CN109514710A - 出筋预制件成型模具及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种出筋预制件成型模具及其使用方法，该模具包括：底边模；顶边模，顶边模与底边模间隔相对设置；及左侧边模和右侧边模，左侧边模与右侧边模间隔相对设置，底边模的一端与左侧边模通过紧固件可拆卸连接，底边模的另一端与右侧边模通过紧固件可拆卸连接；左侧边模远离底边模的一端通过紧固件与顶边模的一侧可拆卸连接，右侧边模远离底边模的一端通过紧固件与顶边模的同一侧可拆卸连接。该连接结构不仅可以保证模具具有较高的整体结构强度和刚性，同时该装配工艺简单、易于实施，并且拆模时，可以根据需求任意拧松紧固件，便可拆除该侧的边模，不受传统模具中具有特定先后拆装顺序的限制，灵活性更高，可操作性强，利于提升生产效率。

Description

出筋预制件成型模具及其使用方法

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别是涉及一种出筋预制件成型模具及其使用方法。

背景技术

目前，市面上用于预制构件浇筑成型的模具有很多种，大都由若干条边模进行组装构成。这类传统模具或多或少的存在一些设计缺陷，要么只考虑了模具的刚性，保证了模具的整体结构强度，但导致了预制构件生产和模具装配工艺流程复杂，现场使用难度大；要么只优化了预制构件生产和模具装配工艺，但牺牲了模具的部分刚性，致使结构强度较差，使用寿命短。

发明内容

基于此，有必要提供一种出筋预制件成型模具，生产及装配工艺简单，且连接强度高，整体结构刚性好，利于提升使用寿命；此外，还提供一种出筋预制件成型模具的使用方法，能够优化预制构件的成型工艺步骤，实现少拆模作业，大大提高生产效率。

其技术方案如下：

一方面，本申请提供一种出筋预制件成型模具，其包括：

底边模；

顶边模，所述顶边模与所述底边模间隔相对设置；及

左侧边模和右侧边模，所述左侧边模与所述右侧边模间隔相对设置，所述底边模的一端与所述左侧边模通过紧固件可拆卸连接，所述底边模的另一端与所述右侧边模通过所述紧固件可拆卸连接；所述左侧边模远离所述底边模的一端通过所述紧固件与所述顶边模的一侧可拆卸连接，所述右侧边模远离所述底边模的一端通过所述紧固件与所述顶边模的同一侧可拆卸连接。

当应用上述的成型模具进行预制构件的成型加工时，可按照预设工位将底边模与顶边模进行间隔相对安装，同时将左侧边模与右侧边模进行间隔相对安装，从而围设形成预制构件的成型浇筑腔。紧接着，仅需采用紧固件便可将底边模的一端与左侧边模连接固定，同时将底边模的另一端与右侧边模连接固定；与此同时，还可以进一步采用紧固件使顶边模的同一侧分别与左侧边模以及右侧边模的同一端连接固定，即可完成成型模具的总装作业。该连接结构不仅可以保证模具具有较高的整体结构强度和刚性，同时该装配工艺简单、易于实施，并且拆模时，可以根据需求任意拧松紧固件，便可拆除该侧的边模，不受传统模具中具有特定先后拆装顺序的限制，灵活性更高，可操作性强，利于提升生产效率。

下面对本申请的技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，所述顶边模、所述左侧边模以及所述右侧边模的结构完全相同，且均包括挡板及堵漏板，所述堵漏板与所述挡板能够相对移动配合，且所述堵漏板设有堵漏部、及用于容纳伸出钢筋的容置部，所述堵漏部与所述挡板配合构成堵漏结构。

在其中一个实施例中，所述顶边模、所述左侧边模以及所述右侧边模还均包括底板及可移动设置于所述底板上的连接板，所述挡板和所述堵漏板均至少为两个、且数量相适配；所有所述挡板均设置于所述底板上、且相邻两个所述挡板间隔设置，所有所述堵漏板均设置于所述连接板上、且相邻两个所述堵漏板间隔设置，所述堵漏板的所述堵漏部与所述挡板一一对应配合。

