CN109513953A - 一种多用途深孔镗头及其使用方法 - Google Patents

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Abstract

一种多用途深孔镗头及其使用方法，镗头包括镗头体，镗头体前部布置有若干个镗刀安装孔（1）和一个浮刀安装孔（2），镗头体中部均匀布有4个导向块安装槽（3），镗头体尾部为镗杆接口（4），镗头体内部为空心腔，镗刀安装孔（1）旁和浮刀安装孔（2）旁设置有与镗头体内部空心腔连通的切削液孔（5），导向块安装槽内（3）内安装有木头导向块（6），木头导向块（6）所形成的外圆直径大于浮刀长度；方法指出该深孔镗头的具体使用步骤。既可粗镗、也可精镗，避免了频繁更换镗头的不便，提高了加工效率。

Description

一种多用途深孔镗头及其使用方法
技术领域
本发明涉及一种深孔加工装置，更具体的涉及说一种多用途深孔镗头及其使用方法，属于机械加工技术领域。
背景技术
深孔加工难度高，工作量大，是机械行业中的一项关键性工序；深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法，其可修正圆度与直线度误差。
目前，普通镗削中的振动与镗杆刚性问题，随着孔的长径比增大，在深孔加工中的表现得愈加尖锐，进而影响孔的直线度。现有的深孔镗削技术至少存在以下问题：1.常用的提高镗刀在加工中的稳定性和镗杆的刚性的解决方法，是在镗头上安装2个硬质合金导向块；其常用的导向块结构，要么调整不方便，效率低，适应性差；要么成本昂贵，结构复杂。同时，成本都比较高，操作麻烦；对于产品尺寸变化大、非专业做深孔加工的一般公司来说，成本过高。2.通常的深孔镗削加工与浮刀精加工是采用不同的镗头，效率低。因此，现有的内孔镗削加工技术局限性很大。
发明内容
本发明针对现有技术存在的上述技术问题，提供一种多用途深孔镗头及其使用方法。
为实现上述目的，本发明的技术解决方案是：一种多用途深孔镗头，包括镗头体，所述的镗头体前部布置有若干个镗刀安装孔和一个浮刀安装孔，镗头体中部均匀布有4个导向块安装槽，镗头体尾部为镗杆接口，镗头体内部为空心腔，所述的镗刀安装孔旁和浮刀安装孔旁设置有与镗头体内部空心腔连通的切削液孔，所述的导向块安装槽内内安装有木头导向块，所述木头导向块所形成的外圆直径大于浮刀长度。
所述的浮刀安装孔表面粗糙度为0.8，其与镗头中心对称度在0.01mm内。
所述的导向块安装槽宽10mm～40mm，长100mm～250mm，深10mm～30mm。
所述的4个导向块安装槽之间对称开设有减重槽。
所述的镗刀安装孔为2到3个。
所述的木头导向块宽度比导向块安装槽宽度小0mm～0.5mm。
所述的木头导向块上包有砂纸。
一种多用途深孔镗头的使用方法，包括以下步骤：步骤一，在深孔钻镗床上找正并装夹好工件，并确保工件待加工孔进口端留有≥2mm的长度余量；步骤二，在镗头上仅装镗刀，在工件的进口端镗一深度300 mm、孔径比要求直径小0.3mm～0.4mm的引孔，然后将镗头退出工件，拆下镗刀；步骤三，使用平口凿子，在工件的进口端端面紧贴引孔内圆面，对称凿出4～8个指向圆心的放射性毛刺，深度≤1.5mm；步骤四，在导向块安装槽上装好木头导向块，木头导向块外表面要求突出待加工孔径5mm以上，将镗头进给到浮刀安装孔中心与工件端面平齐位置，在木头导向块上刮削出一个导向段，然后将镗头退出工件；步骤五，调整好浮刀两刃间距离，将浮刀安装在浮刀安装孔上，试切约20mm深，然后小心退出镗头，测量浮刀加工出的孔径；若不合适，微调浮刀两刃间距离重新试切，直至孔径满足要求；然后使用浮刀继续切削工件，进刀至深约150mm位置，小心退出镗头；步骤六，重新调整镗刀位置并安装好镗刀，使镗刀刀尖距离浮刀加工出的孔径约0.1mm～0.2mm，至此，浮刀、镗刀、木头导向块均已安装调整好，可正常加工工件。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
