CN109590806A - Cnc刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种CNC刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺，涉及CNC加工技术领域，所述检测方法包括如下步骤：先通过CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽；再目测刀具检测槽深度，判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常，如异常，则测量刀具检测槽深度，将测量得到的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较，差值超过阈值，则判定CNC刀具破损；本发明提供的CNC刀具检测方法及时预警率低，造成产品不良率高的技术问题，本发明提供的CNC刀具检测方法不仅操作简单，无需其它辅助检测设备，而且预警及时率高，节省了检测时间，从而降低了产品加工成本和不良率，提高了生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及CNC加工技术领域，尤其是涉及一种CNC刀具检测方法及应用和电子设备壳体加工工艺。
背景技术
传统电子设备壳体在进行CNC(数控机床)加工时，CNC刀具，尤其是小型号刀具经常出现损碎和折断，导致后续加工刀具由于切削量过大而出现连锁断刀现象，严重影响电子设备壳体良率和加工效率。而使用电子对刀装置对CNC加工刀具进行实时检测，不仅增加了检测成本，而且延长了加工时间，降低了加工效率，不适于在电子设备盖板加工行业推广使用。
随着智能电子设备的迅猛发展，市场对电子设备壳体加工要求不断提高，加工精度要求越来越高，而破损后的CNC刀具在电子设备壳体加工过程中不能及时发现，会造成电子设备壳体批量不良，造成加工成本的极大浪费。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的之一在于提供一种CNC刀具的检测方法，以缓解了现有电子设备壳体对加工精度要求高，而破损后的CNC刀具在电子设备壳体加工过程中不能及时发现，会造成电子设备壳体批量不良，造成加工成本极大浪费的技术问题。
本发明提供的CNC刀具检测方法，包括如下步骤：
(a)CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽；
(b)目测刀具检测槽深度，判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常，如异常，则测量刀具检测槽深度，将测量得到的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较，差值超过阈值，则判定CNC刀具破损。
进一步的，在步骤(b)中，CNC操作人员先目测刀具检测槽深度，判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常，如异常，则提出预警，检测人员根据预警进行刀具检测槽深度测量；
优选地，在步骤(b)中，CNC操作人员目测金属件上无刀具检测槽或刀具检测槽的深度与预设槽深相比过浅，则判定为刀具检测槽深度异常。
进一步的，步骤(b)中，阈值为刀具检测槽预设深度的20％。
进一步的，所述预设槽深为0.04-0.06mm，优选为0.05mm；
优选地，所述阈值为0.015mm。
进一步的，所述刀具检测槽的长度为刀具直径的2-3倍，所述刀具检测槽的宽度为刀具直径的1-1.2倍；
优选地，刀具检测槽的长度为刀具直径的2.5倍，所述刀具检测槽的宽度与刀具直径相同。
进一步的，所述CNC刀具的数量为多个，所述刀具检测槽的数量为多个，多个CNC刀具和多个刀具检测槽一一对应。
进一步的，所述CNC刀具检测方法还包括设置于步骤(a)和步骤(b)之间的步骤(s)：在所述金属件上加工刀具标记，所述刀具标记与所述CNC刀具及所述CNC刀具检测槽相对应；
优选地，所述CNC刀具的数量为多个，所述刀具检测槽的数量为多个，所述刀具标记的数量为多个，多个CNC刀具、多个刀具检测槽和多个刀具标记一一对应。
进一步的，所述金属件为电子设备壳体。
本发明的目的之二在于提供上述CNC刀具检测方法在电子设备壳体加工中的应用。
本发明的目的之三在于提供一种电子设备壳体加工工艺，包括本发明提供的CNC刀具检测方法。
