CN109515154B - 一种防滑移悬置支架及其连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防滑移悬置支架，包括壳体和支臂，其特征在于：所述壳体包括方形部以及方形部纵向一侧朝外延伸形成的楔形部，所述方形部上横向两侧设有竖直贯穿的螺栓通孔，所述方形部底面在螺栓通孔间向下突出形成限制壳体横向滑动的限位凸起，所述支臂在楔形部上沿纵向水平设置，所述支臂顶部设有对悬置软垫纵向配合的第一缓冲架。本发明防滑移悬置支架只需要两颗紧固螺栓即可达到传统悬置支架三颗或三颗以上螺栓起到的紧固效果，结构简单，生产工艺性好，可减少紧固螺栓数量，并提高紧固性能，成本低，效果好。

Description

一种防滑移悬置支架及其连接结构

技术领域

本发明涉及汽车悬置系统的零部件，具体地指一种防滑移悬置支架及其连接结构。

背景技术

悬置支架作为汽车动力总成悬置系统中的刚性元件，主要起到支撑动力总成，连接动力总成与车身等重要作用。悬置支架往往通过螺栓与动力总成连接，螺栓的主要工作方向分别为轴向和横向，普通螺栓的轴向承载能力往往都比较高，所以往往将紧固系统的横向紧固性能作为考察系统紧固能力的指标，而紧固系统的横向紧固性能主要通过紧固系统的横向抗滑移能力来体现，即螺栓轴向力与被紧固件接合面之间摩擦系数的乘积。

以往汽车动力总成输出扭矩不是特别高，传统的悬置系统紧固件设计方法还能勉强应对。但随着发动机、电动机技术的不断发展，动力总成升功率越来越高，扭矩输出越来越大，悬置系统紧固件所承受的载荷越来越恶劣，紧固系统受到极大考验，特别是横向紧固性能，如果紧固能力不足，支架安装接合面间将产生滑移，继而导致螺栓松动，出现故障。为进行应对，往往采用增加螺栓数量或者提升螺栓规格等措施，成本高，工艺生产性差。

公开号为CN 205112975 U、CN 205168159 U的中国实用新型专利中均公开了悬置支架，支架安装接合面均为平面，极易产生横向滑移。现有悬置支架上均设有支臂插入悬置软垫总成的内腔，用于车身间的隔振减振，然而现有的软垫总成内部支架其两侧为多块钢板与多个橡胶部分交替设置，工艺复杂，无法一次成型，生产成本高。若能开发出结构简单且满足缓冲性能的软垫总成，则能较好的将悬置支架进行隔振。

因此，需要开发出一种结构简单、防滑移、减振性能好防滑移悬置支架及其连接结构。

发明内容

本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种结构简单、防滑移、减振性能好防滑移悬置支架及其连接结构。

本发明的技术方案为：一种防滑移悬置支架，包括壳体和支臂，其特征在于：所述壳体包括方形部以及方形部纵向一侧朝外延伸形成的楔形部，所述方形部上横向两侧设有竖直贯穿的螺栓通孔，所述方形部底面在螺栓通孔间向下突出形成限制壳体横向滑动的限位凸起，所述支臂在楔形部上沿纵向水平设置，所述支臂顶部设有对悬置软垫纵向缓冲限位的第一缓冲架。

优选的，所述限位凸起包括分别位于方形部底面纵向两侧、依次远离楔形部的第一限位片和第二限位片，所述第一限位片和第二限位片纵向平行且均为上大下小的梯形结构。

进一步的，所述第一限位片和第二限位片为大小相同的等腰梯形结构且上底边上的两内角为20°～80°。

进一步的，所述方形部底部开设有第一减重槽，所述第一减重槽为水平方向的梯形槽且靠近楔形部的一端为梯形的短底边，所述第一限位片由第一减重槽的短底边与方形部靠近楔形部的纵向侧面间区域向下延伸形成，所述第二限位片由第一减重槽的长底边与方形部远离楔形部的纵向侧面间区域向下延伸形成。