1.本发明的深孔镗头，为多用途综合镗头，粗、精镗均可使用，避免了频繁更换镗头，提高了加工效率。
2.本发明中的木头导向块，使用木质材料，成本低廉。
3.本发明通过在工件端面上紧贴引孔凿出起刮削作用的毛刺（相当于套料钻），刮削修整木条，自修出与本工步加工孔径尺寸完全一致的支撑圆弧，支撑非常可靠，操作简单。
附图说明
图1是本发明结构示意图。
图2是本发明中镗头体结构示意图。
图3是本发明中镗头体剖视图。
图4是本发明中修整前装配图。
图5是本发明中浮刀结构示意图。
图6是本发明中工件端面凿出毛刺图。
图7是本发明中木头导向块修整前示意图。
图8是本发明中木头导向块修整后示意图。
图中，镗刀安装孔1，浮刀安装孔2，导向块安装槽3，镗杆接口4，切削液孔5，木头导向块6，减重槽7，毛刺8。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。
实施例一
参见图1至图3，一种多用途深孔镗头，其为一种适用于直径内孔（Φ60～Φ500）的多用途深孔镗头，包括镗头体。所述的镗头体前部布置有若干个镗刀安装孔1和一个浮刀安装孔2，所述的镗刀安装孔1为2到3个。镗刀安装孔1和浮刀安装孔2均为矩形孔，镗刀安装孔1的尺寸要求保证镗刀能顺利插入，同时使刀尖处于通过镗头的中心线的水平面上，误差±0.5mm内；所述的浮刀安装孔2表面粗糙度为0.8，其与镗头中心对称度在0.01mm内，保证浮刀能在槽内灵活滑动而无卡滞，与镗头中心对称度在0.01mm内。
参见图1至图3，镗头体中部均匀布有4个导向块安装槽3，镗头体尾部为镗杆接口4。所述的导向块安装槽3宽10mm～40mm，长100mm～250mm，深10mm～30mm。同时，对于较大尺寸的镗头，在4个导向块安装槽3之间对称开设有减重槽7。
参见图1至图3，镗头体（尖刀）内部为空心腔，所述的镗刀安装孔1旁和浮刀安装孔2旁设置有与镗头体内部空心腔连通的切削液孔5；通过在安装镗刀与浮刀的镗头体外表面钻斜孔，与内部空心腔连通，可以将切削液引至刀具处，同时起冷却与吹走铁屑的作用。
参见图1至图3，所述的导向块安装槽3内安装有木头导向块6，所述木头导向块6所形成的外圆直径大于浮刀长度。本木头导向块6为普通的木条（靠自磨修出支撑圆来支撑），而非硬质合金导向条；其优先选用吸油与耐磨的桦木，所述的木头导向块6宽度比导向块安装槽3宽度小0mm～0.5mm，4块木头导向块6长度要求大体相同，误差不超过5mm；所述的木头导向块6上包有砂纸，以增加木头导向块6与导向块安装槽3之间的摩擦。
参见图1至图3，本镗头上既可以装镗刀（尖刀），也可以装浮刀，镗头即可用于粗、半精镗削工件内孔(即尖刀带浮刀大吃深加工孔)，也可用于浮动精镗工件内孔(即浮刀小切深精加工)，即一个镗头可粗镗，也可精镗，从而实现深孔的粗、精加工。同时镗头结构可采用整体式，也可采用焊接结构。
实施例二
参见图1至图6，一种多用途深孔镗头的使用方法，包括以下步骤：
步骤一，在深孔钻镗床上找正并装夹好工件，并确保工件待加工孔进口端留有≥2mm的长度余量。
步骤二，在镗头上仅装镗刀（尖刀），在工件的进口端（靠镗头的端面），使用尖刀镗一深度约300 mm、孔径比要求直径小0.3mm～0.4mm的引孔，然后将镗头退出工件，拆下镗刀。
步骤三，使用平口凿子，在工件的进口端端面紧贴引孔内圆面，对称凿出4～8个指向圆心的放射性毛刺8，深度≤1.5mm；毛刺的作用如同一个套料钻头的切削刃。
步骤四，在导向块安装槽3上装好木头导向块6，木头导向块6外表面要求突出待加工孔径5mm以上，将镗头进给到浮刀安装孔2中心与工件端面大约平齐位置，在木头导向块6上刮削出一个导向段，然后将镗头退出工件。
步骤五，调整好浮刀两刃间距离（即浮刀直径，一般略小于目标孔径，通常小于本工步目标孔径0.05mm～0.10mm），将浮刀安装在浮刀安装孔2上，试切约20mm深，即将镗头进给至浮刀安装孔2中心与工件端面大约平齐位置（浮刀进给约20mm深）；然后小心退出镗头，测量浮刀加工出的孔径。若不合适，微调浮刀两刃间距离（即浮刀直径）重新试切，直至孔径满足要求。然后使用浮刀继续切削工件，进刀至深约150mm位置，此时，工件进口端的端面毛刺8继续刮削木头导向块6，会在4个木头导向块6进入引孔内部分长度的外表面上刮削出与孔径尺寸一致的支撑圆弧，对镗头起非常好的支撑作用；再小心退出镗头。