本发明提供的CNC刀具检测方法先通过CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽，然后再通过目测刀具检测槽深度，若目测发现刀具检测槽深度与预设槽深相比异常，则及时测量刀具检测槽深度，最后再将测量得到的刀具检测槽深度与预设槽深的差值与阈值比较，判定刀具破损情况，不仅操作简单，无需其它辅助检测设备，而且预警及时率高，节省了检测时间，从而降低了产品加工成本和不良率，提高了生产效率，适合于在电子设备壳体加工行业推广和使用。
本发明提供的电子设备壳体加工工艺通过采用本发明提供的CNC刀具检测方法进行刀具破损检测，使得操作人员通过目测电子设备壳体上有没有刀具检测槽及刀具检测槽的深度是否过浅，即可初步判定刀具检测槽是否异常，若刀具检测槽异常，则通知检测人员测量刀具检测槽的具体深度，检测人员通过比较测量得到的刀具检测槽的深度和预设槽深之间的差值，即可判定CNC刀具是否破损，从而决定是否更换新的CNC刀具。另外，设备管理处人员也可以通过检测刀具检测槽的深度来进行CNC刀具的调试，从而有效提高电子设备壳体的加工精度和加工效率，降低电子设备壳体的加工成本。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
需要说明的是：
本发明中，如果没有特别的说明，本文所提到的所有实施方式以及优选实施方法可以相互组合形成新的技术方案。
本发明中，如果没有特别的说明，百分数(％)或者份指的是相对于组合物的重量百分数或重量份。
本发明中，如果没有特别的说明，所涉及的各组分或其优选组分可以相互组合形成新的技术方案。
本发明中，除非有其他说明，数值范围“a～b”表示a到b之间的任意实数组合的缩略表示，其中a和b都是实数。例如数值范围“6～22”表示本文中已经全部列出了“6～22”之间的全部实数，“6～22”只是这些数值组合的缩略表示。
本发明所公开的“范围”以下限和上限的形式，可以分别为一个或多个下限，和一个或多个上限。
本发明中，除非另有说明，各个反应或操作步骤可以顺序进行，也可以按照顺序进行。优选地，本文中的反应方法是顺序进行的。
除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法或材料也可应用于本发明中。
根据本发明的一个方面，本发明提供了一种CNC刀具检测方法，包括如下步骤：
(a)CNC刀具在金属件上按照预设深度加工刀具检测槽；
(b)目测刀具检测槽深度异常，则测量刀具检测槽深度，将测量得到的刀具检测槽深度与预设深度进行比较，差值超过阈值，则判定CNC刀具破损。
在本发明中，CNC操作人员在金属件加工过程中通过目测刀具检测槽的深度，如果金属件上没有刀具检测槽或刀具检测槽的深度过浅，则视为异常，通知检测人员及时测量刀具检测槽的深度，检测人员测量刀具检测槽深度后，将测量得到的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较，如果差值超过阈值，则判定CNC刀具破损，需要及时更换CNC刀具，如果差值小于阈值，则认定CNC刀具合格，无需更换，能够继续使用。
本发明提供的CNC刀具检测方法先通过CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽，然后再通过目测刀具检测槽深度，若目测发现刀具检测槽深度与预设槽深相比异常，则及时测量刀具检测槽深度，最后再将测量得到的刀具检测槽深度与预设槽深的差值与阈值比较，判定刀具破损情况，不仅操作简单，无需其它辅助检测设备，而且预警及时率高，节省了检测时间，从而降低了产品加工成本和不良率，提高了生产效率，适合于在电子设备壳体加工行业推广和使用。
在本发明的一种优选实施方式中，阈值为刀具检测槽预设深度的40％。
当测量得到的刀具检测槽深度与预设深度进行比较，如果差值超过刀具检测槽预设深度的40％，则判定CNC刀具破损，需要及时更换CNC刀具，如果差值小于刀具检测槽预设深度的40％，则认定CNC刀具合格，无需更换，能够继续使用。
在本发明的一种优选实施方式中，在步骤(b)中，CNC操作人员先目测刀具检测槽深度，判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常，如异常，则提出预警，检测人员根据预警进行刀具检测槽深度测量。
在本发明的优选实施方式中CNC操作人员通过目测金属件上刀具检测槽深度，初步判定刀具检测槽深度与预设槽深相比是否异常，即可初步判定CNC刀具是否破损，既不增加检测工序和检测成本，又能够及时预警，避免造成金属件批量不良。
在本发明的进一步优选实施方式中，在步骤(b)中，CNC目测金属件上无刀具检测槽或刀具检测槽的深度与预设槽深相比过浅，则判定为刀具检测槽深度异常。
在本发明的优选实施方式中，CNC操作人员在操作过程中，通过目测经验是否有槽，或槽深是否过浅，即可判定刀具检测槽的深度是否出现异常，既不增加检测工序和检测成本，又能够及时预警，避免造成金属件批量不良，能够有效提高产品良率。
