CN109531070B - 钢管焊接式潜水泵壳的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，包括，步骤1：将焊接钢管锯成小段的钢管；步骤2：用模具将钢管前端撑成喇叭口；步骤3：车前挡圈；步骤4：车后挡圈；步骤5：用圆形模具把钢管撑圆；步骤6：将前挡圈焊接在喇叭口上；步骤7：将后挡圈焊接在钢管后端；步骤8：车前上机壳子口；步骤9：车子口定子芯；步骤10：钻眼拱丝。本发明的加工方法，能有效解决现有加工方法存在的焊接不良、车削量不均匀的问题，达到降低废品率、提高产品质量的目的。

Description

钢管焊接式潜水泵壳的加工方法

技术领域

本发明涉及潜水泵技术领域，具体涉及一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法。

背景技术

潜水泵是农田灌溉、排涝、鱼塘排水等常用的机具。目前使用的潜水泵，其机壳为铸铁件，机壳壁厚大，重量重，用料多，制造成本高，冬季容易冻裂，而且铸铁件还容易产生气孔、砂眼、疏松等铸造缺陷，致使潜水泵的使用寿命低。专利“电机壳为焊接件的小型电潜水泵”(申请号CN200910025263.7)提供了一种电机壳为焊接件的小型电潜水泵，其电机壳采用钢管焊接而成，电机壳主体为圆钢管，其上端与上端环焊接，下端与下端环焊接；上、下端环均为钢管制作的圆形环，电机壳的外径小于上、下端环的外径，其管壁薄、重量轻，采用少切削无切削方案、制造成本低，工艺简单，制作方便，消除了铸件容易产生气孔、砂眼、疏松等缺陷，提高了机壳整体及两端的强度。

但是，目前这种钢管焊接的潜水泵壳在加工过程中，焊接钢管时经常出现沙眼、气孔等问题，且不易察觉，导致使用过程中出现漏水等问题；另外，焊接钢管本身不是很圆，同时在运输装卸途中难免存在碰撞导致形状发生变形，这样就会导致在加工过程中，因车削量不均匀而提高废品率，浪费原材料。另外，端环的设置仍然要增加材料、工艺和重量，从而增加成本。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术存在的不足，提供一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，以实现降低废品率、提高产品质量的目的。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：将焊接钢管锯成小段的钢管；

步骤2：用模具将钢管前端撑成喇叭口；

步骤3：车前挡圈；

步骤4：车后挡圈，并在后挡圈前端内壁车出卡簧槽和内子口；

步骤5：用圆形模具把钢管撑圆；

步骤6：将前挡圈焊接在喇叭口上，前挡圈后端外壁与喇叭口内壁连接；

步骤7：将后挡圈焊接在钢管后端，钢管后端外壁与后挡圈前端内壁连接；

步骤8：车前上机壳子口；

步骤9：车子口定子芯；

步骤10：钻眼拱丝。

为了节省成本，本发明还提供一种去掉后挡圈的钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，包括以下步骤：

步骤1：将焊接钢管锯成小段的钢管；

步骤2：用加热管把钢管后端加热；

步骤3：用锻模将钢管后端锻压成壁厚向外增加的端盖部；

步骤4：用模具将钢管前端撑成喇叭口；

步骤5：用圆形模具把钢管撑圆；

步骤6：车前挡圈；

步骤7：将前挡圈焊接在喇叭口上，前挡圈后端外壁与喇叭口内壁连接；

步骤8：车前上机壳子口；

步骤9：车子口定子芯和卡簧槽，卡簧槽位于端盖部内壁；

步骤10：钻眼拱丝。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、在焊接加工前，用模具将钢管撑圆，不仅可有效避免废品的产生，降低废品率，而且车削均匀，可以降低成本并大大提高产品质量和精度的稳定。

2、将前挡圈焊接在喇叭口上，将钢管后端焊接在后挡圈内壁上，通过内子口镶嵌，能防止因焊接不好而发生水泵漏水。

3、通过锻压的方式，在钢管后端成型出一体的端盖部，省去了后挡圈，节省材料，同时还能避免因焊接不好而发生水泵漏水导致电机的损毁。

附图说明

图1为本发明实施例一的潜水泵壳焊接前的结构示意图；

图2为本发明实施例一的潜水泵壳焊接后的结构示意图；

图3为本发明实施例二的潜水泵壳焊接前的结构示意图；

图4为本发明实施例二的潜水泵壳焊接后的结构示意图；

附图标记说明：1-钢管；2-前挡圈；3-后挡圈；4-喇叭口；5-前上机壳子口；6-卡簧槽；7-内子口；8-子口定子芯；9-通孔；10-螺纹孔；11-端盖部。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一：

如图1所示，一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，所述的潜水泵壳主要由钢管1、前挡圈2和后挡圈3焊接而成，钢管1采用购买的焊接钢管锯切而成，前挡圈2和后挡圈3是圆钢管或钢板通过车床加工而成的环形体，具体加工方法包括以下步骤：

