CN108748621B - 一种立模生产预制件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于混凝土预制件生产技术领域，具体涉及一种立模生产预制件的方法，包括如下步骤：(1)钢筋网片的铺设：将内模平放，并在内模内铺设钢筋网片，将所述钢筋网片与内模固定连接；(2)内模的吊装：通过吊装工具将铺设有钢筋网片的内模吊运至所述支撑座上，所述内模位于所述可调模和固定模之间；(3)内模的固定；(4)混凝土的浇筑。本发明内模与立模的其他主体结构可拆卸式固定或连接，这样，在钢筋网片的装设过程中将内模吊出平放，采用平装钢筋网片的方式，即采用平装模具、立模打料，结合了平模装钢筋快、立模打料效率及品质高的优势，保证生产质量的同时大大提高了施工效率。

Description

一种立模生产预制件的方法

技术领域

本发明属于预制件生产技术领域，具体涉及一种立模生产预制件的方法。

背景技术

装配式建筑中，实心墙立式生产组合模具生产在墙板几何精度方面，尤其是构件表面平整度和厚度精度，是其他工艺所无法比拟的，高精度的墙板有效的节约了劳动力成本，同时节材节能，综合效率高，成本低；采用立模的模腔成型方式，使其成型墙板的材料使用范围极其宽泛，水泥基、石膏基、菱镁基等材料均可使用，且对材料的流动度、塌落度不敏感，工艺性好，便于质量控制和工业化生产；结构紧凑，节省空间，节约资源成组立模采用了直立的集约式安装形式，在单位面积内生产效率高，且占地面积小，节省空间。与平模相比，可节约车间使用面积50％-80％，特别适宜中小企业灵活创业，更适合大企业的大规模室内生产。为墙板生产的机械化、自动化、标准化、规模化、产业化奠定了基础。

但是，现有技术中，现有墙板立模生产有如下缺点：立模中间作业空间狭小，装钢筋及预埋作业安装非常困难，直接导致钢筋网片安装难度大，装钢筋的时间比较长，且不好固定，在钢筋、预埋等作业工序效率远不及平模；且混凝土下料效率低，生产出构件蜂窝麻面严重。

综上所述，亟需提供一种可有效提高立模生产效率的立模生产预制件的方法。

发明内容

本发明的目的是提供一种可有效提高立模生产效率的立模生产预制件的方法。

上述目的是通过如下技术方案实现：一种立模生产预制件的方法，所述立模包括内模、可调模、固定模以及相对设置的第一立模板和第二立模板，所述第一立模板的内侧设有支撑座，所述内模设置在支撑座上并通过所述可调模和固定模固定，所述第一立模板、第二立模板和所述内模构成预制件成型腔，所述内模的顶模板设有浇筑槽；所述立模生产预制件的方法包括如下步骤：

(1)钢筋网片的铺设：将内模平放，并在内模内铺设钢筋网片，将所述钢筋网片与内模固定连接；

(2)内模的吊装：通过吊装工具将铺设有钢筋网片的内模吊运至所述支撑座上，所述内模位于所述可调模和固定模之间；

(3)内模的固定：调节可调模，使得所述内模夹紧固定在所述可调模和固定模之间，将第一立模板和第二立模板合模处理，使得内模的两侧与所述第一立模板和第二立模板紧密拼合；

(4)混凝土的浇筑：沿所述浇筑槽浇筑混凝土，振动成型。

本发明内模与立模的其他主体结构可拆卸式固定或连接，这样，在钢筋网片的装设过程中将内模吊出平放，采用平装钢筋网片的方式，这样克服了立模中间作业空间狭小，装钢筋及预埋作业安装非常困难，钢筋网片安装难度大，装钢筋的时间比较长，且不好固定的缺陷，本发明采用平装模具、立模打料，结合了平模装钢筋快、立模打料效率及品质高的优势，保证生产质量的同时大大提高了施工效率。

且在预制件凝固成型后，可将预制件和内模整体吊出进行拆模，同样也提高了拆模空间，有利于工人进行操作。

进一步的技术方案是，所述步骤(1)中还包括预埋件的设置，将所述预埋件与内模固定连接，将所述钢筋网片绑扎在所述预埋件上。如此设置，有效的解决了钢筋网片的固定问题，避免钢筋网片在内模吊运或安装过程中移位或者脱落。