在本发明的一种优选实施方式中，预设槽深为0.04-0.06mm。通过控制刀具检测槽的深度以通过刀具检测槽的深度的测量来体现CNC刀具的破损程度，从而判定CNC刀具是否破损需要更换。
典型但非限制性的，预设槽深如为0.04、0.042、0.045、0.048、0.05、0.052、0.055、0.058或0.06mm。在本发明的进一步优选实施方式中，刀具检测槽的深度为0.05mm时，更易于进行刀具检测槽深度的测量，从而更有效提高检测效率。
在本发明的一种优选实施方式中，刀具检测槽的长度为刀具直径的2-3倍，刀具检测槽的宽度为刀具直径的1-1.2倍。通过控制刀具检测槽的长度和宽度，以利于更快捷进行刀具检测槽的深度检测，更及时进行刀具更换或调整，从而提高金属件的加工效率。
在本发明的进一步优选实施方式中，刀具检测槽的长度以刀具直径的2.5倍，刀具检测槽的宽度与刀具直径相同时为最佳，从而更易于进行刀具检测槽深度检测，提高检测效率。
典型但非限制性的，当刀具直径为0.5mm时，刀具检测槽的长度如为1、1.1、1.2、1.3、1.4或1.5mm，刀具检测槽的宽度为0.5mm、0.55mm或0.6mm。
在本发明的进一步优选实施方式中，当刀具检测槽的长度为刀具直径的2.5倍，宽度与刀具直径相同，深度为0.05mm时，更利于通过测量刀具检测槽的深度判定刀具破损情况，更有利于提高检测效率，从而提高金属件加工效率。
在本发明的一种优选实施方式中，CNC刀具的数量为多个，刀具检测槽的数据为多个，多个CNC刀具和多个刀具检测槽一一对应。
为了提高CNC的加工金属件的效率，需要多个CNC刀具同时进行加工，为了同时检测多个CNC刀具，多个CNC均分别在金属件上根据预设槽深加工出相对应的刀具检测槽，以便于操作人员根据刀具检测槽即可对应找到加工该槽的CNC刀具，从而提高检测效率。
在本发明的一种典型但非限制性的实施方式中，CNC加工设备分别设置有1号刀具、2号刀具、3号刀具和4号刀具，进行CNC刀具检测时，4把刀具分别加工出4个刀具检测槽，其中1号刀具对应1号刀具加工的1号刀具检测槽，2号刀具对应2号刀具加工的2号刀具检测槽，3号刀具对应3号刀具加工的3号刀具检测槽，4号刀具对应4号刀具加工的4号刀具检测槽，从而根据具体刀具检测槽即可便捷对应到相应的CNC刀具，加快CNC刀具的检测效率。
在本发明的一种优选实施方式中，CNC刀具检测方法还包括设置于步骤(a)和步骤(b)之间的步骤(s)：在所述金属件上加工刀具标记，所述刀具标记与所述CNC刀具及所述CNC刀具检测槽相对应。
为了避免便于识别刀具检测槽对应的CNC刀具，节约检测时间，在CNC刀具加工完刀具检测槽后，通过倒角刀在刀具检测槽周围加工出刀具标记，从而使得检测人员根据测量刀具检测槽周围的刀具标记，即可方便快捷的识别出加工刀具检测槽的CNC刀具，从而有效提高CNC刀具检测效率，提高金属件的加工效率。
在本发明的一种优选实施方式中，刀具标记为字符或字母。
字符或字母不仅易于通过加工制备得到，而且能够清楚表明刀具检测槽所对应的具体CNC刀具，从而能够有效提高CNC刀具检测效率，提高金属件的加工效率。在本发明的一种优选实施方式中，所述CNC刀具的数量为多个，所述刀具检测槽的数量为多个，所述刀具标记的数量为多个，多个CNC刀具、多个刀具检测槽和多个刀具标记一一对应。
为了便于区分多个刀具检测槽所对应的具体刀具，在每个刀具检测槽的周围均设置有刀具标记，该刀具标记与加工刀具检测槽的CNC刀具相对应，以便于检测人员测量检测槽深度后，通过目测即可识别出具体破损的CNC刀具，从而有效提高CNC刀具检测效率和金属件加工效率。
在本发明的一种典型但非限制性的实施方式中，CNC加工设备分别设置有1号刀具、2号刀具、3号刀具和4号刀具，进行CNC刀具检测时，4把刀具分别加工出4个刀具检测槽，然后在4个刀具检测槽的尾部分别到倒角刀加工出4个数字，其中1号刀具对应1号刀具加工的1号刀具检测槽，1号刀具检测槽的尾部加工有数字1；2号刀具对应2号刀具加工的2号刀具检测槽，2号刀具检测槽的尾部加工有数字2；3号刀具对应3号刀具加工的3号刀具检测槽，3号刀具检测槽的尾部加工有数字3；4号刀具对应4号刀具加工的4号刀具检测槽，4号刀具检测槽的尾部加工有数字4；从而根据具体刀具检测槽尾部数字即可便捷对应到相应的CNC刀具，更有效加快了CNC刀具的检测效率。本发明提供的CNC刀具检测方法，CNC加工操作人员通过目测金属件上有没有刀具检测槽和刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否过浅，如异常，则预警通知检测人员测量刀具检测槽的具体深度，检测人员通过测量得到的刀具检测槽的具体深度与预设槽深的差值与阈值相比较，即可判定CNC刀具是否符合使用标准，决定是否更换新的CNC刀具。另外，设备管理处人员也可以通过测定得到的刀具检测槽的深度来进行CNC刀具的调试，使其在后续加工过程中保持良好的加工精度，从而提高金属件的加工效率，减少不良品的流出，节约金属件的加工成本。
