套筒27用来固定导向轮24的位置；导向轮轴25通过轴端挡片26固定在导向轮支撑架4上，轴端挡片26被螺栓固定，利用挡片卡住导向轮轴25使导向轮轴25与导向轮支撑架4固定；张紧螺栓5穿过旋转盘支撑架1的侧柱上的螺纹通孔顶到导向轮支撑架4上(见图5)，使导向轮24紧紧贴合环形旋转盘7。

该旋转盘导向机构(含有张紧结构，张紧螺栓5穿过旋转盘支撑架1的侧柱，顶到旋转盘导向机构上，通过拧动张紧螺栓5，进而推动导向机构贴紧环形旋转盘7实现张紧)的工作原理为：四组旋转盘导向机构对称布置在旋转盘支撑架1的四根侧柱上部；旋转盘导向机构(含有张紧结构)两两配合，分布环形旋转盘7两侧的导向轮24贴合环形旋转盘7，环形旋转盘7的运动因为旋转盘导向机构的导向和支撑作用，仅能够翻转动作；张紧螺栓5用来调整旋转盘导向机构与环形旋转盘7之间必要的贴合力，因为旋转盘导向机构与环形旋转盘7之间必须要有一定的预紧力，保证导向轮机构能够对环形旋转盘7起到导向作用的同时不松脱。

叶片贴合夹紧机构包括颚板8、导向支撑块6、轴销10、压紧板11、调整螺杆12、支撑金属板13、橡胶板14、轴销15、螺杆扳手16、轴承套筒30、套筒端盖31、带螺纹轴32、施力螺杆33、螺纹套筒34、圆锥滚子轴承35；

颚板8整体为凹字形，在凹字形底部连接轴承套筒30，凹字形两侧的翼板802上均对称安装有多个调整螺杆12，颚板8利用Q235槽钢折弯制成，两侧翼板802与中间侧面直接焊接有多道支撑肋板803以保证叶片夹持的可靠性，颚板8内部中心位置焊接有一对用来与轴承套筒30连接的安装架801，颚板8一端开有的梁连接孔804(见图7)，通过轴销15与环形旋转盘7的一根支撑梁702的根部连接(见图1)，可以实现颚板8绕轴销连接处一端的旋转动作；凹字形的颚板8能将支撑梁702包裹起来，节省安装及调整空间。

导向支撑块6采用Q235钢材制成两端开有螺纹孔，通过两根螺栓与安装在环形旋转盘7支撑梁702上的安装板701上的安装孔连接，可以实现摆动导向作用，导向支撑块6中间开有一个螺纹通孔；施力螺杆33与导向支撑块6通过螺纹连接，穿过导向支撑块6，与带螺纹轴32对接，两者对接端都带螺纹，因此通过一个螺纹套筒34固定锁死，使施力螺杆33与带螺纹轴32可以一起动作，螺杆扳手16用来拧动施力螺杆33的进给，可将施力螺杆33与螺杆扳手16通过加工固定槽固定或者直接焊接固定；将套筒端盖31先套入轴上，方便后续安装；带螺纹轴32另一端有加工轴肩，将圆锥滚子轴承35套到轴上，并与轴肩贴合定位；轴承套筒30将圆锥滚子轴承35套起(轴承套筒30为Q235钢材利用车床车加工制成，中心镗孔，并加工一段阶梯孔，外边沿加工有四个端盖安装孔，整个结构最低端焊接一个用于和颚板8连接的安装板，并打好安装孔(见图6全剖视图，图10轴测图))，圆锥滚子轴承35的轴承外环顶在轴承套筒的阶梯沿，轴承内环悬空，这样使得轴承可以正常旋转；将套筒端盖31与轴承套筒30合起，用螺栓固定封死；上述提到轴承套筒30底端和颚板8的中心处分别焊接了连接孔，两者通过轴销9连接；颚板8两侧的翼板802上开有对称均布的8个通孔，调整螺杆12穿过翼板的通孔，调整螺杆的直径为14mm，并且在翼板802两端用的螺母锁死调整螺杆12，如果要调整螺杆的伸长量，仅需松动螺母，手动调节，然后再次锁紧螺母即可；将两排调整螺杆12调整对齐，并在调整螺杆12叶片夹持端加工有轴销连接孔，对称的两个调整螺杆12为一组，共同安装一个压紧板11，并用轴销10固定，8个调整螺杆一共安装4个压紧板11，每个压紧板11的两端均设有连接调整螺杆12的吊耳；支撑金属板13与橡胶板14重叠，支撑金属板13与橡胶板14在相同位置开有安装孔1401，橡胶板14材质为夹线硬橡胶，表面加工有防滑槽1402，这样可以提高橡胶板14夹持风电叶片的稳定性，支撑金属板13为具有一定曲率的曲面，支撑金属板13的背面通过螺栓与4个压紧板11未设置吊耳的一侧固定，吊耳朝向颚板8与相应的调整螺杆12通过轴销固定。以上所述为环形旋转盘7的一根支撑梁702上安装的叶片贴合夹紧机构，环形旋转盘7的另一根支撑梁702需要对称安装相同的一组机构以实现叶片的贴合夹紧功能。