在其中一个实施例中，所述容置部包括沿所述堵漏板的侧面向内凹设的两个凹槽，两个所述凹槽间隔设置。

在其中一个实施例中，所述顶边模、所述左侧边模以及所述右侧边模还均包括抵持组件，所述抵持组件设置于所述底板上并与所述挡板间隔配合形成滑槽，所述堵漏板可滑动设置于所述滑槽内。

在其中一个实施例中，所述抵持组件包括筋板，所述筋板装设于所述底板上并与所述挡板连接。

在其中一个实施例中，所述筋板的侧壁凹设有缺口，所述缺口与所述挡板配合形成过孔，所述连接板的端部设有抽拉把手，所述抽拉把手可移动穿设于所述过孔内；

或该模具还包括驱动件，所述连接板的端部设有连接臂，所述连接臂与所述驱动件的驱动轴连接。

在其中一个实施例中，所述抵持组件还包括与所述筋板远离所述底板的一端连接的衔接板、及设置于所述衔接板上的限位板，所述限位板与所述堵漏板可限位抵接。

在其中一个实施例中，所述抵持组件还包括限位体，所述限位体设置于所述底板上并与所述堵漏板限位配合。

另一方面，本申请还提供一种出筋预制件成型模具的使用方法，其包括如下步骤：

按预设工位依次安放底边模、左侧边模、右侧边模和顶边模，使所述底边模与所述顶边模间隔相对设置，所述左侧边模与所述右侧边模间隔相对设置；

使用连接件将所述底边模、所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模可拆卸连接固定；

分别拆除所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模上的限位板；

吊装预绑扎好的钢筋笼至预设位置；

分别重新安装所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模上的所述限位板；

分别移动所述左侧边模、所述右侧边模和所述顶边模上的堵漏板完成模具整体堵缺，后进行混凝土浇筑；

待预制构件凝固成型后，拆除所述堵漏板实现所述预制构件的伸出钢筋解锁；

分别拆除所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模上的所述限位板，并清理漏浆；

对所述预制构件进行脱模作业；

清理模具。

该方法能够优化预制构件的成型工艺步骤，能够保证模具的整体结构强度与刚性，同时减少不必要的施工动作的浪费，实现少拆模作业，大大提高生产效率。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的出筋预制件成型模具的结构示意图；

图2为本发明一实施例所述的出筋预制件成型模具的生产状态示意图；

图3图1所示模具中顶边模、左侧边模和右侧边模的结构示意图；

图4为图3所示结构的俯视结构示意图；

图5为图3所示结构的正视结构示意图；

图6为图3所示结构的左视结构部分示意图；

图7为本发明一实施例所述的出筋预制件成型模具的使用方法流程示意图。

附图标记说明：

10、底边模，20、顶边模，30、左侧边模，40、右侧边模，50、挡板，60、堵漏板，61、堵漏部，62、容置部，70、底板，80、连接板，81、抽拉把手，90、抵持组件，91、筋板，92、衔接板，93、限位板,94、紧固件，100、滑槽，110、过孔，120、伸出钢筋，130、预制构件。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”、“设置于”或“安设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件；一个元件与另一个元件固定连接的具体方式可以通过现有技术实现，在此不再赘述，优选采用螺纹连接的固定方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“第一”、“第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1所示，为本申请一实施例展示的出筋预制件成型模具，其包括：底边模10；顶边模20，所述顶边模20与所述底边模10间隔相对设置；及左侧边模30和右侧边模40，所述左侧边模30与所述右侧边模40间隔相对设置，所述底边模10的一端与所述左侧边模30通过紧固件可拆卸连接，所述底边模10的另一端与所述右侧边模40通过所述紧固件可拆卸连接；所述左侧边模30远离所述底边模10的一端通过所述紧固件与所述顶边模20的一侧可拆卸连接，所述右侧边模40远离所述底边模10的一端通过所述紧固件与所述顶边模20的同一侧可拆卸连接。