进一步的技术方案是，所述预埋件包括预埋连接件和预埋成孔构件，所述预埋成孔构件包括构型内胆和软套，所述软套套接在所述构型内胆外侧，所述预埋成孔构件的一侧设有连接部，所述预埋成孔构件的至少一侧面倾斜设置，所述预埋连接件设有连接部和锚固支腿，所述预埋成孔构件和所述预埋连接件的连接部与所述内模固定连接，所述钢筋网片绑扎在所述锚固支腿上。

立模生产得需预制件终凝后才能脱模，一般的预埋成孔构件在预制件终凝后根本无法脱除，强行拆除可能会造成预制件和预埋成孔构件的损坏，同时影响生产效率。优选，所述构型内胆设有提手，构型内胆用于构型预留孔，连接部用于连接模具固定本预埋成孔构件，软套的设置起到一定的缓冲作用，可有效缓解混凝土收缩对预埋成孔构件的挤压力和吸附力，且由于预埋成孔构件的至少一侧面倾斜设置，在预埋成孔构件通过提手便可轻松的将本发明取出，简单高效，提高了施工效率，解决了立模生产预埋成孔构件无法脱除的技术问题，优选所述软套由硅胶或橡胶制备。

进一步的技术方案是，所述连接部设有连接孔，所述内模设有穿接孔，通过螺栓穿接连接孔和穿接孔后进行紧固连接。

进一步的技术方案是，所述预埋成孔构件还包括连接锚杆，所述连接锚杆通过连杆与所述构型内胆相连，所述连接锚杆锚固在所述软套内。如此设置，构型内胆与软套通过连接锚杆实现连接，避免取出预埋成孔构件时二者脱离，具体的制备过程中，连接锚杆与构型内胆通过连杆焊接后，软套通过外形模固定浇胶与连接锚杆和构型内胆形成一体，从而实现构型内胆与软套的复合。

进一步的技术方案是，所述连接锚杆至少包括一根锚固筋，所述锚固筋沿所述构型内胆的外壁呈U型分布。

进一步的技术方案是，所述连接锚杆包括多根锚固筋，所述锚固筋之间通过连接筋相连。

进一步的技术方案是，所述预埋成孔构件的顶部开口，所述构型内胆设有内腔，所述提手设置在所述内腔内，所述提手的两端分别与所述构型内胆的侧壁相连。如此，本发明结构简单，易于成型。

进一步的技术方案是，所述构型内胆设有定位件，所述定位件设有穿接孔，所述连接部与所述定位件紧贴，所述定位件与所述连接部相互接触的面设有相互配合的倒刺，所述穿接孔与所述连接孔相连通。具体安装过程中，在预埋成孔构件的竖向调节过程中，定位件与预埋成孔构件一并移动调节，竖向调节完成后，再通过连接螺栓穿接所述穿接孔和连接孔将预埋成孔构件与模具边模相连，由于定位件与连接部由于倒刺的设置，定位件牢牢固定在连接部的预设位置，防止混凝土浇筑和振动成型过程中预埋成孔构件与边模发生相对位移，影响成型孔的精准度和整齐。

进一步的技术方案是，所述构型内胆的设有可调件，所述构型内胆的底板设有通孔，所述可调件穿接所述通孔并可沿通孔的轴向移动。如此设置，在混凝土浇筑前，将本发明固定在所需预留孔处的浇筑用模具内壁上，拆除本发明时，可能由于混凝土的粘吸力过大难以直接将其取出，此时调节可调件，使得可调件穿过通孔并抵住已经成型的预留孔壁，进一步调节可调件，使得可调件相对通孔的轴向移动，由于预留孔壁的阻力，可调件的实际并未移动，本发明向预留孔外部移动，直至其脱离混凝土的吸附，然后即可轻松从已成型的预留孔中取出该成孔装置。

进一步的技术方案是，所述内模的顶部设有下料斗，所述下料斗与内模的定模板卡接并与所述浇筑槽连通，所述步骤(3)中将所述的下料斗安装在已固定的内模上，所述步骤(4)中布料机沿所述下料斗往复均匀布料，同时对进入预制件成型腔的混凝土进行振捣。如此，采用专用下料斗，混凝土下料效率高，同时采用边下料边振捣的方式，生产出的构件蜂窝麻面少，质量高。

