CN109590687A - 一种圆珠加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及饰品零件加工技术领域，并具体公开了一种圆珠加工方法，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。本方法利用金属材料极佳的延展性，更改了圆珠加工中切割和压型的步骤，采用先切割后压型的方式，不仅使圆管得到充分利用，避免了材料和人工的浪费，同时同一批次的圆筒长度相同，切割时一次对刀即可完全切割，规避了现有的圆珠生产方法中切割时因重复对刀间隔切割圆珠和废料导致切割精度不高的问题。

Description

一种圆珠加工方法

技术领域

本发明涉及饰品零件加工技术领域，具体涉及一种圆珠加工方法。

背景技术

随着现在人们物质生活水平的提高，人们对精神生活的追求不断提高，不 管是男女老少，都喜欢用首饰来装饰自己，这已经成为了当下的一种时尚和潮 流，人们的这种兴趣越来越浓，并且对首饰的要求和鉴别能力也越来越强。从 以往的只是对外形样式的选择，到现在注重材质和做工等等，这也促使生产商 们不断地研究开发出新的加工工艺，以制作出更加精美和多样的产品来满足人 们不同时期对首饰的不同要求。

在众多圆珠饰品中，有一种两端开口的直径相对较小(直径约4-10mm) 的空心圆珠，加工时基本都采用圆管压珠后切割研磨的方式，即先将材料制成 与空心圆珠直径基本相同的圆管，然后将圆管置于模具中压珠，其中模具的模 腔为一串直线排列的与空心圆珠直径相同的空腔，适于通过模具间隔性挤压圆 管，进而在圆管上压出一串首尾相连的圆珠，然后切除挤压变形的圆管，并对 剩下的圆珠进行研磨，进而得到两端开口的空心圆珠。但是上述方法有以下缺 陷：1)压珠后，相邻两圆珠之间的部分挤压变形，需要在切割时完全切除， 进而使中间材料圆管无法得到充分的利用，造成了人工与材料的双重浪费；2) 圆管上压好的圆珠间隔设置，切割时，圆珠和废料长度不同且间隔切割，使得 每次切割都需要根据圆珠和废料的长度不同重新对刀，不仅切割精度无法保 证，且多次重复作业导致加工效率缓慢；3)压珠过程中，相邻两圆珠之间的 部分挤压变形，且挤压变形时圆管的部分管壁向内凹陷，又因圆珠长度的限定， 一部分凹陷变形被分割到圆珠结构中，纵使后期经过研磨处理，凹陷的位置也 无法重新鼓起，不仅在圆珠的表面形成一道痕迹，也使得圆珠内部有凸起，影 响圆珠的美观，是产品不上档次。

因此，针对以上不足，本发明急需提供一种圆珠加工方法，以解决现有技 术中圆珠切割方式无法保障圆珠的形状、精度以及生产效率的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种圆珠加工方法，以解决现有技术中圆珠切割方 式无法保障圆珠的形状、精度以及生产效率的问题。

本发明提供的圆珠加工方法，包括如下步骤：

S1：制管，将片状原料制为圆管；

S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；

S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的 半成品圆珠；

S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S1具体包括如下步骤：

S11：拉管，使片状原料从圆孔线板中穿过，形成管料；

S12：焊缝，焊接S11中得到的管料的缝隙；

S13：成管，使S12中焊接后的管料从圆孔线板中穿过，形成圆管。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S13中，使S12中焊接后的管 料至少两次从圆孔线板中穿过；且穿过的所述圆孔线板的孔径依次缩小。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，在S1中，所述片状原料的成 分为金，且金含量大于等于99.99％。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S3具体包括如下步骤：

S31：倒圆角，将所述圆筒的两端进行倒圆角处理，获得具有圆角的圆筒；

S32：压圆，将S31中得到的所述圆筒进行压圆处理，获得半成品圆珠。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，S4具体包括如下步骤：

S41：研磨，将S3中得到的所述半成品圆珠置于研磨机中研磨至外表面 光滑；

S42：除杂，将S41中研磨光滑的所述半成品圆珠置于酸溶液中，至所述 半成品圆珠外表面的杂质除净，得到圆珠。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，所述圆珠的表面粗糙度Ra值 为0.2-0.4。

如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，所述圆珠的直径为3-10mm。 如上所述的圆珠加工方法，进一步优选为，所述圆珠的壁厚为0.15-0.3mm。

