CN109516921A - 一种制备对硝基苯胺的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种制备对硝基苯胺的方法。该方法包括:(1)向高压釜内加入对硝基氯苯、浓度为30wt%~45wt%的氨水,氨与对硝基氯苯的摩尔比为6.0~10.0:1,投料毕,开启搅拌,升温至170℃~185℃,反应压力3.0MPa~6.5MPa,保温6~10小时;(2)待步骤(1)的氨解反应结束后,降温泄压回收氨水,釜料离析后滤饼加水洗涤,然后再次投入高压釜中;(3)向高压釜中加入浓度为30wt%~45wt%的氨水,氨与步骤(1)中一次氨解投加的对硝基氯苯的摩尔比为2.0~6.0:1,投料毕,开启搅拌,升温至170℃~185℃,反应压力2.0MPa~4.0MPa,保温2~8小时;(4)待步骤(3)的氨解反应结束后,降温泄压回收氨水,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品。本发明转化率高,产品高沸物少、外观好,工艺流程简单、成本低。
Description
技术领域
本发明属于有机合成领域,具体地涉及有机合成氨解单元反应范畴,更具体地涉及一种制备高纯度的对硝基苯胺的方法。
背景技术
对硝基苯胺是一种重要的有机化工原料,可用作防老剂、染料、农药、兽药中间体,更主要用途是制备对苯二胺用于合成芳纶,后者是一种一种新型高科技合成纤维,未来几年,随着芳纶项目的投产,对对硝基苯胺的需求也将保持快速增长。对硝基苯胺中少量杂质对硝基氯苯、高沸物等对对苯二胺产品质量和收率有较大影响,并最终影响聚合体芳纶品质,因此精品对硝基苯胺制备工艺研究引起广泛的重视。
目前国内对硝基苯胺生产厂家普遍采用对硝基氯苯氨解法:将对硝基氯苯和浓度为30wt%~50wt%的浓氨水按摩尔比1∶10.0~12.0投入高压釜中,于170~190℃的温度下,保温10~15h进行高压氨解反应。氨解毕通过泄压将反应釜中游离氨释放到氨气吸收槽中,泄压毕利用余压将物料压入离析釜中进行离析得到氨解滤饼,氨解滤饼加水洗涤后过滤,烘干即得对硝基苯胺成品。此工艺的缺点是,为了提高产品含量将对硝基氯苯反应完全,氨解温度高、时间较长,随着对硝基氯苯的转化率提高体系中氯化铵浓度增加,在高温下长时间会发生副反应导致高沸物增加,产品外观呈咖啡色,影响产品质量。想要得到外观好、纯度高的产品,后续仍需进行提纯。
关于对硝基苯胺的制备,中国专利CN102617361A提到一种对硝基苯胺的制备方法,该方法采用氨水浓度45wt%~55wt%,对硝基氯苯与氨水重量比3.0~4.0∶1,在管式反应器中温度235℃~245℃,压力10.0~14.0Mpa,反应时间40~90min,反应结束分离得到外观金黄色,含量99.8%的产品,该方案反应温度高,材质难以选择,对设备耐压等级要求高,工业化实施难度大。
中国专利CN107619372A提到一种对硝基苯胺的连续生产方法,以对硝基氯苯、液氨为原料,在固定床反应器或者列管式反应器中,在催化剂存在的情况下,氨化反应制备对硝基苯胺,该方法对硝基氯苯转化率达到100%,对硝基苯胺纯度达到99.9%。该方案以液氨为原料,加入球状分子筛做催化剂,进行催化氨解,生产成本高,需要对催化剂再生。
中国专利CN1054367C提到对硝基苯胺提纯工艺方法,向对硝基苯胺中加入溶剂甲醇或乙醇,常压下升至回流温度去除对硝基氯苯和杂质,回流毕加入水降温结晶得到纯度99.5%以上,外观色泽均一且鲜艳的对硝基苯胺,该方案加入大量醇做溶剂结晶,损耗大,提纯成本高。
因此,急需提供一种新的对硝基苯胺的制备方法以解决现有技术的问题。
发明内容
本发明的主要目的为针对现有技术的不足,提供一种更为有效的,在提高对硝基氯苯转化率的同时,能够制得产品外观好、纯度高的精品对硝基苯胺的制备方法。
为解决以上技术问题,本发明采取的技术方案是:
一种制备对硝基苯胺的方法,按照下述步骤进行:
(1)向高压釜内按照比例加入对硝基氯苯和一定浓度氨水,氨水中氨与对硝基氯苯的摩尔比为6.0~10.0:1,优选7.0~9.0:1;氨水浓度为30wt%~45wt%,优选35wt%~45wt%;投料毕,开启搅拌,升温至170~185℃,优选175~185℃,反应压力3.0~6.5MPa,保温6~10h,优选6~9h,进行一次氨解;
(2)上述氨解反应结束后,降温泄压回收氨水,釜料离析后滤饼加水洗涤,然后再次投入高压釜中;
(3)高压釜中按照氨与一次氨解投加的对硝基氯苯摩尔比为2.0~6.0加入浓度为30wt%~45wt%的浓氨水,投料毕,开启搅拌,升温至170~185℃,反应压力2.0~4.0MPa,保温2~8h,进行二次氨解;
(4)待上述步骤(3)的氨解反应结束后,降温泄压回收氨水,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品。
在步骤(1)中,一次氨解毕,对硝基氯苯转化率为85.0~99.5%,优选95.0-99.0%。
在步骤(3)中,二次氨解毕,对硝基氯苯转化完全,得到对硝基苯胺成品纯度99.90%以上,高沸物≤0.03%,外观为亮黄色或棕黄色晶体。
步骤(1)与步骤(3)的搅拌转速为600rpm。
本发明特别选择了两次氨解具体的反应条件,以实现本发明的目的。本发明特别限定的一次氨解条件范围控制了一次氨解转化率,再配合相应的二次氨解才能实现本发明的目的。如果一次氨解转化率太高则产品高沸物增多,外观加深,无法通过二次氨解得到高纯度的对硝基苯胺;而如果一次氨解转化率偏低,则二次氨解需要提高温度延长时间才能保证对硝基氯苯完全转化,也会影响对硝基苯胺的含量和外观。