进一步的技术方案是，所述内模的顶部设有布料轨道，布料机设置在所述内模的顶部并可沿所述布料轨道运动进行来往复均匀布料，同时对进入预制件成型腔的混凝土进行振捣。

进一步的技术方案是，所述内模的顶模板的底部设有收面槽。通常情况，设置下料斗有利于布料，但是下料斗的设置使得原有的收面处理不好操作，如此设置，在不影响混凝土浇筑布料的同时可进行预制件顶面的收面处理，保证预制件顶面的平整。

进一步的技术方案是，所述第一立模板固定设置，所述第二立模板可相对第一立模板移动实现第一立模的开模和合模，所述固定模包括转动挡板和连接件，所述连接件与所述转动挡板固定连接，所述连接件设有第一连接部和第二连接部，所述连接件通过销轴与所述第一立模板铰接，并与第二立模板可拆卸式连接。。如此，固定模采用转动开合的方式进行设置，开模时，解锁连接件与第二立模板的连接，移开第二立模板后转动移开固定模上的转动挡板，便于内模的吊装或吊出。

进一步的技术方案是，所述可调模包括移动挡板、伸缩件和固定件，所述伸缩件的两端分别与所述移动挡板和固定件相连，所述固定件与所述第一立模板固定连接，并与所述第二立模板可拆卸式连接；所述步骤(3)中，调节伸缩件，使得移动挡板顶住所述内模并带动内模向固定挡板移动直至内模顶住所述固定挡板，然后所述第二立模板向第一立模板移动，使得内模的两侧与所述第一立模板和第二立模板紧密拼合，最后将所述第二连接部、固定件与第二立模板相连进行锁模处理。如此，内模固定方式简单，易于操作，简化施工工艺，且适用于不同宽度板型的调整，易通用生产，提高立模的适用性。

进一步的技术方案是，所述立模还包括限位器，所述限位器包括第一限位件和第二限位件，所述第一限位件设有限位槽，所述第二限位件设有与所述限位槽相配合的限位凸起，所述第一限位件和第二限位件分别相对设置在所述第一立模板和第二立模板上，所述限位器的长度与所述内模的侧模板的宽度相匹配。如此设置，避免合模过程中第二立模板对内模的挤压力过大造成内模的变形或损坏。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一种实施方式所涉及的立模的拆解结构示意图；

图2为本发明一种实施方式所涉及的立模装模后的示意图；

图3为本发明一种实施方式所涉及的内模的结构示意图；

图4为图3中所涉及的内模的正面示意图；

图5为本发明一种实施方式所涉及的固定模的结构示意图；

图6为本发明一种实施方式所涉及的可调模的结构示意图；

图7为本发明一种实施方式所涉及的内模的侧视图；

图8为本发明一种实施方式所涉及的限位器的结构示意图；

图9为本发明一种实施方式所涉及的预埋成孔构件的结构示意图；

图10为图1中所涉及的预埋成孔构件沿A-A面的剖面示意图；

图11为本发明另一种实施方式所涉及的预埋成孔构件的结构示意图。

图中：

1内模 2可调模 3固定模 4第一立模板

5第二立模板 6支撑座 7顶模板 8浇筑槽

9下料斗 10收面槽 11限位器 12转动挡板

13连接件 14移动挡板 15伸缩件 16固定件

17第一限位件 18第二限位件 19侧模板 20构型内胆

21连接部 22提手 23连接孔 24通孔

25螺帽 26螺杆 27顶出板 28软套

29底板 30连接锚杆 31连杆 32连接筋

33内腔

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。

本发明实施例如下，一种立模生产预制件的方法，参照图1～4，所述立模包括内模1、可调模2、固定模3以及相对设置的第一立模板4和第二立模板5，所述第一立模板4的内侧设有支撑座6，所述内模1设置在支撑座6上并通过所述可调模2和固定模3固定，所述第一立模板4、第二立模板5和所述内模1 构成预制件成型腔，所述内模1的顶模板7设有浇筑槽8；所述立模生产预制件的方法包括如下步骤：