本发明公开的圆珠加工方法，包括如下步骤：S1：制管，将片状原料制为 圆管；S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；S3：压型，将S2 中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；S4：成型， 对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。本方法利用金属材 料极佳的延展性，更改了圆珠加工中切割和压型的步骤，采用先切割后压型的 方式，不仅使圆管得到充分利用，避免了材料和人工的浪费，同时同一批次的 圆筒长度相同，切割时一次对刀即可完全切割，规避了现有的圆珠生产方法中切割时因重复对刀间隔切割圆珠和废料导致切割精度不高的问题。

具体实施方式

下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本 领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都 属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、 “竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本 发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、 以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第 一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明公开的圆珠加工方法，包括如下步骤：

S1：制管，将片状原料制为圆管；

S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；

S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的 半成品圆珠；

S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。

其中，S1具体包括如下步骤：

S11：拉管，使片状原料从圆孔线板中穿过，形成管料；

S12：焊缝，焊接S11中得到的管料的缝隙；

S13：成管，使S12中焊接后的管料从圆孔线板中穿过，形成圆管。

其中，S13中，使S12中焊接后的管料至少两次从圆孔线板中穿过；且穿 过的所述圆孔线板的孔径依次缩小。

优选的，在S1中，所述片状原料的成分为金，且金含量大于等于99.99％。

圆孔线板是具有多个圆孔的钢板，其中钢板的厚度大约1cm，圆孔为圆形 的通孔，其中圆孔的内表面光滑，两端均设有向外翻转的圆角，同时圆孔的直 径各不相同且大小呈阶梯状分布，并根据直径的大小依次排布在钢板上。车间 加工中，圆孔线板具有两个作用，一个是拉管，即将通过圆孔的片料拉成与圆 孔等径的直管，另一个是调直，即将通过圆孔的弯管拉成与圆孔等径的直管， 此外，因圆孔的内表面光滑，因此通过圆孔的直管外表面光滑。

上述步骤中，S1主要用于将金属料制成圆管，备料时准备片状的材料， 并将其切割成长条，然后再通过拉管、焊缝和成管使其形成完整的筒料。S11 中的片状材料拉成筒料时，片状材料卷曲呈筒，且筒壁上具有缝隙，而缝隙的 存在会影响后期的压型，使金属材料向未知的方向延展，不利于成型，因此需 要将缝隙通过焊接消除。在焊接前，需要通过捏缝、过铁棒等方式将缝隙碾压 严实，然后在进行焊接。S12中，焊接采用气枪焊接，可使用常规的氩弧焊； 且该步骤中，管料的缝隙完全密封焊接。S13的至少两次过圆孔线板适于去除筒料外侧的焊接痕迹，同时保证圆管的强度和表面的光洁程度。优选的，在进 行过圆孔线板操作时，拉管步骤中所通过的圆孔线板的圆孔直径与成管中第一 次过圆孔线板的圆孔直径的比例约为1：(0.95-0.85)，拉管步骤中所通过的圆 孔线板的圆孔直径与成管中最后一次过圆孔线板的圆孔直径的比例约为1： (0.85-0.75)。操作时，S13步骤中的两次过圆孔线板时，先根据上述比例选 择对应的大直径的圆孔，再过根据上述比例选择对应的小直径的圆孔，且最后 一次的小圆孔直径为圆管的最终直径，直径减小的设置适于为金属的延展和收 缩提供空间，避免圆管直径骤变而影响圆管的均匀性，进而压实拉紧圆管，使 其管壁结构均匀且致密。

S3具体包括如下步骤：

S31：倒圆角，将所述圆筒的两端进行倒圆角处理，获得具有圆角的圆筒；

S32：压圆，将S31中得到的所述圆筒进行压圆处理，获得半成品圆珠。

本实施例中，压型机中的主要部件是均具有半球模腔的上模、下模以及操 作上模使上模与下模合模的操作台，S31倒圆角时，将圆筒放置在下模的模腔 中，一只手微微扶持圆筒，使圆筒竖直放置，另一只手操作操作台，使上模垂 直下压，使圆筒的两端受上、下模的模腔的压迫收缩形成圆角，进而或得圆角 圆筒，此步骤需要缓慢进行，适于改变圆筒两端的受力方向，因此倒圆角的大 小没有具体要求。S31中，放开扶持圆筒的手，圆角圆筒因下端圆角与下模的 模腔适配，能竖直放置而不倒，继续进行合模操作，使得上模和下模完全合模， 将圆角圆筒压圆形成半成品圆珠。实际操作时，两个步骤可分开进行，即先对 同一批次的圆筒进行倒圆角处理之后，将圆角圆筒进行一次退火处理，降低圆 角圆筒的硬度、消除残余应力，稳定尺寸、减少变形与裂纹倾向，细化晶粒、 调整组织并消除组织缺陷，以方便再次压型；退后处理后再进行压圆处理，分 开进行有益于统一倒圆角时上模下压的行程，不仅使使得同一批次的圆筒倒圆 角大小一致，还有利于提高工作效率，降低次品率。