当应用上述的成型模具进行预制构件130的成型加工时，可按照预设工位将底边模10与顶边模20进行间隔相对安装，同时将左侧边模30与右侧边模40进行间隔相对安装，从而围设形成预制构件130的成型浇筑腔。紧接着，仅需采用紧固件便可将底边模10的一端与左侧边模30连接固定，同时将底边模10的另一端与右侧边模40连接固定；与此同时，还可以进一步采用紧固件使顶边模20的同一侧分别与左侧边模30以及右侧边模40的同一端连接固定，即可完成成型模具的总装作业。该连接结构不仅可以保证模具具有较高的整体结构强度和刚性，同时该装配工艺简单、易于实施，并且拆模时，可以根据需求任意拧松紧固件，便可拆除该侧的边模，不受传统模具中具有特定先后拆装顺序的限制，灵活性更高，可操作性强，利于提升生产效率。

如图2所示，顶边模20、底边模10、左侧边模30以及右侧边模40围成矩形框架体，中间的矩形区域为混凝土浇筑区域，即预制构件130的成型区域。本技术方案模具(为出筋预制件成型模具的简称，下同)的构造特点在于，左侧边模30和右侧边模40对底边模10实现包围，顶边模20对左侧边模30和右侧边模40实现包围，这样的设计好处在于方便拆模作业(向外抽拉即可拆解或脱模)，即任意一侧的边模都可以先拆，无需按照某一特定的顺序要求，可操作性及灵活性更高。

可以理解的，上述的紧固件可选是螺栓；相应地，顶边模20、底边模10、左侧边模30以及右侧边模40上均预设有螺纹孔，通过螺栓与螺纹孔螺接，连接方式简单且装拆便捷、快速，同时能够确保足够的整体结构强度和刚性，简化了模具的生产与装配工艺流程。

当然了，在其它实施例中，顶边模20、底边模10、左侧边模30以及右侧边模40也可采用现有技术中的其它连接方式进行装配，以利于简化工艺流程，保证结构强度为准。

本申请的模具用于预制构件130的整体成型制造，例如在国内，主要推广的标准是国标体系的剪力墙，其要求预制构件130需要由伸出钢筋120。

请继续参阅图2，在一可选实施例中，底边模10可选采用型材或者结构件制作，用于装设在预制构件130的底部，一般不要求出筋，主要作用是起到挡边，防止混凝土外溢。而顶边模20、左侧边模30和右侧边模40所在侧的预制构件130则一般要求伸出钢筋120，而伸出钢筋120要求边模需设计伸出缺口，在进行混凝土浇筑时，伸出缺口成为了潜在泄漏点。传统模具的堵漏方式是采用橡胶条等插接到缺口处，操作费力，并且由于伸出钢筋120较多，导致需要工人手工逐个安装，费时费力，极大影响生产效率。

针对于此问题，本技术方案对模具的堵漏结构进行优化设计，即提出了一种新型堵漏方案。请继续参阅图3和图5，一实施例中，所述顶边模20、所述左侧边模30以及所述右侧边模40的结构完全相同，且均包括挡板50及堵漏板60，所述堵漏板60与所述挡板50能够相对移动配合，且所述堵漏板60设有堵漏部61、及用于容纳伸出钢筋120的容置部62，所述堵漏部61与所述挡板50配合构成堵漏结构。

应用该边模进行预制构件130的成型制造时，伸出钢筋120由挡板50的侧边伸出。在进行浇筑或振捣时，为防止混凝土浆料从伸出钢筋120处泄漏，可抽拉堵漏板60，使堵漏板60相对挡板50移动；在移动到某一时刻时，伸出钢筋120便可嵌入容置部62内，与此同时堵漏部61能够与挡板50的侧壁紧密闭合构成堵漏结构，由此便可达到堵漏的目的。相较于传统中采用橡胶件或泡沫条插装的堵漏方式，本技术方案采用滑动方式能够快速、便捷的实现对预制构件130伸出钢筋120处的缺口进行堵漏作业，利于提高施工效率，降低工人劳动强度。