(1)钢筋网片的铺设：将内模1平放，并在内模1内铺设钢筋网片，将所述钢筋网片与内模1固定连接；

(2)内模1的吊装：通过吊装工具将铺设有钢筋网片的内模1吊运至所述支撑座6上，所述内模1位于所述可调模2和固定模3之间；

(3)内模1的固定：调节可调模2，使得所述内模1夹紧固定在所述可调模2和固定模3之间，将第一立模板4和第二立模板5合模处理，使得内模1 的两侧与所述第一立模板4和第二立模板5紧密拼合；

(4)混凝土的浇筑：沿所述浇筑槽8浇筑混凝土，振动成型。

本发明内模1与立模的其他主体结构可拆卸式固定或连接，这样，在钢筋网片的装设过程中将内模1吊出平放，采用平装钢筋网片的方式，这样克服了立模中间作业空间狭小，装钢筋及预埋作业安装非常困难，钢筋网片安装难度大，装钢筋的时间比较长，且不好固定的缺陷，本发明采用平装模具、立模打料，结合了平模装钢筋快、立模打料效率及品质高的优势，保证生产质量的同时大大提高了施工效率。

且在预制件凝固成型后，可将预制件和内模1整体吊出进行拆模，同样也提高了拆模空间，有利于工人进行操作。当然，内模1、第一立模板4和第二立模板5可先刷脱模剂。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1，所述步骤(1)中还包括预埋件的设置，将所述预埋件与内模1固定连接，将所述钢筋网片绑扎在所述预埋件上。如此设置，有效的解决了钢筋网片的固定问题，避免钢筋网片在内模1吊运或安装过程中移位或者脱落。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图9～11，所述预埋件包括预埋连接件13和预埋成孔构件，所述预埋成孔构件包括构型内胆20和软套28，所述软套28套接在所述构型内胆20外侧，所述预埋成孔构件的一侧设有连接部21，所述预埋成孔构件的至少一侧面倾斜设置，所述预埋连接件13设有连接部21和锚固支腿，所述预埋成孔构件和所述预埋连接件13的连接部21与所述内模1固定连接，所述钢筋网片绑扎在所述锚固支腿上。