进一步的，所述楔形部底部开设有第二减重槽，所述第二减重槽内设有多个将第二减重槽远离方形部的一端连接至第一限位片上的加强筋。

优选的，所述第一缓冲架包括由下至上朝方形部倾斜的限位板以及在限位板临近方形部的一侧与支臂固定连接的支撑腿。

本发明还提供一种以上任一所述的防滑移悬置支架的连接结构，其特征在于：包括防滑移悬置支架、动力总成侧支架和悬置软垫，所述动力总成侧支架顶部设有与防滑移悬置支架的方形部底面配合的安装面，所述安装面在限位凸起处下凹形成对应的限位凹槽，所述限位凹槽在纵向远离支臂的一侧设有挡板，所述安装面上设有与螺栓通孔对应的螺栓孔，所述防滑移悬置支架位于动力总成侧支架的上方通过螺栓通孔、螺栓孔螺栓连接；

所述支臂压装进入悬置软垫内。

优选的，所述悬置软垫包括钢支撑座，所述钢支撑座包括横向为几字型的上围板和水平的下底板，所述上围板的几字型结构形成安装腔且上围板与下底板在安装腔横向两侧固定连接，所述安装腔内设有缓冲支架，所述缓冲支架包括中心处的钢衬套以及位于钢衬套下方与下底板配合的钢垫板，所述钢衬套内壁与支臂截面形状对应，所述钢衬套周围设有整体橡胶部且钢衬套与钢垫板间通过整体橡胶部硫化成一体。

进一步的，所述钢垫板包括倒V型的第一钢垫板、第一钢垫板两端横向朝外延伸与下底板贴合的第二钢垫板、第二钢垫板继续横向朝外向上倾斜延伸进入安装腔侧壁内的第三钢垫板，所述安装腔的侧壁设有与第三钢垫板对应的限位槽；

所述整体橡胶部包括围合的缓冲部和硫化部，所述硫化部为倒V型且内部形成两腰与第一钢垫板两侧对应、上小下大的梯形缓冲腔，所述硫化部各侧分别从钢衬套下方连接至第二钢垫板、第三钢垫板的过渡处。

更进一步的，所述缓冲部包括钢衬套上方横向间隔设置的多个条形凸起，以及钢衬套两侧设置的锥形凸起，所述锥形凸起由钢衬套纵向两端朝中间倾斜形成，所述缓冲部还包括在钢衬套上方设置的与第一缓冲架配合的L型的第二缓冲架。

本发明的有益效果为：

1.将防滑移悬置支架的底部螺栓连接面上设置横向梯形限位凸起，有效的将部分悬置支架横向载荷转化为螺栓的轴向载荷，提升了紧固系统的抗滑移性能。

2.防滑移悬置支架只需要两颗紧固螺栓即可达到传统悬置支架三颗或三颗以上螺栓起到的紧固效果，结构简单，生产工艺性好，可减少紧固螺栓数量，并提高紧固性能，成本低，效果好。

3.当防滑移悬置支架与动力总成侧支架连接时，整个紧固系统的抗滑移性能得到有效提升，且系统的抗滑移性能随梯形斜边角度的增大而提升，当角度为0°时即为传统悬置支架，当角度接近90°时，紧固系统接近不承受横向载荷，抗滑移性能达到最优。但考虑装配性能，往往取值20°至80°之间。

4.当防滑移悬置支架与悬置软垫连接时，由于悬置软垫的独特结构，钢衬套横向两侧的橡胶缓冲部通过锥形面与钢支撑座配合，且越朝两侧挤压配合面积越大，提升横向减振性能；而且橡胶硫化部与钢垫板间形成梯形的空腔，使钢衬套有足够的竖向振动空间，提升竖向减振性能，并且钢垫板的倒V型部分对钢衬套的竖向减振具有限位功能。

5.悬置软垫的缓冲支架与安装腔配合紧密，压装时缓冲支架竖向压入安装腔内，钢垫板两端卡入限位槽后横向压紧配合，钢垫板底部与安装腔底部竖向压紧配合，缓冲支架的两侧与顶部与安装腔具有少量间隙，将防滑移悬置支架限位的同时具有良好的隔振性能。