叶片贴合夹紧机构的工作原理为：由于有固定在环形旋转盘7上的导向支撑块6的导向作用，螺杆扳手16拧动施力螺杆33螺旋进给，带螺纹轴32与施力螺杆33同步进行螺旋进给动作，由于圆锥滚子轴承35的作用，螺旋进给动作会转变为纯进给动作，因此施力螺杆33推动轴承套筒30进给动作，由于轴承套筒30与颚板8通过轴销连接，最终实现颚板8的咬合摆动动作，而两根支撑梁702上各有一个颚板8，因此两个对称的颚板8可以同时进行咬合摆动动作，利用螺杆扳手16拧动施力螺杆33可以调整颚板8到达一个合理的工作位置；同时颚板8上的调整螺杆12的作用是通过调整螺杆的伸长量，进而调整支撑金属板13和橡胶板14的贴合姿态，从而更好地贴合叶片。总之，颚板8的位置调整属于该贴合夹紧机构的宏观调整(也可以叫该贴合夹紧机构的夹紧调整,因为如果需要改变夹紧力的话，仅需通过拧动螺杆扳手16调整颚板8的位置就可以，无需调整橡胶板14的姿态)，而橡胶板14的姿态调整属于该贴合夹紧机构的微观调整(也可以叫该贴合夹紧机构的贴合调整)。

所述控制系统用于远程控制旋转盘驱动机构中的带减速器伺服电机22的启停、正反转动作。

本发明装置的整体的工作过程可以是：

叶片支撑夹紧功能：将装置移动到指定的工作场地，将风电叶片从吊装设备降落入该装置的环形旋转盘7内，此时利用两侧的螺杆扳手16分别拧动施力螺杆机构使两侧颚板8摆动达到预定的工作位置，实现宏观调整；进而，调节调整螺杆12的伸长量以改变支撑金属板13和橡胶板14的工作姿态，直到完整贴合叶片为止，实现微观的叶片贴合调整；再次拧动螺杆扳手16，使颚板8对叶片施加夹紧力，从而最终实现叶片的支撑夹紧功能；

叶片(自动)翻转功能：在叶片检测或修复的过程中，需要叶片自动翻转功能时，控制系统控制伺服电机22启动(正转或者反转)，伺服电机22通过链传动带动主动滚筒17，进而带动环形旋转盘7翻转，环形旋转盘7翻转至指定角度后，控制系统发送停止信号停止伺服电机22的动作，系统开始进行对叶片的检测或者修复工作。环形旋转盘7的可翻转角度范围控制在-60°到60°之间。环形旋转盘7的可翻转角度范围主要与旋转盘导向机构的安装位置有关(见图1)，一旦环形旋转盘7翻转角度过大(如90°)，使得旋转盘导向机构与环形旋转盘从贴合接触状态脱开，那么旋转盘导向机构的作用失效，环形旋转盘7的运动会不稳定(见图1整体结构主视示意图，该图中的环形旋转盘7处于0°状态)，因此，在此为该装置设置一个可翻转角度范围(安全翻转角度范围)，在此范围内，环形旋转盘7在旋转盘导向机构的作用下可以安全稳定的进行翻转动作，并且翻转的角度能够满足对叶片的加工或修复所需的角度。