立模生产得需预制件终凝后才能脱模，一般的预埋成孔构件在预制件终凝后根本无法脱除，强行拆除可能会造成预制件和预埋成孔构件的损坏，同时影响生产效率。优选，所述构型内胆20设有提手22，构型内胆20用于构型预留孔，连接部21用于连接模具固定本预埋成孔构件，软套28的设置起到一定的缓冲作用，可有效缓解混凝土收缩对预埋成孔构件的挤压力和吸附力，且由于预埋成孔构件的至少一侧面倾斜设置，在预埋成孔构件通过提手22便可轻松的将本发明取出，简单高效，提高了施工效率，解决了立模生产预埋成孔构件无法脱除的技术问题，优选所述软套28由硅胶或橡胶制备。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图9和图10，所述连接部 21设有连接孔23，所述内模1设有穿接孔，通过螺栓穿接连接孔23和穿接孔后进行紧固连接。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图9和图10，所述预埋成孔构件还包括连接锚杆30，所述连接锚杆30通过连杆31与所述构型内胆20 相连，所述连接锚杆30锚固在所述软套28内。如此设置，构型内胆20与软套 28通过连接锚杆30实现连接，避免取出预埋成孔构件时二者脱离，具体的制备过程中，连接锚杆30与构型内胆20通过连杆31焊接后，软套28通过外形模固定浇胶与连接锚杆30和构型内胆20形成一体，从而实现构型内胆20与软套28的复合。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图9和图10，所述连接锚杆30至少包括一根锚固筋，所述锚固筋沿所述构型内胆20的外壁呈U型分布。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图9和图10，所述连接锚杆30包括多根锚固筋，所述锚固筋之间通过连接筋32相连。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图9和图10，所述预埋成孔构件的顶部开口，所述构型内胆20设有内腔33，所述提手22设置在所述内腔33内，所述提手22的两端分别与所述构型内胆20的侧壁相连。如此，本实用新型结构简单，易于成型。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述构型内胆20设有定位件，所述定位件设有穿接孔，所述连接部21与所述定位件紧贴，所述定位件与所述连接部21相互接触的面设有相互配合的倒刺，所述穿接孔与所述连接孔23相连通。具体安装过程中，在预埋成孔构件的竖向调节过程中，定位件与预埋成孔构件一并移动调节，竖向调节完成后，再通过连接螺栓穿接所述穿接孔和连接孔23将预埋成孔构件与模具边模相连，由于定位件与连接部21由于倒刺的设置，定位件牢牢固定在连接部21的预设位置，防止混凝土浇筑和振动成型过程中预埋成孔构件与边模发生相对位移，影响成型孔的精准度和整齐。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图11，所述构型内胆20 的设有可调件，所述构型内胆20的底板29设有通孔24，所述可调件穿接所述通孔24并可沿通孔24的轴向移动。如此设置，在混凝土浇筑前，将本实用新型固定在所需预留孔处的浇筑用模具内壁上，拆除本发明时，可能由于混凝土的粘吸力过大难以直接将其取出，此时调节可调件，使得可调件穿过通孔 24并抵住已经成型的预留孔壁，进一步调节可调件，使得可调件相对通孔24 的轴向移动，由于预留孔壁的阻力，可调件的实际并未移动，本发明向预留孔外部移动，直至其脱离混凝土的吸附，然后即可轻松从已成型的预留孔中取出该成孔装置。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图11，所述螺杆26穿接螺帽25的一端固定或可拆卸连接顶出板27，所述顶出板27设置于所述通孔内，所述顶出板27与所述通孔过盈配合或间隙配合。顶出板27的设置起到封闭该通孔的作用，避免出现浇筑过程中混凝土浆液进入通孔或螺帽25中使得螺杆 26转动困难的问题，同时螺杆26直径不改变时，甚至减小时，增大通孔的直径，相应增加顶出板27的直径，可增加顶出板27与预留孔壁的受力面积，易于将本发明顶出，且可节省成本。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1和图2，所述内模1 的顶部设有下料斗9，所述下料斗9与内模1的定模板卡接并与所述浇筑槽8 连通，所述步骤(3)中将所述的下料斗9安装在已固定的内模1上，所述步骤 (4)中布料机沿所述下料斗9往复均匀布料，同时对进入预制件成型腔的混凝土进行振捣。如此，采用专用下料斗9，混凝土下料效率高，同时采用边下料边振捣的方式，生产出的构件蜂窝麻面少，质量高。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，所述内模1的顶部设有布料轨道，布料机设置在所述内模1的顶部并可沿所述布料轨道运动进行来往复均匀布料，同时对进入预制件成型腔的混凝土进行振捣。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图3和图4，所述内模1 的顶模板7的底部设有收面槽10。通常情况，设置下料斗9有利于布料，但是下料斗9的设置使得原有的收面处理不好操作，如此设置，在不影响混凝土浇筑布料的同时可进行预制件顶面的收面处理，保证预制件顶面的平整。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图1和图5，所述第一立模板4固定设置，所述第二立模板5可相对第一立模板4移动实现第一立模的开模和合模，所述固定模3包括转动挡板12和连接件13，所述连接件13与所述转动挡板12固定连接，所述连接件13通过销轴与所述第一立模板4铰接，并与第二立模板5可拆卸式连接。如此，固定模3采用转动开合的方式进行设置，开模时，解锁连接件13与第二立模板5的连接，移开第二立模板5后转动移开固定模3上的转动挡板12，便于内模1的吊装或吊出。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图6，所述可调模2包括移动挡板14、伸缩件15和固定件16，所述伸缩件15的两端分别与所述移动挡板14和固定件16相连，所述固定件16与所述第一立模板4固定连接，并与所述第二立模板5可拆卸式连接；所述步骤(3)中，调节伸缩件15，使得移动挡板14顶住所述内模1并带动内模1向固定挡板移动直至内模1顶住所述固定挡板，然后所述第二立模板5向第一立模板4移动，使得内模1的两侧与所述第一立模板4和第二立模板5紧密拼合，最后将所述第二连接部21、固定件16 与第二立模板5相连进行锁模处理。如此，内模1固定方式简单，易于操作，简化施工工艺，且适用于不同宽度板型的调整，易通用生产，提高立模的适用性。