请继续参阅图3和图6，在上述实施例的基础上，一实施例中，顶边模20、左侧边模30和右侧边模40还均包括底板70及可移动设置于所述底板70上的连接板80，所述挡板50和所述堵漏板60均至少为两个、且数量相适配；所有所述挡板50均设置于所述底板70上、且相邻两个所述挡板50间隔设置，所有所述堵漏板60均设置于所述连接板80上、且相邻两个所述堵漏板60间隔设置，所述堵漏板60的所述堵漏部61与所述挡板50一一对应配合。其中，至少两个挡板50与底板70通过焊接(也可以通过螺接、铆接的方式)形成一个整体、并构成了边模中用于预制构件130成型的主体。通常情况下，挡板50按照预制构件130的外形围设形成矩形、圆形等形状。相邻两个挡板50之间的间隙用于预制构件130的钢筋伸出，以满足国标体系中剪力墙的结构受力要求。可以理解的，该间隙构成了潜在的浆料泄漏点。因此，通过在连接板80上间隔安装至少两块堵漏板60，堵漏板60与挡板50的数量适配且一一对应，使得在一次抽拉连接板80时，所有堵漏板60均同步相对挡板50移动，进而每一个堵漏板60上的容置部62可收容伸出于每个间隙中的钢筋，而每一个堵漏板60上的堵漏部61便可以与每一个挡板50的侧壁相抵形成闭合效果，从而能够有效防止混凝土浆液出现泄漏。上述方法可以一次操作对所有泄漏点完成堵漏，而无需人力手动对每一个钢筋处逐个进行堵漏作业，利于大大提升生产效率，减轻工人劳动强度。

进一步地，一实施例中，所述容置部62包括沿所述堵漏板60的侧面向内凹设的两个凹槽，两个所述凹槽间隔设置。其中一个凹槽设于所述堵漏板60一端的一角，并且该端与所述连接板40连接。两个凹槽成型之后，位于两个凹槽之间的部分则相应形成凸出的凸板。具体地，堵漏板60沿挡板50厚度方向叠设于挡板50的一侧。因而在移动堵漏板60时，凹槽向伸出钢筋120靠近，使得伸出钢筋120便可以嵌入凹槽内，需要说明的是，凹槽的尺寸应当大于或等于伸出钢筋120的截面尺寸，如此不会干涉堵漏板60与挡板50贴近，利于消除配合缝隙。此时，设置于两个凹槽之间的凸板恰好能够与挡板50的侧壁贴合抵接，将上下两根伸出钢筋120之间的空隙实现封堵，从而防止浇筑或振捣时，混凝土浆液从该空隙中泄露出。

而为了进一步提升凸板的封堵性能，可将平直的凸板设计为L型的折板，使L型折板的一个面与挡板50的侧壁贴近闭合，同时另一个面扣压在挡板50的侧面上，形成的L型配合缝隙能进一步提升密封性能。

请继续参阅图3和图4，此外，在上述任一实施例的基础上，顶边模20、左侧边模30和右侧边模40还均包括抵持组件90，所述抵持组件90设置于所述底板70上并与所述挡板50间隔配合形成滑槽100，所述堵漏板60可滑动设置于所述滑槽100内。因而堵漏板60在滑槽100内滑动，移动更加平稳；并且抵持组件90能够对堵漏板60形成侧向支撑，抵消混凝土浆液的侧向挤压力，保证堵漏板60的堵漏能力。

具体地，一实施例中，所述抵持组件90包括筋板91，所述筋板91装设于所述底板70上并与所述挡板50连接。可选地，筋板91的数量为两个以上、并间隔设置。筋板91与底板70以及挡板50均焊接连接，因而可保证边模的结构刚性与强度。

当然了，在其它实施例中，筋板91与底板70以及挡板50也可以采用螺接、铆接等其它连接方式连接。

如图6所示，进一步地，所述筋板91靠近底板70的侧壁下方凹设有缺口，所述缺口与所述挡板50配合形成过孔110，所述连接板80的端部设有抽拉把手81，所述抽拉把手可移动穿设于所述过孔110内；因而工作人员便于握持该抽拉把手81来移动堵漏板60，且不会影响各部件的配合精度。

或者，作为上述实施例的可替代实施方式，该边模还包括驱动件(未示出)，所述连接板80的端部设有连接臂，所述连接臂与所述驱动件的驱动轴连接。可选地，该驱动件可以是气缸或电机+传动部件，以能够输出直线动力为准。通过与连接臂连接，可以自动抽拉堵漏板60移动，从而解放人力，减轻工人负担，同时利于提升效率。