步骤1：利用锯管机将焊接钢管锯成小段的钢管1，构成潜水泵的壳体；

步骤2：在压力机上，用模具将钢管1前端撑成喇叭口4；

步骤3：车前挡圈2，其外径与喇叭口4内径相匹配，便于焊接；

步骤4：车后挡圈3，并在后挡圈3前端内壁车出卡簧槽6和内子口7；后挡圈3内径与钢管1内径相同，卡簧槽6的直径大于后挡圈3内径且小于钢管1外径，当钢管1后端面与卡簧槽6前端面贴合时，构成卡簧槽6，内子口7直径大于钢管1外径，其上设有2个凸台，当钢管1与后挡圈3焊接时，凸台之间形成容纳焊液的凹槽，可防止焊接不良；

步骤5：在压力机上，用圆形模具把钢管1撑圆，具体地，圆形模具为精加工而成的圆柱体，在压力机的带动下，从后向前穿过钢管1，从而将钢管1撑圆；由于喇叭口4位于钢管1前端，撑圆时，钢管1喇叭口4固定在压力机的机台上，便于固定，而且圆形模具不用接触机台就可将整个钢管1撑圆(底部的喇叭口4不用撑圆)；

步骤6：将前挡圈2放置在钢管1前端的喇叭口4上，采用氩弧焊将前挡圈2外壁与喇叭口4内壁焊接成一体；

步骤7：将后挡圈3套在钢管1后端，采用氩弧焊将钢管1后端外壁与后挡圈3前端内壁焊接成一体；

步骤8：车前上机壳子口5，前上机壳子口5用于与潜水泵的上轴承座配合，具体配合同现有技术；

步骤9：车子口定子芯8，子口定子芯8前端与潜水泵的定子组件配合，后端与潜水泵的下轴承座配合，具体配合同现有技术；在加工子口定子芯8时，钢管1前端固定在车床夹具上，因钢管1长度太长，车床转速过高，容易导致钢管1后端发颤，车削时会引起发震，由于本发明在步骤5中已对钢管1进行撑圆，因此，可在钢管1外壁使用中心架进行辅助支撑，可有效防止发震，而且同心度大大提高；

步骤10：钻眼拱丝，加工出通孔9和螺纹孔10，完成潜水泵壳的加工。

实施例二：

一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，与实施例1最大的不同在于取消后挡圈3，通过锻压的方式，在钢管后端成型出一体的端盖部，能避免后挡圈3与钢管1因焊接不良而发生的水泵漏水，具体包括以下步骤：

步骤1：利用锯管机将焊接钢管锯成小段的钢管1，构成潜水泵的壳体；

步骤2：用加热管把钢管1后端加热；

步骤3：用锻模将钢管1后端锻压成壁厚向外增加的端盖部11；

步骤4：在压力机上，用模具将钢管1前端撑成喇叭口4；

步骤5：在压力机上，用圆形模具把钢管1撑圆，具体同实施例一；

步骤6：车前挡圈2，其外径与喇叭口4内径相匹配，便于焊接；

步骤7：将前挡圈2放置在钢管1前端的喇叭口4上，采用氩弧焊将前挡圈2外壁与喇叭口4内壁焊接成一体；

步骤8：车前上机壳子口5，具体同实施例一；

步骤9：车子口定子芯8，具体同实施例一；

步骤10：钻眼拱丝，加工出通孔9和螺纹孔10，完成潜水泵壳的加工。

上述实施例只是为了说明本发明的技术构思及特点，其目的是在于让本领域内的普通技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡是根据本发明内容的实质所做出的等效的变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将焊接钢管锯成小段的钢管；

步骤2：用模具将钢管前端撑成喇叭口；

步骤3：车前挡圈；

步骤4：车后挡圈，并在后挡圈前端内壁车出卡簧槽和内子口；

步骤5：用圆形模具把钢管撑圆，圆形模具为精加工而成的圆柱体，在压力机的带动下，从后向前穿过钢管，以将钢管撑圆；

步骤6：将前挡圈焊接在喇叭口上，前挡圈后端外壁与喇叭口内壁连接；

步骤7：将后挡圈焊接在钢管后端，钢管后端外壁与后挡圈前端内壁连接；

步骤8：车前上机壳子口；

步骤9：车子口定子芯；

步骤10：钻眼拱丝。

2.一种钢管焊接式潜水泵壳的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1：将焊接钢管锯成小段的钢管；

步骤2：用加热管把钢管后端加热；

步骤3：用锻模将钢管后端锻压成壁厚向外增加的端盖部；

步骤4：用模具将钢管前端撑成喇叭口；

步骤5：用圆形模具把钢管撑圆，圆形模具为精加工而成的圆柱体，在压力机的带动下，从后向前穿过钢管，以将钢管撑圆；

步骤6：车前挡圈；

步骤7：将前挡圈焊接在喇叭口上，前挡圈后端外壁与喇叭口内壁连接；

步骤8：车前上机壳子口；

步骤9：车子口定子芯和卡簧槽，卡簧槽位于端盖部内壁；

步骤10：钻眼拱丝。

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