S4具体包括如下步骤：

S41：研磨，将S3中得到的所述半成品圆珠置于研磨机中研磨至外表面 光滑；

S42：除杂，将S41中研磨光滑的所述半成品圆珠置于酸溶液中，至所述 半成品圆珠外表面的杂质除净，得到圆珠。

优选的，所述圆珠的表面粗糙度Ra值为0.2-0.4。

研磨机的主要部件包括与电机连接的下盘以及与操作杆连接的上盘，其中 上盘、下盘上均设有多道半圆形的凹槽，且上盘、下盘对应配合时其配合面上 的凹槽也对应配合形成截面为圆形的通道。使用时，将半成品圆珠放置在下模 与其直径对应的凹槽上，然后操作上盘与下盘配合，再启动电机开始圆珠的研 磨至半成品圆珠的外表面光滑。

S3步骤为圆珠成型的粗加工，S4步骤则是圆珠的精加工，其中，通过S41 步骤中的研磨机对半成品圆珠进行表面处理，直至外表面光滑，S42则通过酸 处理等方式对其进一步处理，去除圆珠表面的杂质，进而得到成品。

上述方法中，所述酸溶液为硫酸、硝酸、磷酸或硫酸、硝酸、磷酸的混合 酸溶液。S42中，将S42中得到的研磨光滑的半成品的圆珠置于加热至280℃ -350℃的酸溶液中浸泡，除净半成品的圆珠的外表面杂质后置于清水中清洗， 得到圆珠。

本实施例所提供的上述方法主要适用于制作直径为3-10mm，壁厚为 0.15-0.3mm的两端开口的空心圆珠。

本方法利用金属材料尤其是金料极佳的延展性，更改了圆珠加工中切割和 压型的步骤，采用先切割后压型的方式，不仅使圆管得到充分利用，避免了材 料和人工的浪费，同时同一批次的圆筒长度相同，切割时一次对刀即可完全切 割，规避了现有的圆珠生产方法中切割时因重复对刀间隔切割圆珠和废料导致 切割精度不高的问题；此外压型机压型缓慢，且采用两步压圆，并为圆筒预留 了充足的延伸空间，使得压型过程中，圆筒的外壁能贴合上、下模的模腔延展， 进而避免可圆珠在压型过程中向内褶皱的问题，使得加工好的圆珠饱满度好， 且圆珠的壁厚相对均匀。

为了进一步说明本发明中圆珠加工方法的有益效果，本发明以加工制作直 径为5mm的两端开口的空心圆珠为例进行描述：

实施例1

准备宽度为19mm、厚度为0.18mm的长条形的金板，然后以约2000摄 氏度对金板进行退火处理并冷却至室温，再让金板通过圆孔线板的直径为 6.0mm的圆孔，形成管料；管料捏缝后焊接，先通过圆孔线板中直径为5.5mm 的圆孔，再通过圆孔线板中直径为5.0mm的圆孔，形成圆管。再对圆管进行 切割，形成约4.6mm的小段，然后再依次进行倒圆角、退火、压圆、研磨、 酸洗步骤，得到圆珠。

实施例2

准备宽度为19mm、厚度为0.18mm的长条形的金板，然后以约2000摄 氏度对金板进行退火处理并冷却至室温，再让金板通过圆孔线板的直径为 6.0mm的圆孔，形成管料；管料捏缝后焊接，先通过圆孔线板中直径为5.0mm 的圆孔，再通过圆孔线板中直径为5.0mm的圆孔，形成圆管。再对圆管进行 切割，形成约4.6mm的小段，然后再依次进行倒圆角、退火、压圆、研磨、 酸洗步骤，得到圆珠。

实施例3

准备宽度为19mm、厚度为0.18mm的长条形的金板，然后以约2000摄 氏度对金板进行退火处理并冷却至室温，再让金板通过圆孔线板的直径为 6.0mm的圆孔，形成管料；管料捏缝后焊接，先通过圆孔线板中直径为5.5mm 的圆孔，再通过圆孔线板中直径为5.0mm的圆孔，形成圆管。再对圆管进行 切割，形成约4.6mm的小段，然后再依次进行倒圆角、压圆、研磨、酸洗步 骤，得到圆珠。