由于上述技术方案的运用,本发明与现有技术相比具有下列优点:
1.对硝基氯苯转化率高,产品含量高。采用两次氨解方式,对硝基氯苯反应完全,得到对硝基苯胺>99.90%;
2.产品高沸物少,外观好。采用两次氨解方式,避免在高温下长时间反应氨解体系中氯化铵富集对产品质量的影响,得到产品中高沸物≤0.03%,外观亮黄色或棕黄色;
3.工艺流程简单,成本低。两次氨解方式,对硝基苯胺避免精制过程加入大量溶剂洗涤或重结晶,工艺流程相对简单,处理成本低。
具体实施方式
实施例1
向100L高压釜内投入19.0kg对硝基氯苯(p-NCB)(含量99.7%,摩尔数0.12kmol),45.5kg浓氨水(含量45.0%,摩尔数1.20kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至185℃,压力6.5Mpa,保温6h,一次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析后得到氨解滤饼,滤饼组成氯化铵3.55%,气谱归一p-NCB 0.51%,邻硝基苯胺(ο-NBA)0.09%,对硝基苯胺(ρ-NBA)99.37%,高沸物0.03%,对硝基氯苯转化率99.5%,外观棕黄色。
滤饼水洗后氯化铵降至0.18%,再次投入高压釜中,加入13.6kg浓氨水(含量30.0%,摩尔数0.24kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至170℃,反应压力2.1MPa,保温6h,二次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.04%,p-NBA 99.93%,高沸物0.03%,外观棕黄色。
实施例2
向100L高压釜内投入22.0kg p-NCB(含量99.7%,摩尔数0.14kmol),47.5kg浓氨水(含量30.0%,摩尔数0.84kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至170℃,压力3.0Mpa,保温10h,一次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析后得到氨解滤饼,滤饼组成氯化铵2.92%,气谱归一p-NCB 14.91%,ο-NBA 0.11%,p-NBA 84.98%,高沸物未检出,p-NCB转化率85.1%,外观亮黄色。
滤饼水洗后氯化铵降至0.10%,再次投入高压釜中,加入31.7kg浓氨水(含量45.0%,摩尔数0.84kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至185℃,反应压力3.9MPa,保温5h,二次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.04%,p-NBA 99.94%,高沸物0.02%,外观棕黄色。
实施例3
向100L高压釜内投入25.5kg p-NCB(含量99.7%,摩尔数0.16kmol),42.3kg浓氨水(含量45.0%,摩尔数1.12kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至185℃,压力5.1Mpa,保温6h,一次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析后得到氨解滤饼,滤饼组成氯化铵3.85%,气谱归一p-NCB 4.98%,ο-NBA 0.15%,ρ-NBA94.87%,高沸物未检出,对硝基氯苯转化率95.0%,外观亮黄色。
滤饼水洗后氯化铵降至0.18%,再次投入高压釜中,加入27.2kg浓氨水(含量45.0%,摩尔数0.72kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至185℃,反应压力3.6MPa,保温4h,二次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.08%,p-NBA 99.91%,高沸物未检出,外观亮黄色。
实施例4
100L高压釜内投入21.5kg对硝基氯苯(99.7%,0.14kmol),46.5kg浓氨水(含量40.0%,摩尔数1.09kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至180℃,反应压力4.8MPa,保温8h,一次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析后,过滤分离滤饼和母液,滤饼组成氯化铵3.32%,气谱归一含量p-NCB 2.38%,ο-NBA 0.07%,p-NBA 97.55%,高沸物未检出,p-NCB转化率97.6%,外观亮黄色。
滤饼水洗后氯化铵降至0.13%,再次投入高压釜中,加入23.8kg浓氨水(含量40.0%,摩尔数0.56kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至180℃,反应压力3.1MPa,保温4h,二次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.03%,p-NBA 99.97%,高沸物未检出,外观亮黄色。
实施例5