6.缓冲支架结构仅为两个钢部件(钢衬套、钢垫板)和整体的橡胶部，橡胶部一步成型将钢衬套、钢垫板硫化即可，工艺简单，生产效率高。

7.防滑移悬置支架的支臂上设有第一缓冲架与悬置软垫上的第二缓冲架配合，增加纵向减振性能。

附图说明

图1为防滑移悬置支架的结构示意图

图2为防滑移悬置支架的结构示意图(底部朝上)

图3为防滑移悬置支架的结构示意图(底部朝上)

图4为动力总成侧支架的结构示意图

图5为防滑移悬置支架、动力总成侧支架连接示意图

图6为防滑移悬置支架、动力总成侧支架连接剖面图

图7为防滑移悬置支架、悬置软垫连接示意图

图8为防滑移悬置支架、悬置软垫连接零件图

图9为悬置软垫的钢支撑座结构示意图

图10为悬置软垫的缓冲支架结构示意图

图11为悬置软垫结构示意图

图12为悬置软垫剖面图

其中：1-壳体 2-支臂 3-方形部 4-楔形部 5-螺栓通孔 6-限位凸起 7-第一缓冲架 8-第一减重槽 9-第二减重槽 10-防滑移悬置支架 11-加强筋 12-螺栓 61-第一限位片 62-第二限位片 20-动力总成侧支架 71-限位板 72-支撑腿 21-安装面 22-限位凹槽23-挡板 24-螺栓孔 30-悬置软垫 31-钢支撑座 32-上围板 33-下底板 33-安装腔 34-缓冲支架 35-钢衬套 36-钢垫板 37-整体橡胶部 361-第一钢垫板 362-第二钢垫板 363-第三钢垫板 331-限位槽 371-缓冲部 372-硫化部 373-缓冲腔 374-条形凸起 375-锥形凸起 376-第二缓冲架。

具体实施方式

下面具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1-3所示，本发明提供的一种防滑移悬置支架，包括壳体1和支臂2，壳体1包括方形部3以及方形部3纵向一侧朝外延伸形成的楔形部4，方形部3上横向两侧设有竖直贯穿的螺栓通孔5，方形部3底面在螺栓通孔5间向下突出形成限制壳体1横向滑动的限位凸起6，支臂2在楔形部4上沿纵向水平设置，支臂2顶部设有对悬置软垫纵向缓冲限位的第一缓冲架7。本实施例中，方形部3为长方体，横向为方形部3的长度方向，纵向为方形部3的宽度方向，竖向为方形部3的高度方向。

限位凸起6包括分别位于方形部底面纵向两侧、依次远离楔形部的第一限位片61和第二限位片62，第一限位片61和第二限位片62纵向平行且均为上大下小的梯形结构。第一限位片61和第二限位片62为大小相同的等腰梯形结构且上底边上的两内角为20°～80°。第一限位片61和第二限位片62的上底边均为与方形部3底部连接处。

方形部3底部开设有第一减重槽8，第一减重槽8为水平方向的梯形槽且靠近楔形部4的一端为梯形的短底边，第一限位片61由第一减重槽8的短底边与方形部3靠近楔形部4的纵向侧面间区域向下延伸形成，第二限位片62由第一减重槽8的长底边与方形部远离楔形部4的纵向侧面间区域向下延伸形成。本实施例中螺栓通孔5为两个，第一减重槽8位于两螺栓通孔5之间。

楔形部4底部开设有第二减重槽9，第二减重槽9内设有多个将第二减重槽9远离方形部3的一端连接至第一限位片61上的加强筋11。加强筋11在第二减重槽9内增加其纵向强度。

第一缓冲架7包括由下至上朝方形部3倾斜的限位板71以及在限位板71临近方形部3的一侧与支臂2固定连接的支撑腿72。

本发明还提供一种上述防滑移悬置支架的连接结构，包括防滑移悬置支架10、动力总成侧支架20和悬置软垫30，如图4-6所示，动力总成侧支架20顶部设有与防滑移悬置支架10的方形部3底面配合的安装面21，安装面21在限位凸起6处下凹形成对应的限位凹槽22，限位凹槽22在纵向远离支臂2的一侧设有挡板23(本实施例中挡板23与限位凹槽22横向两侧、底部连成一体)，安装面21上设有与螺栓通孔5对应的螺栓孔24，防滑移悬置支架10位于动力总成侧支架20的上方，螺栓12穿过螺栓通孔5、螺栓孔24将防滑移悬置支架10、动力总成侧支架20螺栓连接。