实施例4

准备宽度为19mm、厚度为0.18mm的长条形的金板，然后以约2000摄 氏度对金板进行退火处理并冷却至室温，再让金板通过圆孔线板的直径为 6.0mm的圆孔，形成管料；管料捏缝后焊接，先通过圆孔线板中直径为5.5mm 的圆孔，再通过圆孔线板中直径为5.0mm的圆孔，形成圆管。再对圆管进行 切割，形成约4.6mm的小段，然后直接将圆筒压成圆珠，再直接进行研磨、 酸洗步骤，得到圆珠。

效果对比例

准备宽度为19mm、厚度为0.18mm的长条形的金板，然后以约2000摄 氏度对金板进行退火处理并冷却至室温，再让金板通过圆孔线板的直径为 6.0mm的圆孔，形成管料；管料捏缝后焊接，先通过圆孔线板中直径为5.5mm 的圆孔，再通过圆孔线板中直径为5.0mm的圆孔，形成圆管。然后将圆管置 于模具中压珠，其中模具的模腔为一串直线排列的与空心圆珠直径相同的空 腔，进而在圆管上压出一串首尾相连的圆珠，再切除挤压变形的圆管，并对剩 下的圆珠进行研磨、酸洗，得到圆珠。

为验证本发明中圆珠加工方法的技术效果，取实施例1-4以及效果对比例 中的圆珠进行实验：

取待测圆珠，观测表面是否有线痕以及线痕的多寡，并记录结果；

取待测圆珠，测量圆珠的圆度，并记录结果；

取待测圆珠，观测圆珠壁厚的均匀程度，并记录结果；

取待测圆珠，测量圆珠的抗变形强度，并记录结果。

其实验结果如下：

组别	线痕	圆度	壁厚	抗变形强度
					实施例1	无	饱满	均匀	强
实施例2	无	饱满	不均匀	弱
					实施例3	少	饱满	均匀	强
实施例4	较多	饱满	均匀	弱
					效果对比例	多	不饱满	不均匀	弱

综上可知，制管时，焊接后经多次拉管并使拉管的圆孔直径保持在一定比 例，且后期成型时两次成型且于两次成型之间经过一次退火处理得到的圆珠不 仅表现线痕少、饱满、壁厚均匀且不易变形。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其 限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术 人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者 对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相 应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (9)

1.一种圆珠加工方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：制管，将片状原料制为圆管；

S2：切割，将S1中得到的所述圆管切成等长的圆筒；

S3：压型，将S2中得到的所述圆筒置于压型机中压型，形成两端开口的半成品圆珠；

S4：成型，对S3中得到的所述半成品圆珠进行后期处理，得到圆珠。

2.根据权利要求1所述的圆珠加工方法，其特征在于，S1具体包括如下步骤：

S11：拉管，使片状原料从圆孔线板中穿过，形成管料；

S12：焊缝，焊接S11中得到的管料的缝隙；

S13：成管，使S12中焊接后的管料从圆孔线板中穿过，形成圆管。

3.根据权利要求2所述的圆珠加工方法，其特征在于，S13中，使S12中焊接后的管料至少两次从圆孔线板中穿过；且穿过的所述圆孔线板的孔径依次缩小。

4.根据权利要求3所述的圆珠加工方法，其特征在于，在S1中，所述片状原料的成分为金，且金含量大于等于99.99％。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的圆珠加工方法，其特征在于，S3具体包括如下步骤：

S31：倒圆角，将所述圆筒的两端进行倒圆角处理，获得具有圆角的圆筒；

S32：压圆，将S31中得到的所述圆筒进行压圆处理，获得半成品圆珠。

6.根据权利要求5所述的圆珠加工方法，其特征在于，S4具体包括如下步骤：

S41：研磨，将S3中得到的所述半成品圆珠置于研磨机中研磨至外表面光滑；

S42：除杂，将S41中研磨光滑的所述半成品圆珠置于酸溶液中，至所述半成品圆珠外表面的杂质除净，得到圆珠。

7.根据权利要求6所述的圆珠加工方法，其特征在于，所述圆珠的表面粗糙度Ra值为0.2-0.4。

8.根据权利要求7所述的圆珠加工方法，其特征在于，所述圆珠的直径为3-10mm。

9.根据权利要求8所述的圆珠加工方法，其特征在于，所述圆珠的壁厚为0.15-0.3mm。