向100L高压釜内投入17.5kg p-NCB(含量99.7%,摩尔数0.11kmol),48.3kg浓氨水(含量35.0%,摩尔数0.99kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至175℃,压力4.1Mpa,保温9h,一次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析后得到氨解滤饼,滤饼组成氯化铵2.52%,气谱归一p-NCB 1.02%,ο-NBA 0.08%,p-NBA 98.90%,高沸物未检出,p-NCB转化率99.0%,外观亮黄色。
滤饼水洗后氯化铵降至0.08%,再次投入高压釜中,加入10.7kg浓氨水(含量35.0%,摩尔数0.22kmol),投料毕,开启搅拌转速600rpm,升温至175℃,反应压力2.0MPa,保温8h,二次氨解毕,降温泄压回收氨,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.05%,p-NBA 99.95%,高沸物未检出,外观亮黄色。
实施例6
在实施例4基础上,二次氨解加入35.7kg浓氨水(含量40.0%,摩尔数0.84kmol),185℃压力4.0MPa,保温2h,分离得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.04%,p-NBA99.96%,高沸物未检出,外观亮黄色。
对照例1(现有技术常规制备方法)
采用实施例3一次氨解相同的实验条件,仅氨解时间从6h延长至12h,降温泄压回收氨,釜料离析后得到氨解滤饼,滤饼组成氯化铵4.08%,气谱归一p-NCB未检出,邻硝基苯胺(简称ο-NBA)0.09%,对硝基苯胺(简称p-NBA)99.66%,高沸物0.25%,外观咖啡色。
对照例2
在实施例1基础上,将一次氨解反应温度提高至190℃,压力7.0MPa,保温6h,一次氨解毕,得到氨解滤饼氯化铵3.78%,气谱归一p-NCB 0.19%,ο-NBA 0.10%,ρ-NBA99.56%,高沸物0.15%,对硝基氯苯转化率99.8%,外观深棕色。
二次氨解加入8.2kg浓氨水(含量50.0%,摩尔数0.48kmol),升温至190℃,压力2.3MPa,保温2h,二次氨解毕,分离得到成品归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.04%,p-NBA99.81%,高沸物0.15%,外观深棕色。
本对照例说明一次氨解转化率过高则产品高沸物增多,外观加深,无法通过二次氨解得到高纯度的对硝基苯胺。
对照例3
在实施例2基础上,将一次氨解反应温度降至165℃,压力2.8MPa,保温10h,一次氨解毕,得到氨解滤饼氯化铵2.58%,气谱归一p-NCB 21.19%,ο-NBA 0.08%,ρ-NBA78.73%,高沸物未检出,对硝基氯苯转化率78.8%,外观亮黄色。
二次氨解加入31.7kg浓氨水(含量45.0%,摩尔数0.84kmol),投料毕,开启搅拌,升温至187℃,反应压力4.1MPa,保温7h,二次氨解毕,分离得到成品,归一含量p-NCB未检出,o-NBA 0.03%,p-NBA 99.87%,高沸物0.10%,外观棕红色。
本对照例说明一次氨解转化率过低,则二次氨解需要提高温度延长时间才能保证对硝基氯苯完全转化,这将影响对硝基苯胺的含量和外观。
本发明所述内容并不仅限于本发明所述实施例内容。
本文中应用了具体个例对本发明结构及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以对本发明进行若干改进和修饰,这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (6)
1.一种制备对硝基苯胺的方法,其特征在于,所述方法包括:
(1)一次氨解:
向高压釜内加入对硝基氯苯、浓度为30wt%~45wt%的氨水,所述氨水中的氨与所述对硝基氯苯的摩尔比为6.0~10.0:1,投料毕,开启搅拌,升温至170℃~185℃,反应压力3.0MPa~6.5MPa,保温6~10小时;
(2)待上述步骤(1)的氨解反应结束后,降温泄压回收氨水,釜料离析后滤饼加水洗涤,然后再次投入高压釜中;
(3)二次氨解:
向高压釜中加入浓度为30wt%~45wt%的氨水,其中所述氨水中的氨与步骤(1)中一次氨解投加的所述对硝基氯苯的摩尔比为2.0~6.0:1,投料毕,开启搅拌,升温至170℃~185℃,反应压力2.0MPa~4.0MPa,保温2~8小时;
(4)待上述步骤(3)的氨解反应结束后,降温泄压回收氨水,釜料离析,氨解滤饼水洗,抽滤,烘干得到成品。
2.如权利要求1所述的一种制备对硝基苯胺的方法,其特征在于,所述步骤(1)中所述氨水中的氨与所述对硝基氯苯的摩尔比为7.0~9.0:1。
3.如权利要求1所述的一种制备对硝基苯胺的方法,其特征在于,所述步骤(1)中所述氨水的浓度为35wt%~45wt%。
4.如权利要求1所述的一种制备对硝基苯胺的方法,其特征在于,所述步骤(1)的反应温度为175℃~185℃。
5.如权利要求1所述的一种制备对硝基苯胺的方法,其特征在于,所述步骤(1)的反应保温时间为6~9小时。
6.如权利要求1所述的一种制备对硝基苯胺的方法,其特征在于,所述步骤(1)与步骤(3)的搅拌转速为600rpm。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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