上述实施例不应视为对本发明装置的限制，但任何基于本发明的具体实施方式所作的非实质性改进，都应在本发明权利要求的保护范围之内。

本发明未述及之处适用于现有技术。

Claims (5)

1.一种风电叶片自动翻转夹持装置，该装置包括旋转盘支撑架、旋转盘驱动机构、环形旋转盘、控制系统和两个叶片贴合夹紧机构，旋转盘驱动机构固定在旋转盘支撑架上，环形旋转盘与旋转盘驱动机构接触，两个叶片贴合夹紧机构对称安装在环形旋转盘的支撑梁上；其特征在于：

该装置还包括四组旋转盘导向机构，四组旋转盘导向机构将环形旋转盘对称安装在旋转盘支撑架上；

所述环形旋转盘顶端开有缺口，在缺口两侧的环形旋转盘内侧焊接有两个倾斜支撑梁，两个支撑梁中间各开有为后续安装零件预留的通孔；

每组旋转盘导向机构均包括导向轮、导向轮轴、导向轮支撑架和张紧螺栓，所述导向轮支撑架一端为U形，U形开口部分两端横向固定导向轮轴，导向轮安装在导向轮轴上，且两端均通轴承配套安装固定，在导向轮和导向轮轴之间的空隙内安装套筒，在导向轮轴伸出导向轮支撑架的一端固定轴端挡片；导向轮的外侧紧贴环形旋转盘的侧面；导向轮支撑架的另一端的两侧装配在旋转盘支撑架上端的对应侧柱的导向槽内，并通过张紧螺栓顶住固定；

每个叶片贴合夹紧机构均包括导向支撑块、施力螺杆、螺杆扳手、螺纹套筒、带螺纹轴、轴承套筒、圆锥滚子轴承、套筒端盖、颚板、压紧板、调整螺杆、支撑金属板、橡胶板；

所述施力螺杆一端与螺杆扳手固定；所述导向支撑块与环形旋转盘的支撑梁中部通过螺栓连接，施力螺杆另一端与导向支撑块通过螺纹连接；所述施力螺杆穿过导向支撑块与带螺纹轴一端对接，施力螺杆与带螺纹轴两者之间通过螺纹套筒固定锁死；所述带螺纹轴另一端安装圆锥滚子轴承两者一起装进轴承套筒并用套筒端盖封死；所述轴承套筒与颚板之间通过轴销连接；轴承套筒位于支撑梁的外侧；

所述颚板中间连接轴承套筒，两侧对称安装有多个调整螺杆，每个调整螺杆内外两侧各用螺母将调整螺杆锁紧在颚板上，每两个对称的调整螺杆底端通过轴销连接同一个压紧板的一侧；支撑金属板与橡胶板重叠，通过螺栓固定到多个压紧板的另一侧上；橡胶板外侧面与待加工叶片贴合，颚板的下端与环形旋转盘的支撑梁的根部之间通过轴销连接。

2.根据权利要求1所述的风电叶片自动翻转夹持装置，其特征在于，所述旋转盘驱动机构包括带减速器伺服电机、一组双排链传动、一个主动滚筒、一个从动滚筒；带减速器伺服电机固定在旋转盘支撑架下层；主动滚筒利用一组轴承座固定在旋转盘支撑架的上层左侧；从动滚筒利用一组轴承座固定在旋转盘支撑架的上层右侧，安装位置与主动滚筒对称；带减速器伺服电机与主动滚筒通过一组双排链传动连接。

3.根据权利要求1所述的风电叶片自动翻转夹持装置，其特征在于，所述颚板整体为凹字形，凹字形能将环形旋转盘的支撑梁包裹在内，在凹字形底部连接轴承套筒，凹字形两侧的翼板上均对称安装有多个调整螺杆。

4.根据权利要求1所述的风电叶片自动翻转夹持装置，其特征在于，一个颚板上对称安装有八个调整螺杆，四个一排，每排中的四个调整螺杆距离相等，等高度的两个调整螺杆的底端固定一个压紧板，共四个压紧板。

5.根据权利要求1所述的风电叶片自动翻转夹持装置，其特征在于，上述橡胶板为夹线橡胶，并在橡胶板上加工有防滑槽。