请继续参阅图3至图5，进一步地，一实施例中，所述抵持组件90还包括与所述筋板91远离所述底板70的一端连接的衔接板92、及设置于所述衔接板92上的限位板93，所述限位板93与所述堵漏板60可限位抵接。该衔接板92与筋板91焊接，并垂直设置于筋板91的上端一侧，能够对限位板93的安装固定提供支撑。紧接着，限位板93通过安装到衔接板92上，不仅能够加强边模的刚性，同时限位板93的侧壁能够与堵漏板60的上端侧壁相抵，即提供堵漏板60侧向限位压力，防止浇筑或振捣时，因受混凝土浆液的挤压，导致堵漏板60上端发生侧移、甚至出现变形。

在上述实施例的基础上，一实施例中，所述抵持组件90还包括紧固件94，所述衔接板92开设有第一装配孔，所述限位板93开设有与所述第一装配孔相对的第二装配孔，所述紧固件94穿设于所述第一装配孔和所述第二装配孔中固定。具体地，紧固件94可选为螺栓，第一装配孔和第二装配孔可选均为螺纹孔，螺栓能够与两个螺纹孔螺接，实现衔接板92与限位板93装配连接，该连接方式结构简单，装拆方便，并且能够满足钢筋作业/拆模作业的变化需求：①当钢筋采用部装作业后整体吊装的方式时，先拆除限位板93，将钢筋安装后，再将限位板93装上，模具满足钢筋部装工艺要求，同时模具的刚性也增强。②当采用不拆模工艺(定模生产时)，可只拆卸限位板93，采用平吊的方式将墙板吊出，减少拆模、装模的作业，提高生产效率至少2倍以上。

或者作为上述实施例的可替代实施方式，可免于使用紧固件以及在衔接板92和限位板93上开孔，同时省去衔接板92部件。在挡板50的内侧装设固定块，固定块开设有楔紧槽，限位板93的下侧设置有楔形连接板80，安装时，直接将楔形连接板80插入楔紧槽内即可固定限位板93，安装更加方便，且此时限位板93的下侧搭接在筋板91上，安装稳固，结构强度高。

进一步地，所述抵持组件90还包括限位体(未示出)，所述限位体设置于所述底板70上并与所述堵漏板60限位配合。该限位体为固定在底板70上的凸块，能够与堵漏板60的下端侧壁抵接，防止浇筑或振捣时，因受混凝土浆液的挤压，导致堵漏板60下端发生侧移、甚至出现变形。

更进一步地，一实施例中，所述抵持组件90还包括加强筋(未示出)，所述加强筋的一端与所述筋板91连接，所述加强筋的另一端与所述底板70连接。因而可进一步提升各部件的连接强度，从而提高边模的整体结构刚性。

请继续参阅图7，另一方面，本申请还提供一种出筋预制件成型模具的使用方法，其包括如下步骤：

S100：按预设工位依次安放底边模10、左侧边模30、右侧边模40和顶边模20，使所述底边模10与所述顶边模20间隔相对设置，所述左侧边模30与所述右侧边模40间隔相对设置；