步骤六，重新调整镗刀位置并安装好镗刀（尖刀），使镗刀刀尖距离浮刀加工出的孔径约0.1mm～0.2mm，至此，浮刀、镗刀、木头导向块6均已安装调整好，可正常加工工件。加工完一刀后，需再次扩孔时，重新修引孔，并安装新的木头导向块6，按以上流程再次加工。
参见图1至图6，本发明可以使非专业厂家在普通深孔机床上方便的加工深孔，而不需采购专用的镗头。镗头使用4个木头导向块6作为支撑介质，成本低廉；通过在工件端面上引孔旁边凿出毛刺8，在木头导向块6上修整出与孔径完全一致的支撑圆弧，支撑可靠，避免了复杂的深孔镗头导向支撑的安装调整；且通过在一个镗头上同时设计出镗刀（尖刀）与浮刀的安装孔，既可粗镗、也可精镗，避免了频繁更换镗头的不便，提高了加工效率。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，上述结构都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种多用途深孔镗头，其特征在于：包括镗头体，所述的镗头体前部布置有若干个镗刀安装孔（1）和一个浮刀安装孔（2），镗头体中部均匀布有4个导向块安装槽（3），镗头体尾部为镗杆接口（4），镗头体内部为空心腔，所述的镗刀安装孔（1）旁和浮刀安装孔（2）旁设置有与镗头体内部空心腔连通的切削液孔（5），所述的导向块安装槽内（3）内安装有木头导向块（6），所述木头导向块（6）所形成的外圆直径大于浮刀长度。
2.根据权利要求1所述的一种多用途深孔镗头，其特征在于：所述的浮刀安装孔（2）表面粗糙度为0.8，其与镗头中心对称度在0.01mm内。
3.根据权利要求1所述的一种多用途深孔镗头，其特征在于：所述的导向块安装槽（3）宽10mm～40mm，长100mm～250mm，深10mm～30mm。
4.根据权利要求1所述的一种多用途深孔镗头，其特征在于：所述的4个导向块安装槽（3）之间对称开设有减重槽（7）。
5.根据权利要求1所述的一种多用途深孔镗头，其特征在于：所述的镗刀安装孔（1）为2到3个。
6.根据权利要求1所述的一种多用途深孔镗头，其特征在于：所述的木头导向块（6）宽度比导向块安装槽（3）宽度小0mm～0.5mm。
7.根据权利要求1所述的一种多用途深孔镗头，其特征在于：所述的木头导向块（6）上包有砂纸。
8.一种多用途深孔镗头的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，在深孔钻镗床上找正并装夹好工件，并确保工件待加工孔进口端留有≥2mm的长度余量；
步骤二，在镗头上仅装镗刀，在工件的进口端镗一深度300 mm、孔径比要求直径小0.3mm～0.4mm的引孔，然后将镗头退出工件，拆下镗刀；
步骤三，使用平口凿子，在工件的进口端端面紧贴引孔内圆面，对称凿出4～8个指向圆心的放射性毛刺（8），深度≤1.5mm；
步骤四，在导向块安装槽（3）上装好木头导向块（6），木头导向块（6）外表面要求突出待加工孔径5mm以上，将镗头进给到浮刀安装孔（2）中心与工件端面平齐位置，在木头导向块（6）上刮削出一个导向段，然后将镗头退出工件；
步骤五，调整好浮刀两刃间距离，将浮刀安装在浮刀安装孔（2）上，试切约20mm深，然后小心退出镗头，测量浮刀加工出的孔径；若不合适，微调浮刀两刃间距离重新试切，直至孔径满足要求；然后使用浮刀继续切削工件，进刀至深约150mm位置，小心退出镗头；
步骤六，重新调整镗刀位置并安装好镗刀，使镗刀刀尖距离浮刀加工出的孔径约0.1mm～0.2mm，至此，浮刀、镗刀、木头导向块（6）均已安装调整好，可正常加工工件。
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