如图7所示，支臂2压装进入悬置软垫30内且通过第一缓冲架7纵向配合限位。如图8-12所示，悬置软垫30包括钢支撑座31，钢支撑座31包括横向为几字型的上围板32和水平的下底板33，上围板32的几字型结构形成安装腔33且上围板32与下底板33在安装腔33横向两侧通过螺栓进行固定连接，安装腔33内设有缓冲支架34，缓冲支架34包括中心处的钢衬套35以及位于钢衬套35下方与下底板33配合的钢垫板36，钢衬套35内壁与支臂2截面形状对应，钢衬套35周围设有整体橡胶部37且钢衬套35与钢垫板36间通过整体橡胶部37硫化成一体。

钢垫板36包括倒V型的第一钢垫板361、第一钢垫板361两端横向朝外延伸与下底板33贴合的第二钢垫板362、第二钢垫板362继续横向朝外向上倾斜延伸进入安装腔33侧壁内的第三钢垫板363，安装腔33的侧壁设有与第三钢垫板363对应的限位槽331。钢垫板36为一体成型，由于其有多个弯折处使其在横向具有微量形变量，缓冲支架34安装时，先将钢支撑座31倒放，缓冲支架34竖向压入安装腔33中，待钢垫板36卡入限位槽331后恢复原状使其与限位槽331间横向、纵向压紧配合。

整体橡胶部37包括围合的缓冲部371和硫化部372，硫化部372为倒V型且内部形成两腰与第一钢垫板两侧对应、上小下大的梯形的缓冲腔373，硫化部372各侧分别从钢衬套35下方连接至第二钢垫板362、第三钢垫板363的过渡处。

缓冲部371包括钢衬套35上方横向间隔设置的多个条形凸起374，以及钢衬套35两侧设置的锥形凸起375，锥形凸起375由钢衬套35纵向两端朝中间倾斜形成，缓冲部371还包括在钢衬套35上方设置的与第一缓冲架7配合的L型的第二缓冲架376，第二缓冲架376包括水平面以及水平面上方纵向朝外倾斜的斜面，第二缓冲架376的斜面与限位板71贴合。

本发明的装配过程为：

先将防滑移悬置支架10的方形部3底面与动力总成侧支架20的安装面21配合，第一限位片61和第二限位片62进入限位凹槽22横向限位，挡板23与第二限位片62贴合将防滑移悬置支架10纵向限位。将螺栓12穿过螺栓通孔5、螺栓孔24将防滑移悬置支架10、动力总成侧支架20螺栓连接。再将防滑移悬置支架10的支臂2纵向压入悬置软垫30钢衬套35内，钢材质的第一缓冲架7、橡胶材质的第二缓冲架376贴紧配合，在支臂振动时的配合纵向缓冲，完成防滑移悬置支架10、动力总成侧支架20、悬置软垫30的装配。

Claims (10)

1.一种防滑移悬置支架，包括壳体(1)和支臂(2)，其特征在于：所述壳体(1)包括方形部(3)以及方形部(3)纵向一侧朝外延伸形成的楔形部(4)，所述方形部(3)上横向两侧设有竖直贯穿的螺栓通孔(5)，所述方形部(3)底面在螺栓通孔(5)间向下突出形成限制壳体(1)横向滑动的限位凸起(6)，所述支臂(2)在楔形部(4)上沿纵向水平设置，所述支臂(2)顶部设有对悬置软垫(30)纵向缓冲限位的第一缓冲架(7)。

2.如权利要求1所述的防滑移悬置支架，其特征在于：所述限位凸起(6)包括分别位于方形部(3)底面纵向两侧、依次远离楔形部的第一限位片(61)和第二限位片(62)，所述第一限位片(61)和第二限位片(62)纵向平行且均为上大下小的梯形结构。