S200：使用连接件将所述底边模10、所述左侧边模30、所述右侧边模40以及所述顶边模20可拆卸连接固定；

S300：分别拆除所述左侧边模30、所述右侧边模40以及所述顶边模20上的限位板93；

S400：吊装预绑扎好的钢筋笼至预设位置；

S500：分别重新安装所述左侧边模30、所述右侧边模40以及所述顶边模20上的所述限位板93；

S600：分别移动所述左侧边模30、所述右侧边模40和所述顶边模20上的堵漏板60完成模具整体堵缺，后进行混凝土浇筑；

S700：待预制构件130凝固成型后，拆除所述堵漏板60实现所述预制构件130的伸出钢筋120解锁；

S800：分别拆除所述左侧边模30、所述右侧边模40以及所述顶边模20上的所述限位板93，并清理漏浆；

S900：对所述预制构件130进行脱模作业；

S1000：清理模具。

该方法能够优化预制构件130的成型工艺步骤，能够保证模具的整体结构强度与刚性，同时减少不必要的施工动作的浪费，实现少拆模作业，大大提高生产效率。

需要进一步说明的是，钢筋笼被直接吊装在模具形成中间区域内，且伸出钢筋120由各边模预设的缺口伸出。堵漏板60能够防止浇筑或振捣时，浆液泄漏出。当预制构件130成型之后，仅需拆除限位板93，解除对堵漏板60的限位，同时抽离堵漏板60，解除对伸出钢筋120的锁定，便可使用吊车、行车等吊装设备将预制构件130整体向上拔出，这样的作业方式的优点在于，仅需移动堵漏板60和拆除限位板93，无需一个一个的拆解边模，可避免耗时费力，达到少拆模的目的。且由于各边模的安装位置不变，利于保证二次浇注的成型精度，并且无需频繁装拆，利于提升模具的使用寿命。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种出筋预制件成型模具，其特征在于，包括：

底边模；

顶边模，所述顶边模与所述底边模间隔相对设置；及

左侧边模和右侧边模，所述左侧边模与所述右侧边模间隔相对设置，所述底边模的一端与所述左侧边模通过紧固件可拆卸连接，所述底边模的另一端与所述右侧边模通过所述紧固件可拆卸连接；所述左侧边模远离所述底边模的一端通过所述紧固件与所述顶边模的一侧可拆卸连接，所述右侧边模远离所述底边模的一端通过所述紧固件与所述顶边模的同一侧可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述顶边模、所述左侧边模以及所述右侧边模的结构相同，且均包括挡板及堵漏板，所述堵漏板与所述挡板相对移动配合，且所述堵漏板设有堵漏部、及用于容纳伸出钢筋的容置部，所述堵漏部与所述挡板配合构成堵漏结构。

3.根据权利要求2所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述顶边模、所述左侧边模以及所述右侧边模还均包括底板及可移动设置于所述底板上的连接板，所述挡板和所述堵漏板均至少为两个、且数量相适配；所有所述挡板均设置于所述底板上、且相邻两个所述挡板间隔设置，所有所述堵漏板均设置于所述连接板上、且相邻两个所述堵漏板间隔设置，所述堵漏板的所述堵漏部与所述挡板一一对应配合。

4.根据权利要求3所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述容置部包括沿所述堵漏板的侧面向内凹设的两个凹槽，两个所述凹槽间隔设置。

5.根据权利要求3或4所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述顶边模、所述左侧边模以及所述右侧边模还均包括抵持组件，所述抵持组件设置于所述底板上并与所述挡板间隔配合形成滑槽，所述堵漏板可滑动设置于所述滑槽内。

6.根据权利要求5所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述抵持组件包括筋板，所述筋板装设于所述底板上并与所述挡板连接。

7.根据权利要求6所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述筋板的侧壁凹设有缺口，所述缺口与所述挡板配合形成过孔，所述连接板的端部设有抽拉把手，所述抽拉把手可移动穿设于所述过孔内；

或该模具还包括驱动件，所述连接板的端部设有连接臂，所述连接臂与所述驱动件的驱动轴连接。

8.根据权利要求6所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述抵持组件还包括与所述筋板远离所述底板的一端连接的衔接板、及设置于所述衔接板上的限位板，所述限位板与所述堵漏板可限位抵接。

9.根据权利要求8所述的出筋预制件成型模具，其特征在于，所述抵持组件还包括限位体，所述限位体设置于所述底板上并与所述堵漏板限位配合。

10.一种出筋预制件成型模具的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

按预设工位依次安放底边模、左侧边模、右侧边模和顶边模，使所述底边模与所述顶边模间隔相对设置，所述左侧边模与所述右侧边模间隔相对设置；

使用连接件将所述底边模、所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模可拆卸连接固定；

分别拆除所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模上的限位板；

吊装预绑扎好的钢筋笼至预设位置；

分别重新安装所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模上的所述限位板；

分别移动所述左侧边模、所述右侧边模和所述顶边模上的堵漏板完成模具整体堵缺，后进行混凝土浇筑；

待预制构件凝固成型后，拆除所述堵漏板实现所述预制构件的伸出钢筋解锁；

分别拆除所述左侧边模、所述右侧边模以及所述顶边模上的所述限位板，并清理漏浆；

对所述预制构件进行脱模作业；

清理模具。