在本发明的一种优选实施方式中，金属件为电子设备壳体。
在本发明的一种优选实施方式中，电子设备壳体包括但不限于智能手机壳体和平板电脑壳体。
根据本发明的第二个方面，本发明提供了上述CNC刀具检测方法在电子设备壳体加工中的应用。
上述电子设备壳体包括但不限于智能手机壳体和平板电脑壳体。
根据本发明的第三个方面，本发明提供了一种电子设备壳体加工工艺，包括本发明提供的CNC刀具检测方法。
随着智能电子设备的迅猛发展，市场对电子设备壳体加工要求不断提高，加工精度要求越来越高，而破损后的CNC刀具在电子设备壳体加工过程中不能及时发现并预警，将造成电子设备壳体批量不良，造成加工成本的极大浪费。
本发明提供的电子设备壳体加工工艺通过采用本发明提供的CNC刀具检测方法进行刀具破损检测，使得操作人员通过目测电子设备壳体上有没有刀具检测槽及刀具检测槽的深度是否过浅，即可初步判定刀具检测槽是否异常，若刀具检测槽异常，则通知检测人员测量刀具检测槽的具体深度，检测人员通过比较测量得到的刀具检测槽的深度和预设槽深之间的差值，即可判定CNC刀具是否破损，从而决定是否更换新的CNC刀具。另外，设备管理处人员也可以通过检测刀具检测槽的深度来进行CNC刀具的调试，从而有效提高电子设备壳体的加工精度和加工效率，降低电子设备壳体的加工成本。
在本发明的一种优选实施方式中，电子设备壳体包括但不限于智能手机壳体和平板电脑壳体。
下面结合实施例和对比例对本发明提供的技术方案做进一步的描述。
实施例1
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，包括如下步骤：
(1)采用CNC刀具加工手机盖板，将CNC刀具分别编号，分别为4号刀具直径为1.0mm、5号刀具直径为2.0mm、6号刀具直径为2.5mm和7号刀具刀具直径为4.0mm；
(2)采用上述CNC刀具对手机盖板进行CNC加工，且每个刀具加工完毕后，均分别在手机盖板上加工出对应每个刀具的刀具检测槽，共计4个刀具检测槽；其中，4个刀具检测槽与4个刀具分别一一对应，4号刀具检测槽的长度为2.5mm，宽度为1.0mm；5号刀具检测槽的长度为5mm，宽度为2.0mm；6号刀具检测槽的长度为6.25mm，宽度为2.5mm；7号刀具检测槽的长度为10mm，宽度为4.0mm，且4个刀具检测槽的深度均为0.05mm；
(3)采用倒角刀在4个刀具检测槽周围分别加工出数字4、5、6和7，其中4对应4号刀具加工的刀具检测槽，5对应5号刀具加工的刀具检测槽，6对应6号刀具加工的刀具检测槽，7对应7号刀具对应的刀具检测槽；
(4)CNC操作人员目测每个刀具检测槽的深度，如缺少数字对应的刀具检测槽，或数字对应的刀具检测槽的深度与0.05mm相比明显过浅，则提出数字对应CNC刀具预警，通知检测人员进行数字对应的刀具检测槽深度的测量，检测人员将测量得到的槽深与0.05mm进行差值比较，若差值超过0.01mm，即可判定数字对应的CNC刀具破损，通知设备管理人员更换新的CNC刀具，若差值小于0.01mm，则通知设备管理处人员进行数字对应的CNC刀具的调试，从而保证手机盖板加工的顺利进行，避免产品不良率的产生。
实施例2
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，5号刀具检测槽的深度为0.04mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例3
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，7号刀具检测槽的深度为0.06mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例4
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，4号刀具检测槽的深度为0.02mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例5
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，5号刀具检测槽的深度为0.08mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例6