3.如权利要求2所述的防滑移悬置支架，其特征在于：所述第一限位片(61)和第二限位片(62)为大小相同的等腰梯形结构且上底边上的两内角为20°～80°。

4.如权利要求2所述的防滑移悬置支架，其特征在于：所述方形部(3)底部开设有第一减重槽(8)，所述第一减重槽(8)为水平方向的梯形槽且靠近楔形部(4)的一端为梯形的短底边，所述第一限位片(61)由第一减重槽(8)的短底边与方形部(3)靠近楔形部(4)的纵向侧面间区域向下延伸形成，所述第二限位片(62)由第一减重槽(8)的长底边与方形部(3)远离楔形部(4)的纵向侧面间区域向下延伸形成。

5.如权利要求2所述的防滑移悬置支架，其特征在于：所述楔形部(4)底部开设有第二减重槽(9)，所述第二减重槽(9)内设有多个将第二减重槽(9)远离方形部(3)的一端连接至第一限位片(61)上的加强筋(11)。

6.如权利要求1所述的防滑移悬置支架，其特征在于：所述第一缓冲架(7)包括由下至上朝方形部(3)倾斜的限位板(71)以及在限位板(71)临近方形部(3)的一侧与支臂(2)固定连接的支撑腿(72)。

7.一种如权利要求1-6任一所述的防滑移悬置支架的连接结构，其特征在于：包括防滑移悬置支架(10)、动力总成侧支架(20)和悬置软垫(30)，所述动力总成侧支架(20)顶部设有与防滑移悬置支架(10)的方形部(3)底面配合的安装面(21)，所述安装面(21)在限位凸起(6)处下凹形成对应的限位凹槽(22)，所述限位凹槽(22)在纵向远离支臂(2)的一侧设有挡板(23)，所述安装面(21)上设有与螺栓通孔(5)对应的螺栓孔(24)，所述防滑移悬置支架(10)位于动力总成侧支架(20)的上方通过螺栓通孔(5)、螺栓孔(24)螺栓连接；

所述支臂(2)压装进入悬置软垫(30)内。

8.如权利要求7所述的防滑移悬置支架的连接结构，其特征在于：所述悬置软垫(30)包括钢支撑座(31)，所述钢支撑座(31)包括横向为几字型的上围板(32)和水平的下底板(33)，所述上围板(32)的几字型结构形成安装腔(33)且上围板(32)与下底板(33)在安装腔(33)横向两侧固定连接，所述安装腔(33)内设有缓冲支架(34)，所述缓冲支架(34)包括中心处的钢衬套(35)以及位于钢衬套(35)下方与下底板(33)配合的钢垫板(36)，所述钢衬套(35)内壁与支臂(2)截面形状对应，所述钢衬套(35)周围设有整体橡胶部(37)且钢衬套(35)与钢垫板(36)间通过整体橡胶部(37)硫化成一体。

9.如权利要求8所述的防滑移悬置支架的连接结构，其特征在于：所述钢垫板(36)包括倒V型的第一钢垫板(361)、第一钢垫板(361)两端横向朝外延伸与下底板(33)贴合的第二钢垫板(362)、第二钢垫板(362)继续横向朝外向上倾斜延伸进入安装腔(33)侧壁内的第三钢垫板(363)，所述安装腔(33)的侧壁设有与第三钢垫板(363)对应的限位槽(331)；

所述整体橡胶部(37)包括围合的缓冲部(371)和硫化部(372)，所述硫化部(372)为倒V型且内部形成两腰与第一钢垫板(361)两侧对应、上小下大的梯形的缓冲腔(373)，所述硫化部(372)各侧分别从钢衬套(35)下方连接至第二钢垫板(362)、第三钢垫板(363)的过渡处。

10.如权利要求9所述的防滑移悬置支架的连接结构，其特征在于：所述缓冲部(371)包括钢衬套(35)上方横向间隔设置的多个条形凸起(374)，以及钢衬套(35)两侧设置的锥形凸起(375)，所述锥形凸起(375)由钢衬套(35)纵向两端朝中间倾斜形成，所述缓冲部(371)还包括在钢衬套(35)上方设置的与第一缓冲架(7)配合的L型的第二缓冲架(376)。

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