上述实施例的基础上，本发明另一实施例中，如图7和图8，所述立模还包括限位器11，所述限位器11包括第一限位件17和第二限位件18，所述第一限位件17设有限位槽，所述第二限位件18设有与所述限位槽相配合的限位凸起，所述第一限位件17和第二限位件18分别相对设置在所述第一立模板4和第二立模板5上，所述限位器11的长度与所述内模1的侧模板19的宽度相匹配。如此设置，避免合模过程中第二立模板5对内模1的挤压力过大造成内模 1的变形或损坏。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种立模生产预制件的方法，其特征在于，所述立模包括内模、可调模、固定模以及相对设置的第一立模板和第二立模板，所述第一立模板的内侧设有支撑座，所述内模设置在支撑座上并通过所述可调模和固定模固定，所述第一立模板、第二立模板和所述内模构成预制件成型腔，所述内模的顶模板设有浇筑槽；所述立模生产预制件的方法包括如下步骤：

(1)钢筋网片的铺设：将内模平放，并在内模内铺设钢筋网片，将所述钢筋网片与内模固定连接；

(2)内模的吊装：通过吊装工具将铺设有钢筋网片的内模吊运至所述支撑座上，所述内模位于所述可调模和固定模之间；

(3)内模的固定：调节可调模，使得所述内模夹紧固定在所述可调模和固定模之间，将第一立模板和第二立模板合模处理，使得内模的两侧与所述第一立模板和第二立模板紧密拼合；

(4)混凝土的浇筑：沿所述浇筑槽浇筑混凝土，振动成型。

2.根据权利要求1所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述步骤(1)中还包括预埋件的设置，将所述预埋件与内模固定连接，将所述钢筋网片绑扎在所述预埋件上。

3.根据权利要求2所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述预埋件包括预埋连接件和预埋成孔构件，所述预埋成孔构件包括构型内胆和软套，所述软套套接在所述构型内胆外侧，所述预埋成孔构件的一侧设有连接部，所述预埋成孔构件的至少一侧面倾斜设置，所述预埋连接件设有连接部和锚固支腿，所述预埋成孔构件和所述预埋连接件的连接部与所述内模固定连接，所述钢筋网片绑扎在所述锚固支腿上。

4.根据权利要求3所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述构型内胆的设有可调件，所述构型内胆的底板设有通孔，所述可调件穿接所述通孔并可沿通孔的轴向移动。

5.根据权利要求1～4任意一项所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述内模的顶部设有下料斗，所述下料斗与内模的定模板卡接并与所述浇筑槽连通，所述步骤(3)中将所述的下料斗安装在已固定的内模上，所述步骤(4)中布料机沿所述下料斗往复均匀布料，同时对进入预制件成型腔的混凝土进行振捣。

6.根据权利要求1～4任意一项所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述内模的顶部设有布料轨道，布料机设置在所述内模的顶部并可沿所述布料轨道运动进行来往复均匀布料，同时对进入预制件成型腔的混凝土进行振捣。

7.根据权利要求5所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述内模的顶模板的底部设有收面槽。

8.根据权利要求7所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述第一立模板固定设置，所述第二立模板可相对第一立模板移动实现第一立模的开模和合模，所述固定模包括转动挡板和连接件，所述连接件设有第一连接部和第二连接部，所述连接件与所述转动挡板固定连接，所述连接件通过销轴与所述第一立模板铰接，并与第二立模板可拆卸式连接。

9.根据权利要求8所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述可调模包括移动挡板、伸缩件和固定件，所述伸缩件的两端分别与所述移动挡板和固定件相连，所述固定件与所述第一立模板固定连接，并与所述第二立模板可拆卸式连接；所述步骤(3)中，调节伸缩件，使得移动挡板顶住所述内模并带动内模向固定挡板移动直至内模顶住所述固定挡板，然后所述第二立模板向第一立模板移动，使得内模的两侧与所述第一立模板和第二立模板紧密拼合，最后将所述第二连接部、固定件与第二立模板相连进行锁模处理。

10.根据权利要求9所述的立模生产预制件的方法，其特征在于，所述立模还包括限位器，所述限位器包括第一限位件和第二限位件，所述第一限位件设有限位槽，所述第二限位件设有与所述限位槽相配合的限位凸起，所述第一限位件和第二限位件分别相对设置在所述第一立模板和第二立模板上，所述限位器的长度与所述内模的侧模板的宽度相匹配。