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，6号刀具检测槽的深度、为0.01mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例7
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，4号和5号刀具检测槽的深度均为0.09mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
实施例8
本实施例提供了一种CNC刀具检测方法，其与实施例1提供的CNC刀具检测方法的不同之处在于，在步骤(2)中，4个刀具检测槽的深度均为0mm，其它步骤和操作均与实施例1相同，在此不再赘述。
试验例1
分别采用实施例1-8提供的CNC刀具检测方法加工1000件手机盖板，然后分别检测上述8中检测方法加工后的手机盖板的不良率，结果如表1所示。
表1手机盖板产品高度尺寸不良率数据表
| 产品不良率(％) | |
| 实施例1 | 0 |
| 实施例2 | 2.0 |
| 实施例3 | 2.0 |
| 实施例4 | 5.0 |
| 实施例5 | 5.0 |
| 实施例6 | 8.0 |
| 实施例7 | 10.0 |
| 实施例8 | 100 |
从表1可以看出，实施例1-3的产品不良率显著低于实施例4-8，这说明采用本发明提供的CNC刀具检测方法进行刀具破损检测时，当预设槽深为0.04-0.06mm，且刀具检测槽的长度为刀具直径的2.5倍，刀具检测槽的宽度与刀具直径相同时，更易于CNC操作人员及时目测发现刀具检测槽是否合格，从而更快的调整或更换CNC刀具，降低产品不良率。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种CNC刀具检测方法，其特征在于，包括如下步骤：
(a)CNC刀具在金属件上按照预设槽深加工刀具检测槽；
(b)目测刀具检测槽深度，判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常，如异常，则测量刀具检测槽深度，将测量得到的刀具检测槽深度与预设槽深进行比较，差值超过阈值，则判定CNC刀具破损。
2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，在步骤(b)中，CNC操作人员先目测刀具检测槽深度，判定刀具检测槽的深度与预设槽深相比是否异常，如异常，则提出预警，检测人员根据预警进行刀具检测槽深度测量；
优选地，在步骤(b)中，CNC操作人员目测金属件上无刀具检测槽或刀具检测槽的深度与预设槽深相比过浅，则判定为异常。
3.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，步骤(b)中，阈值为预设槽深的20％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的检测方法，其特征在于，所述预设槽深为0.04-0.06mm，优选为0.05mm；
优选地，所述阈值为0.015mm。
5.根据权利要求4述的检测方法，其特征在于，所述刀具检测槽的长度为刀具直径的2-3倍，所述刀具检测槽的宽度为刀具直径的1-1.2倍；
优选地，所述刀具检测槽的长度为刀具直径的2.5倍，所述刀具检测槽的宽度与刀具直径相同。
6.根据权利要求1-3任一项所述的检测方法，其特征在于，所述CNC刀具的数量为多个，所述刀具检测槽的数量为多个，多个CNC刀具和多个刀具检测槽一一对应。
7.根据权利要求1-3任一项所述的检测方法，其特征在于，还包括设置于步骤(a)和步骤(b)之间的步骤(s)：在所述金属件上加工刀具标记，所述刀具标记与所述CNC刀具及所述CNC刀具检测槽相对应；
优选地，所述CNC刀具的数量为多个，所述刀具检测槽的数量为多个，所述刀具标记的数量为多个，多个CNC刀具、多个刀具检测槽和多个刀具标记一一对应。
8.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，所述金属件为电子设备壳体。
9.根据权利要求1-8任一项所述的检测方法在电子设备壳体加工中应用。
10.一种电子设备壳体加工工艺，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的检测方法。
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2019
- 2019-01-16 CN CN201910041343.5A patent/CN109590806B/zh active Active
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